JPS6234985B2 - - Google Patents

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JPS6234985B2
JPS6234985B2 JP53124325A JP12432578A JPS6234985B2 JP S6234985 B2 JPS6234985 B2 JP S6234985B2 JP 53124325 A JP53124325 A JP 53124325A JP 12432578 A JP12432578 A JP 12432578A JP S6234985 B2 JPS6234985 B2 JP S6234985B2
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cylinder
layer
iron
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Chikatada Ninagawa
Tadashi Ozaki
Minoru Yonekawa
Hitoshi Harada
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Kyoritsu Co Ltd
Original Assignee
Kyoritsu Co Ltd
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Priority to DE2923315A priority patent/DE2923315B2/de
Priority to SE7904985A priority patent/SE444708B/sv
Priority to IT50469/79A priority patent/IT1164719B/it
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Publication of JPS6234985B2 publication Critical patent/JPS6234985B2/ja
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    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/20—Electroplating: Baths therefor from solutions of iron
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
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    • F16J10/02—Cylinders designed to receive moving pistons or plungers
    • F16J10/04—Running faces; Liners
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
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    • F05C2201/0436—Iron
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明はアルミニウム合金製シリンダの製造方
法に係り、より具体的には、アルミニウム合金製
シリンダ本体と、該シリンダ本体に備えられたシ
リンダ孔と、該シリンダ孔の壁面に電着された金
属保護層とを有しており、該電着された金属保護
層の表面には潤滑油及び摩耗生成物を収容する亀
甲状の溝が形成されているアルミニウム合金製シ
リンダの製造方法に係る。
多くの種類のアルミニウム合金製シリンダを大
量に生産する場合、シリンダ摺動面保護膜をクロ
ムめつきのものとすることは、経済性、作業の安
全性、技術的な面から考えて有利なものでないこ
とは明らかなことであつた。それ故、本発明者は
アルミニウム合金製シリンダの摺動面保護膜をク
ロムを除く材質のものとして、これを安価に、有
毒薬品を使用せずに作る研究に着手したのであ
る。研究の目的は下記の如きものであつて、クロ
ムめつきシリンダの不利と考えられることを改善
することが狙いであつた。即ち、 (i) めつきに要する時間を極端に短縮して自動め
つき法の導入を可能ならしめ、もつて経済性を
高めること、 (ii) 有毒薬品を使用しないこと、 (iii) シリンダ摺動面保護膜が油との湿潤性に優
れ、摺動相手部材の材質と焼付き、摩耗によく
耐え、よくなじみ、且つシリンダ最終加工の容
易なものとすること、 (iv) シリンダ摺動面保護膜の硬さは、実用上加工
