JPH05222575A - 金属表面処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 硬質クロム皮膜を設けた素材の表面に、軟質
金属メッキ層または分散メッキ層を形成することによ
り、成形型や摺動部品の摺動面の潤滑性や耐摩耗性等を
高める。 【構成】 金属素材の表面に設けた硬質クロム皮膜を多
孔質化処理して、この硬質クロム皮膜の表面に多数の細
孔を形成した後、この細孔内に軟質金属のメッキ液を浸
透させた状態でメッキ処理を施すことにより、硬質クロ
ム皮膜の表面に軟質金属のメッキ層を強固に付着させ、
金属表面の潤滑性や耐摩耗性を高める。軟質金属のメッ
キ層の代わりに固体潤滑剤および／または耐摩耗剤を分
散させた分散メッキ層を形成しても同様の効果を奏す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属表面処理方法、特
に、金属加工機またはプラスチック加工機等に用いられ
る成形型や摺動部品の摺動面の潤滑性や耐摩耗性等を高
めるための金属表面処理方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の金属表面処理方法、特に機械的な
潤滑性や耐摩耗性を高めるための金属表面処理方法とし
ては、古くから固体膜潤滑法が知られている。固体膜潤
滑法の最も簡単な方法としては、素材の表面に固体潤滑
剤を摺り込んで付着させる方法があるが、素材と固体潤
滑剤との密着性が不十分なため剥がれやすく十分な摩擦
寿命や耐荷重性が得られないという欠点がある。素材と
固体潤滑剤との密着性を高めるために固体潤滑剤をバイ
ンダーと混合して焼き付ける方法があるが、素材に高い
熱履歴が残って素材の強度を低下させることがある。こ
れら従来法の欠点を改善するために、最近、金属表面に
設けたコーテングに形成した細孔内にポリテトラフルオ
ロエチレン（以下ＰＴＦＥと称す）等の微粒子を充填し
て、金属表面の潤滑性、耐摩耗性を向上させる方法が提
案されている（特公昭６０−１１１０８号公報参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記特公昭６０−１１
１０８号公報記載の発明は、図４に示すように金属素材
７表面に設けたリン酸亜鉛コーテング層、ニッケルメッ
キ層、硬質クロムメッキ層８等の表面に機械的、化学的
方法で多数の細孔９を開け、この開孔部分を加熱して膨
張拡大させ、その孔の中に冷却して収縮させた５〜３０
μｍ程度の微粒子状のＰＴＦＥ等の固体潤滑剤２０を導
入して固定化するものである。しかしながらこの方法に
おいて、固体潤滑剤の微粒子を細孔内に導入するには、
１．５〜８．５ｋｇ／平方ｃｍ程度の流体流で押込む
か、ブラシ等で摺り込む等の方法を用いているので、細
孔内に押込まれた微粒子は、細孔の膨張収縮現象によっ
て強く締付けられているとはいえ、物理的、機械的な圧
縮力または凝集力によって保持されているに過ぎないの
で、素材固有の強度が確保できず、潤滑寿命が短く、し
かも耐摩耗性に劣るという問題がある。

【０００４】また、硬質クロムメッキ層の場合は、細孔
を膨張させるために約２００℃の加熱処理を行なってい
るので、熱履歴のために表面硬度が低下して耐摩耗性が
低下するという欠点もある。さらに。細孔内に導入され
る固体潤滑剤の微粒子は機械的に押込まれるので、万遍
無く導入することがむつかしく、図４の細孔（ａ）また
は（ｂ）に示すように細孔部分１１を完全に満たすこと
ができない、細孔（ｂ）のように細孔部分の表面より突
出していない、細孔によって充填密度が異なる等の原因
で、ノッチ効果により加工物の疲労強度を低下させた
り、細孔（ｃ）のように細孔内で微粒子が矢印ｄのよう
に移動することに起因して潤滑寿命の低下を招くという
欠点がある。

【０００５】さらに、固体潤滑剤としてＰＴＦＥを使用
した場合は、ＰＴＦＥの放熱性の悪さから焼付きを起こ
しやすいことや、ＰＴＦＥの難粘着性により潤滑成分が
被加工材に移行しにくいために起る初期なじみ性が悪い
といった欠点もある。そのために、緻密な潤滑層を形成
するためには、必然的に多量の潤滑成分を使用し、ま
た、それを維持するための特殊な機械的処理が要求され
ている。さらにまた、潤滑層の硬さが潤滑素材によって
決定され、そのために相手方を傷つけることがあるとい
う問題や、潤滑成分を細孔内に押込むために素材の加熱
−潤滑成分の冷却−潤滑成分の細孔内への摺り込みとい
った煩雑な機械的な作業が要求され、またその処理時間
が長くかかるという欠点もある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに、本発明者等は鋭意研究した結果、金属表面に設け
た硬質クロム皮膜に多孔質化処理を施して形成された細
孔は、メッキ液を容易に浸透させる特質を有するとの知
見を得、この細孔内に固体潤滑剤となり得る材料を含む
メッキ液を浸透させた状態でメッキ処理を施すことによ
り、硬質クロム皮膜の表面に強固に潤滑メッキ層を形成
することに成功したものである。即ち、請求項１の金属
表面処理方法は、金属素材の表面に設けた硬質クロム皮
膜を多孔質化処理して該硬質クロム皮膜の表面に多数の
細孔を形成した後、該細孔内に軟質金属のメッキ液を浸
透させた状態でメッキ処理を施すことを特徴とするもの
である。

【０００７】さらに、具体的な方法を図１によって説明
する。まず、素材形状加工工程１において、旋盤、熱処
理、研削等によって金属素材を所定の形状に加工する。
素材の表面浄化処理工程２において、溶剤脱脂を行なっ
た後に、アルカリ電解研磨を行なう。硬質クロム皮膜の
形成工程３において、金属素材の表面に硬質クロム皮膜
を電気メッキまたは無電解メッキによって形成する。多
孔質化処理工程４において、電気化学エッチング、化学
エッチングまたはシッヨトピーニング等の機械的方法に
よって硬質クロム皮膜の表面に多数の細孔を開けポーラ
ス化する。潤滑層の形成工程５において、潤滑層を電気
メッキまたは無電解メッキによって形成する。潤滑層は
軟質金属によるメッキ層の他に、後述の固体潤滑剤や耐
摩耗剤の微粒子を分散させた分散メッキ層によって構成
することもできる。後処理工程６において、洗浄、乾
燥、更に、必要に応じて水素脆性防止を目的とした熱処
理や仕上げ研磨等の処理を行なう。

【０００８】本発明の対象となり得る金属素材として
は、低炭素鋼、高炭素鋼、合金鋼、はだ焼鋼、鋳鉄、ス
テンレス鋼、亜鉛ダイカスト、アルミニウムおよびアル
ミニウム合金、チタンおよびチタン合金、鉛および鉛合
金、銅および銅合金等を例示することができる。硬質ク
ロム皮膜は常法によって形成することができる。最も普
通の方法としては、無水クロム酸をクロムイオン源とし
た電気メッキ法をあげることができる。このメッキ浴と
しては、無水クロム酸に硫酸、フッ化物、ギ酸などを添
加したものが使用されている。硬質クロムの電気メッキ
を施すためには、常法に従って、金属素材の表面を溶剤
等により脱脂処理した後、電解研磨を行なって、その表
面を平滑にした後、上記のメッキ浴に入れ、通電して金
属素材表面にクロム金属の皮膜を形成させる。硬質クロ
ム皮膜の膜厚は特に限定する必要はないが、５μｍ〜２
００μｍ 程度にするのが、耐久性および経済上の点で
好ましい。

【０００９】硬質クロム皮膜の多孔質化処理はクロムメ
ッキ時に発生した微細な亀裂を電気化学的、化学的また
は機械的方法で拡大して彫りの深い細孔を形成するため
の処理であって、例えば、電気化学的な方法としては電
解エッチング法が、化学的方法としては鉱酸やそれらの
混酸を使用する化学エッチング法が、また、機械的方法
としては、サンドプラスト、ショットピーニング等が用
いられる。この多孔質化処理の結果、図２に示すように
硬質クロム皮膜８の表面には不規則な無数の細孔９が開
けられる。この細孔９はひび割れ状の溝形をしており、
溝幅に対して約２倍程の深さを有している。