し得る範囲内で可能な限り硬いものとするこ
と、及び (v) めつき作業管理を容易にして、めつき密着性
に心配無きものとすること。
以上(i)乃至(v)の狙いのうち(i)乃至(iv)について更
に詳しく説明する。
まず(i)の点について述べる。シリンダ摺動面保
護膜としてのめつき厚さは、装飾や防錆を目的と
するめつき厚さの数十倍の厚さを必要とする。ク
ロムめつきは電流効率が低く、保護膜作製に長時
間を要している。めつき作業時間の短縮は本発明
者の研究の一つの大きな狙いであつた。その理由
は、シリンダ摺動面保護膜の製作を自動的に行つ
て、めつき作業上の人的誤差を小にしてシリンダ
を多量生産することを考えていたからである。自
動めつき法を実現するためには、アルミニウム合
金上に他金属をめつきする場合に欠くことのでき
ないめつき前処理（脱脂、水洗、酸蝕、水洗、亜
鉛置換、水洗、銅ストライキング、水洗、めつ
き、水洗）の各処理時間を大体一定にする必要が
ある。各めつき前処理に要する時間は60秒もあれ
ば充分であるので、シリンダ摺動面保護面として
必要な厚さのめつきを60秒前後の時間で行うとし
て研究を進めた。このようにめつき時間を短縮す
るためには大電流密度めつき法によらねば実施し
得ない。大電流密度めつきを行うためには、陰極
と陽極との間の間隙を小にして、めつき液を高速
循環せしめる必要がある。
アルミニウム合金製シリンダ摺動面保護膜の材
質として、最近従来のクロムめつきよりも経済的
であり、耐摩耗性の優れたものとして、ニツケル
と非常に硬いシリコン炭化物（SiC）の小粒を共
折せしめた複合めつきのものが使用されつつあ
る。しかしながら、共折電気めつき法では、めつ
き液を高速循環せしめることは技術的に不可能な
ことである。何故ならば、めつき液を高速循環せ
しめれば、SiCが吹飛んでしまうからである。
次に、上記(ii)の点について述べる。クロムのめ
つき液について研究は行われているが、未だ有毒
ななクロム酸を主体とするもの（1920年に発表さ
れたサージエント氏浴）よりも優れているものは
生れていない。有毒なクロム酸を多量使用するこ
とは人体への影響等に鑑みて避けるべきであると
いうのが業界の願いであつた。
次に、上記(iii)の点について述べる。二つの金属
材料製部品が互いに摺動する時、両部品間に生ず
る焼付きや摩耗を防ぎ又は軽減するためには、そ
の摺動面上の油膜保持性の大なることが重要課題
となる。アルミニウム合金製シリンダの摺動面に
は、その保護膜として油膜保持性の大なる極端に
ポーラスな材料は使用し得ない。シリンダの最終
仕上げ加工によりて荷重を受ける平滑な丘部とそ
れら丘部間にミクロの大きさの油溜めの溝なり凹
所が多数均一に分布しているものが摺動面保護膜
として要求される。しかしながら、後述するごと
く、今まではこれら溝なり凹所はめつき作業後あ
るいは最終加工後に何等かの後処理を施して生ぜ
しめられていた。
最後に、上記の(iv)の点について述べる。一般に
電気めつき電着物の硬さは、その電流密度の上昇
と共に硬くなる。一般の電気めつき業界では電着
物中にめつき応力により生ずる亀裂を有するもの
は、めつき欠陥品として扱われ、亀裂の生じない
めつき条件の研究に力を注いでいる。
次に、本発明に関連する２つの従来技術につい
て説明する。
米国特許第4065365号明細書には上記金属保護
層として硬質クロム層が開示されており、その硬
質クロム層の表面は亀甲状をした微細な亀裂即ち
クラツクでおおわれている。しかしながら、これ
らクラツクは余りも微細で、エツチングを施こさ
なければ見えない程のものである。上記米国特許
明細書にも記載の通り、上述したクラツクは硬質
クロムを電着させている間に生じせしめられるも
のであるけれども、クラツクの各々は充分な深さ
と充分な開口幅を有していないがために、その電
着処理中に生じたままのクラツクを油溜めとして
利用することは不可能である。これに対処するた
め、上記米国特許明細書では、微細なクラツクが
生じせしめられた硬質クロム電着層表面に別個の
追加作業、即ち、細かな摩耗粒状物でもつてその
微細なクラツクが生じせしめられている硬質クロ
ム電着層表面にクラツピング作業を施してその細
かな摩耗粒状物でクラツクの鋭い縁部を欠けせし
め、もつてそのクラツクに潤滑油を収容するのに
必要な深さと開口幅とを与えることが提案されて
いる。
米国特許第2412698号明細書には、潤滑油を保
持するための多数の狭い溝又は凹みが形成されて
いるクロム保護層を備えたシリンダ孔が開示され
ている。しかしながら、この米国特許ではシリン
ダ孔にクロム層を電着せしめている間にそれら溝
又は凹みを生ぜしめるという技術思想は何等認識
されていない。即ち、上記米国特許では、それら
溝又は凹みを形成するために、クロム層がシリン