【００１０】メッキ液に使用する軟質金属としては、請
求項２に記載したように、Ｓｎ（錫）、Ｚｎ（亜鉛）、
Ｐｂ（鉛）、Ｃｕ（銅）、Ａｇ（銀）、Ａｕ（金）の１
種または２種以上の組合せを使用することができる。こ
れらの金属のうち潤滑性能や経済性の上から見るとＳ
ｎ、Ｚｎ、Ｐｂの金属単独、またはこれら金属の組合せ
による合金が好ましい。

【００１１】メッキ処理の方法としては、上記の軟質金
属を使用する通常の電気メッキ法が用いられる。なお、
電気メッキの他に無電解メッキを使用することができ
る。このメッキ処理によって潤滑メッキ層１０は、硬質
クロム皮膜８の表面に均一に形成されると共に、クロム
皮膜８の表面に深く形成された細孔９内にも図３に示す
ように万遍なく、しかも空隙が形成されないように被着
する。

【００１２】本発明においては、上記のようにそれ自体
潤滑性能を有する軟質金属のメッキ層を設けることによ
って、金属素材の潤滑性、耐摩耗性を向上させるもので
あるが、固体潤滑剤や耐摩耗剤の微粒子を分散させた分
散メッキ層を設けることによっても、同様な効果をもた
らすことができる。即ち、請求項３の金属表面処理方法
は、金属素材の表面に設けた硬質クロム皮膜を多孔質化
処理して該硬質クロム皮膜の表面に多数の細孔を形成し
た後、該細孔内に固体潤滑剤および／または耐摩耗剤の
微粒子を分散させた分散メッキ液を浸透させた状態で、
分散メッキ処理を施すことを特徴とするものである。

【００１３】分散メッキは、電気メッキ浴または無電解
メッキ浴中に、難溶性の微粒子を分散させた状態でメッ
キを行なうものであって、金属と共に微粒子が共析し、
金属マトリックスの中に微粒子が分散された複合皮膜が
形成されるものである。したがって、この微粒子とし
て、固体潤滑剤および／または耐摩耗剤を用いれば、硬
質クロム皮膜の表面にが固体潤滑剤および／または耐摩
耗剤を含む金属メッキ層が形成され、金属素材の潤滑性
および／または耐摩耗性を向上させることができる。し
かも、この分散メッキ層は硬質クロム皮膜の表面に形成
された多数の細孔の中深くまで形成されているので、耐
剥離性が極めて高く潤滑寿命の長い表面潤滑層を形成す
ることができる。

【００１４】固体潤滑剤としては、黒鉛、二硫化モリブ
デン、フッソ樹脂、窒化ホウ素、二硫化タングステン、
酸化鉛、フッ化黒鉛、メラミンシアヌレート、フッ化セ
リウム、合成硫化ニオブ、ポリエチレン樹脂、ポリアミ
ド樹脂、ポリイミド樹脂等を用いることができる。固体
潤滑剤の好ましい粒度は０．５μｍ〜５μｍ、添加量は
メッキ浴に対して２％〜８０％が好ましい。

【００１５】耐摩耗剤としては、炭化珪素、酸化アルミ
ニウム、窒化珪素、ムライト、コージライト、ジルコニ
ア、サイアロン、二酸化珪素、炭化クロム等が用いられ
る。耐摩耗剤の好ましい粒度は０．５μｍ〜５μｍ、添
加量はメッキ浴に対して２％〜８０％が好ましい。マト
リックス金属としては、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｃｕ、Ａ
ｇ、Ａｕ等の軟質金属またはそれらの合金の他に、Ｎ
ｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｄ等の金属や、Ｎｉ−Ｃｏ、
Ｎｉ−Ｆｅ、Ｎｉ−Ｍｎ、Ｎｉ−Ｐ、ＮｉＢ、Ｃｏ−Ｂ
等の硬質材料も用いられる。

【００１６】

【作用】本発明の金属表面処理方法は、金属素材の表面
に設けた硬質クロム皮膜に多孔質化処理により多数の細
孔を形成した後、該細孔内に軟質金属のメッキ液を浸透
させた状態で、メッキ処理を施すので、メッキ液は細孔
の深部まで浸透し、その状態でメッキ処理が行なわれる
ため、析出した金属は硬質クロム皮膜の表面はもとよ
り、細孔の深部まで万遍なく被着して強固なメッキ層が
形成される。また、分散メッキにおいても、固体潤滑剤
および／または耐摩耗剤の微粒子を分散させた分散メッ
キ液を硬質クロム皮膜の細孔内に浸透させた状態で、分
散メッキ処理を施すので、固体潤滑剤および／または耐
摩耗剤の微粒子を分散した金属メッキ層が硬質クロム皮
膜の表面はもとより、細孔の深部まで均一に形成され
る。

【００１７】

【実施例】

実施例 １ （軟質金属の電気メッキを適用した例） （１）素材：高炭素鋼 （２）硬質クロムメッキ メッキ浴組成 無水クロム酸 ２５０〜３５０ｇ／ｌ 硫酸 ０〜１０ｇ／ｌ 珪フツ酸 ５〜１０ｇ／ｌ 電解条件 陽極 鉛合金 陰極 加工物 浴温 ３５〜５５℃ 電流密度 １０〜６０Ａ／平方ｄｍ 生成された硬質クロムメッキの膜厚 １０〜１５μｍ （３）多孔質化処理 硬質クロム電着後、そのままの状態で電極のみ正負反転
させる。そして、電流密度２０〜８０Ａ／平方ｄｍ、逆
電流時間２０〜１２０秒通電する。 （４）軟質金属の電気メッキ方法（アルカリ性錫メッ
キ） メッキ浴の組成 錫酸ナトリウム ９０〜１００ｇ／ｌ 水酸化ナトリウム ８〜１０ｇ／ｌ 酢酸化ナトリウム ０〜１５ｇ／ｌ 電解条件 陽極に金属錫、陰極に加工物を装着し、浴温を６０〜８
０℃に保ちながら陰極電流密度１〜２．５Ａ／平方ｄｍ
の電流を流して電着させる。 （５）得られた製品について耐摩耗試験を行なった結果
は図５のＡ線で示してある。

【００１８】実施例 ２ （分散無電解メッキを適用した例）実施例１と同じ条件
で素材の高炭素鋼の表面に硬質クロムメッキを施し、実
施例１と同じ方法で、硬質クロムメッキの表面に多孔質
化処理を施して表面をポ−ラスにした。この表面上に次
の条件で無電解法によって分散メッキを施した。 メッキ浴の組成 ＰＴＦＥ含有、無電解Ｎｉ複合メッキ浴（上村工業
（株）製「ニムフロン」） 電解条件 浴温を３０〜１００℃に保った無電解Ｎｉ複合メッキ浴
にＰＴＦＥ微粒子を物理的または化学的方法で分散維持
した状態で加工物を浸漬して電着させる。得られた製品
について耐摩耗試験を行なった結果は、図５のＢ線で示
してある。

【００１９】本発明の金属表面処理方法による製品と従
来法による製品の耐摩耗性についての比較試験を行なっ
た結果を図５に示す。耐摩耗試験にはピン／円盤型試験
機を使用した。図５において、横軸に許容すべり速度
Ｖ：（ｍ／ｓ）、縦軸に許容荷重Ｐ：（ＭＰａ）を取
り、実施例１による軟質金属メッキ層を設けた製品の試
験結果をＡ線で、実施例２による分散金属メッキ層を設
けた製品の試験結果をＢ線で示してある。なお、対照と
してのＰＴＦＥ法による製品の試験結果をＣ線で示して
ある。この図はＰとＶの占有面積が大きいほど耐摩耗性
が大きいことを示している。結果は、本発明によるもの
が、対照としてのＰＴＦＥ法によるものより、遥かに耐
摩耗性に優れていることを示している。これは、本発明
による潤滑成分（軟質金属メッキ層や分散メッキ層）が
相手材に移着して境界潤滑層を形成しやすい点と放熱性
に優れている点によって発現したものと思考される。