ダ孔の壁面上に電着された後、シリンダ孔が陽極
となるよう電流を短時間逆に流し、その逆電流処
理によつて或る量のクロムを、電着されたクロム
層の表面から取り去り、もつて電着されたクロム
層の表面に狭い溝又は凹みを形成せしめるように
なつている。
このように、上記２つの米国特許に開示されて
いる技術では、潤滑油及び摩耗生成物を収容する
ことができるクラツク又は溝をクロム電着層の表
面に形成するのにはいずれも、そのクロム電着作
業後に追加の作業が必要とされ、製作工程が複雑
となり、しかも製造コストがアツプしてしまうと
いう問題がある。
しかも、シリンダ孔に対する寸度、真円度、円
筒度及び表面粗さ等の要求は極めて厳しいもので
あるがため、そのシリンダ孔の壁面に電着された
保護層に対する仕上げ作業は非常にやつかいで難
かしいものである。また、電着保護層に対する仕
上げ作業を所定の寸法レベルの所できつちりと完
了させることは更に困難なことである。上述した
２つの米国特許に開示されている技術では、クラ
ツク又は溝はクロム電着層の表面にしか形成され
ていなくて、それらクラツク又は溝の深さはそれ
程深いものでないがため、それらクラツク又は溝
が、潤滑油及び摩耗生成物を保持するという機能
を保ち得るように、そのクロム電着層表面に対し
仕上げ作業を施すには細心の注意が必要とされ
る。換言すれば、仕上げ作業でわずかでも多くの
仕上げ量がそのクロム電着層表面から除去されて
しまうと、そのクラツク又は溝はもはや潤滑油及
び摩耗生成物を保持し得ない程のものとなつてし
まうのである。このように、上記２つの米国特許
に開示されている技術では、仕上げ作業による仕
上げ寸法量に対し充分な注意を払わねばならず、
それがため、仕上げ作業が困難で時間も掛かると
い別の問題もある。
加えて、電着層がクロムであるが故に、前述し
た次のごとき欠点を免がれ得ない。即ち、(イ)クロ
ムは潤滑油との湿潤性が悪く、そのため保油効果
が低い、(ロ)クロム電着作用にはかなりの時間が掛
かり、生産性が低い。(ハ)クロム電着物は極めて脆
い。及び(ニ)クロムメツキ液は極めて有害で、ま
た、このクロムメツキ液の廃液処理はやつかい
で、しかも難かしく、おうおうにして公害問題を
引き起こす。
本発明の目的は、安価で、性焼付き性及び耐摩
耗性に優れたアルミニウム合金製シリンダの製造
方法を提供することである。
本発明によれば、シリンダ本体及び該シリンダ
本体に備えられたシリンダ孔を有するアルミニウ
ム合金製シリンダの製造方法にして、前記シリン
ダ孔の壁面にめつき前処理を施し、次いでそのシ
リンダ孔の壁面上に200乃至400A／ｄm2の高電流
密度の電流で鉄層を電着させることによつてその
電着処理中に該鉄層の亀甲状の溝を生ぜしめると
ともにその溝を該鉄層の厚み全体にわたつて多数
分布せしめ、電着処理に生じせしめられたままの
状態で該溝は潤滑油及び摩耗生成物を収容するこ
とができることを特徴とするアルミニウム合金製
シリンダの製造方法が得られる。
このように、本発明にあつては、潤滑油及び摩
耗生成物を収容する溝が鉄層の電着中にその鉄層
に生じせしめられるよう構成されているがため、
潤滑油及び摩耗生成物を収容するという機能をそ
れら溝に備えせしめるのに電着作業後何等の追加
的作業も必要とされず、即ち、本発明において
は、電着作業中に生じせしめられた溝はそのま
ま、潤滑油及び摩耗生成物を保持するための溜め
として利用でき、電着作業後何等の追加的作業も
必要とされないが故に、製作工程が簡素化され、
ひいては製造コストを下げることができるという
効果が得られる。
また、本発明にあつては、溝は電着された鉄層
の厚み全体にわたつて分布せしめられているが故
に、鉄層の最終仕上げ面がその鉄層の厚みの範囲
内のどこにきても、潤滑油及び摩耗生成物を収容
するための溝は消えず、即ち、仕上げ面が電着層
のいかなる位置にあつても潤滑油及び摩耗生成物
を収容するという溝の効果は変わらず、最終仕上
げ面をそのまま実用に供することが可能である。
このことはシリンダ孔壁面に摩耗が生じても、潤
滑油及び摩耗生成物を収容保持するという溝の効
果には何等の影響も及ぼされないということを示
すものである。従つて、電着作業そのもの、及び
仕上げ作業が容易化ならしめられ、製造コストを
下げることが可能であると共に、長期使用に耐え
るシリンダが得られるという効果が得られる。
加えて、200乃至400A／ｄm2という同電流密度
を用いているがため、めつきの折出速度が高く、
例えば50μｍの厚みの鉄層を得るのにわずか30乃
至60秒しか掛からず、経済性の面で極めて有利で
あり、また、極めて硬度の高い鉄めつき層を得る
ことができる。
更に、電着保護層が鉄層であるが故に次のごと
き効果を得ることが可能である。即ち、(イ)鉄はク
ロムに較べ潤滑油に対し良好なる湿潤性を備えて