【００２０】

【発明の効果】本発明の金属表面処理方法は、金属素材
の表面に設けた硬質クロム皮膜に多孔質化処理により多
数の細孔を形成した後、該細孔内に軟質金属のメッキ液
または固体潤滑剤および／または耐摩耗剤の微粒子を分
散させた分散メッキ液を浸透させた状態で、メッキ処理
を施すので次のような効果がある。これを、ＰＴＦＥ微
粒子を硬質クロム皮膜の細孔に機械的方法で押込む従来
例（特公昭６０−１１１０８号記載の方法、ここではＰ
ＴＦＥ法と略称する）と比較しながら、説明する。 １．耐摩耗寿命が向上する。 （１）メッキ液は低粘度溶液であるので、硬質クロム皮
膜の細孔の深部まで浸透し、その状態でメッキ処理が行
なわれるため、軟質金属のメッキ層よりなる潤滑層は硬
質クロム皮膜に強固に結合され、潤滑層の外力に対する
抵抗力が向上する。外力に対する抵抗力を表す引張り強
さは次の通りで、特に、本発明のＺｎメッキを使用する
場合は、ＰＴＦＥ法の略１０倍の強度を得ることができ
る。 引張り強さ 本発明 Ｓｎメッキ ２２０ｋｇ／平方ｃｍ Ｚｎメッキ １３５２ｋｇ／平方ｃｍ Ｐｂメッキ １４３ｋｇ／平方ｃｍ Ｎｉ複合メッキ（潤滑剤１５ｗｔ％を含む）４２００ｋ
ｇ／平方ｃｍ 従来法 ＰＴＦＥ法 １４０ｋｇ／平方ｃｍ

【００２１】（２）潤滑層を構成しているメッキ層の金
属の線膨張係数は、硬質クロム皮膜の線膨張係数と近似
しているので、線膨張係数の差異により細孔内からメッ
キ層が押出されることが少なくなり、メッキ層の剥離抵
抗が高くなる。一方、ＰＴＦＥ法ではＰＴＦＥの線膨張
係数が硬質クロム皮膜の線膨張係数の略１０倍以上も離
れているので、表面温度が高くなるとＰＴＦＥ微粒子が
膨張して硬質クロム皮膜の細孔から飛び出して、耐摩耗
寿命が短くなる原因になっていた。 線膨張係数 Ｓｎ ０．００００２０／℃ Ｚｎ ０．００００３３／℃ Ｐｂ ０．００００２９／℃ Ｎｉ ０．００００１１／℃ クロム ０．０００００８２／℃ ＰＴＦＥ ０．０００１１９／℃ （３）硬質クロム皮膜の表面硬度が低下しない。従来の
ＰＴＦＥ法ではＰＴＦＥ微粒子を硬質クロム皮膜の細孔
に導入する際、硬質クロム皮膜を約２００℃以上に加熱
するので、熱履歴のためクロム皮膜の表面硬度（ビッカ
ース）は９５０から７５０に低下する。本発明では、メ
ッキにより軟質合金層または固体潤滑剤および／または
耐摩耗剤の微粒子を分散させた分散メッキ層を細孔内に
形成するので、硬質クロム皮膜に熱履歴による表面硬度
の低下は起こらない。

【００２２】２．潤滑寿命が向上する。本発明の金属表
面処理方法では、硬質クロム皮膜の細孔にメッキ液を浸
透した後、電析を行なっているので、析出した金属粒子
は細孔内に三次元的構造を形成し強固に結着し、そのく
さび効果によって潤滑成分の離脱を防止することができ
る。 ３．疲労強度の低下が防止される。従来のＰＴＦＥ法で
はＰＴＦＥ微粒子が細孔内に緻密に充填されていないの
で圧縮力以外の力が加わるとＰＴＦＥ微粒子が細孔内で
移動し（逃げの発生）、潤滑寿命を短くすると共に、ノ
ッチ効果によって疲労強度の低下を招いている。本発明
の金属表面処理方法では、硬質クロム皮膜の細孔内に緻
密な潤滑層（メッキ層）が十分に埋没されて強固に結合
されているので、ノッチ効果の発生を低減させることが
できる。

【００２３】４．焼付きがなくなる。本発明による潤滑
層は金属を主体ないしは母材としているので、従来法の
ＰＴＦＥ微粒子に比べて熱伝導率が高く、放熱効果に優
れている。したがって、被加工物に対する焼付きの発生
がほとんどなくなる。 熱伝導率 Ｓｎ ０．１５ ｃａｌ／ｃｍＳ．℃ Ｚｎ ０．２７ ｃａｌ／ｃｍＳ．℃ Ｐｂ ０．０８３ ｃａｌ／ｃｍＳ．℃ Ｎｉ ０．１９ ｃａｌ／ｃｍＳ．℃ クロム ０．１６ ｃａｌ／ｃｍＳ．℃ ＰＴＦＥ ０．０００６ｃａｌ／ｃｍＳ．℃ ５．初期なじみ性が向上する。従来のＰＴＦＥ法におけ
るＰＴＦＥ微粒子は溶融粘度が高いので、加工面におけ
る温度が比較的低い加工初期においては、なじみが悪い
という欠点がある。本発明において、潤滑層に軟質金属
を母材として使用する時は、温度の低い加工初期におい
ても加工時の摺動熱によってメタルフローを起こし、相
手材に移着するので、初期なじに性が極めて高くなる。

【００２４】６．表面処理仕上がりの不均一性を低減さ
せる。本発明では、細孔内へ潤滑成分を形成する手段と
して、メッキ液の毛管現象を利用しているので、容易に
くまなく全細孔内に緻密な潤滑層が形成でき、全体とし
て均一な潤滑層が形成できる。 ７．加工処理において被加工材に傷の発生が少なくな
る。本発明では、メッキ法によって潤滑層を形成してい
るため、メッキ浴の浴温、ＰＨ、濃度等を変化させるこ
とにより同一の組成の潤滑層の場合でも、被加工材の条
件に応じて、その硬さを容易に制御することができるの
で、加工処理の際に被加工材を傷つけることがなくな
る。

【００２５】８．固体潤滑剤や耐摩耗剤の付与効率が向
上する。従来のＰＴＦＥ法ではＰＴＦＥ微粒子を機械的
に硬質クロム皮膜の細孔内に押込んでいるので、付与効
率が悪く、潤滑剤の回収工程を必要とすが、本発明の方
法によれば、分散メッキ法によって固体潤滑剤や耐摩耗
剤を細孔内に導入するので、その付与効率が向上する。 ９．表面処理工程を単純化することができる。本発明で
は、潤滑層を形成するためにメッキ法を採用しているの
で、従来のＰＴＦＥ法のように機械的外力を加えるため
の複雑な加工装置を必要としない。 １０．任意の形状の金属素材に対して潤滑層を形成する
ことができる。本発明では、潤滑層を形成するためにメ
ッキ法を採用しているので、複雑な形状をした潤滑面に
対しても、潤滑層を形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の金属表面処理方法を示す工程図。

【図２】多孔質化処理を行なった硬質クロム皮膜の表面
を示す平面図。

【図３】本発明の金属表面処理方法によって得られた製
品の断面図。

【図４】従来法による製品の断面説明図。

【図５】本発明の金属表面処理方法による製品と従来法
による製品の耐摩耗性についての比較試験の結果を示す
図。

【符号の説明】

１．素材形状加工工程 ２．素材の表面浄化工程 ３．硬質クロム皮膜形成工程 ４．多孔質化処理工程 ５．潤滑層形成工程 ６．後処理工程 ７．金属素材 ８．硬質クロム皮膜 ９．細孔 １０．潤滑メッキ層

【手続補正書】

【提出日】平成４年４月１４日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２４】６．表面処理仕上がりの不均一性を低減さ
せる。本発明では、細孔内へ潤滑成分を形成する手段と
して、メッキ液の毛管現象を利用しているので、容易に
くまなく全細孔内に緻密な潤滑層が形成でき、全体とし
て均一な潤滑層が形成できる。 ７．摺動さす相手材を傷つけなくなった。本発明では、
メッキ法によって潤滑層を形成しているため、メッキ浴
の浴温、ＰＨ、濃度等を変化させることにより同一の組
成の潤滑層の場合でも、その硬さを容易に制御すること
ができるので、摺動さす相手材を傷つけることがなくな
る。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属素材の表面に設けた硬質クロム皮膜
   を多孔質化処理して該硬質クロム皮膜の表面に多数の細
   孔を形成した後、該細孔内に軟質金属のメッキ液を浸透
   させた状態で、メッキ処理を施すことを特徴とする金属
   表面処理方法。
2. 【請求項２】 上記軟質金属としてＳｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、
   Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕの１種または２種以上の組合せを使用
   する請求項１の金属表面処理方法。
3. 【請求項３】 金属素材の表面に設けた硬質クロム皮膜
   を多孔質化処理して該硬質クロム皮膜の表面に多数の細
   孔を形成した後、該細孔内に固体潤滑剤および／または
   耐摩耗剤の微粒子を分散させた分散メッキ液を浸透させ
   た状態で、分散メッキ処理を施すことを特徴とする金属
   表面処理方法。