いるがため、優れた保油効果を有し得、加えて、
鉄層に形成された潤滑油溜め用溝が多数存在して
いるが故に、潤滑油膜はそのはその鉄層表面上に
確実に、且つ常に保持される。(ロ)シリンダ保護層
の最終仕上げ時の研摩及び／又はホーニング作業
のごとき鉄層に対する最終仕上げ作業に要する時
間はクロム層に対する最終仕上げ作業に要する時
間の数十分の１である。(ハ)シリンダ保護層の製作
時間は、例えば50μｍの厚みの鉄層を得るのに鉄
電着の場合必要とされる時間は約30乃至60秒であ
るのに対し、クロム層の場合、同じ厚みを得るの
に約２乃至３時間掛かつてしまう。(ニ)鉄の電着物
はクロムの電着物のごとくは脆くない。(ホ)鉄の電
着物の電着応力はクロムのものより小である。(ヘ)
鉄の熱膨張係数はクロムのものの1/2であり、ア
ルミニウムの熱膨張に対しては鉄は1/2であり、
クロムは1/4である。このことは内面めつきの密
着性に有利である。(ト)鉄電着は450℃まで加熱し
てもその硬度は低下しない。これに対し、クロム
の電着層は250℃位でその硬さは低下し始める。
及び(チ)鉄メツキ液廃液処理ではほとんど公害問題
は生じない。
そのアルミニウム合金製シリンダにおいて、電
着された鉄層の表面に、シリンダの軸線方向に互
いに離隔せられた多数の周方向溝を形成して、そ
のシリンダの耐久性を更に高めるのが好ましい。
以下添附図面を参照して本発明の実施例につい
て説明する。
第１図に示すごとく、アルミニウム合金製シリ
ンダはシリンダ本体１と、そのシリンダ本体に備
えられたシリンダ孔２とを有している。そのシリ
ンダ孔２の壁面はフアインボーリングにより平坦
に仕上げられている。次いで、その平坦に仕上げ
られたシリンダ孔２の壁面は、通常のめつき前処
理、即ちアルカリ脱脂、水洗、酸蝕、水洗、亜鉛
置換、銅ストライキング、水洗、湯洗、の順で処
理される。亜鉛置換と銅ストライキングとを一つ
の処理とした英国カニング（Canning）社のボン
ダル（Bondal）処置を用いて通常の銅ストライ
キングでの処理時間を短縮せしめるのが好まし
い。
めつき前処理の施されたシリンダ孔２の壁面に
は、次いで鉄めつき処理が施される。用いられる
鉄めつき液は金属鉄150乃至250ｇ／と硼酸20乃
至50ｇ／を含むものでPH0.2乃至0.6、液温50乃
至80℃である。この鉄めつき液を用い、200乃至
400A／ｄm2の高電流密度の電流を30乃至60秒通
電する。その結果、シリンダ孔２壁面には、第１
図に示すごとく厚さ20乃至80ミクロン、硬度
Hv500乃至700の鉄層３が電着される。
めつきされるべきシリンダ孔２壁面に酸蝕処
理、亜鉛置換処理及び銅ストライキングを完全に
行うならば、電着された鉄層３とシリンダ孔２壁
面との間には優れた密着性が得られる。200乃至
400A／ｄm2の高電流密度の電流でめつきが行わ
れ、しかも電着された鉄層３とシリンダ孔２壁面
との間の密着性が良好なため、その鉄層３に第２
図に示されるごとき深い亀甲状の溝５、換言すれ
ば広い開口幅を有する亀裂が多数、具体的には１
mm2当り500乃至1000本生ぜしめられる。そして、
それら多数の溝５は電着された鉄層３の厚み全体
にわたつて分布せしめられている。
めつき処理後、電着された鉄層３の表面は数ミ
クロンホーニング仕上げされ摺動面６を提供す
る。
この亀甲状の溝５はそれの中に潤滑油を貯えて
その電着された鉄層３の摺動面６上に潤滑油膜を
維持するよう作用し、また摩耗生成物及び外界よ
り入り来たる極めて微小な固形物を収容してそれ
ら摩耗生成物及び固形物が摺動面６上に留まるの
を防止し、もつてその潤滑油膜の欠除、及び摩耗
生成物及び極微小固形物による摺動面の焼損及び
傷損を防ぎ、耐久性に優れたエンジンシリンダを
提供することができる。
めつき処理直後、まだぬれている状態でその摺
動面６に水置換性防錆剤を塗布してその鉄層３の
酸化を防止することが好ましい。塗布された水置
換性防錆剤は水を排除して、亀甲状の深い溝５の
奥まで滲透し、鉄層３を長期にわたり防錆せしめ
る。この水置換性防錆剤は潤滑の効果もあるため
に、この水置換性防錆剤がエンジン運転に支障を
与えることはない。
加えて、めつき処理後、電着された鉄層に約
250℃で焼鈍を施して亀甲状の溝５の開口幅を増
大せしめ、もつてその溝５の、潤滑剤、摩耗生成
物及び極微小固形物の収容能力を更に高めるのが
好ましい。高電流密度の電流でめつきされた鉄層
３の硬度は450℃までの再加熱で軟化することは
ないのでエンジン運転に支障を与えることはな
い。
実験によれば、高電流密度の電流でめつきされ
た鉄層３内に生ぜしめられる亀甲状の深い溝５
は、エンジンを長時間運転した後でも消えさるこ
とはなかつた。
第１図及び第２図に示された本発明によるシリ
ンダの一例によれば、(イ)めつき処理における電流
密度：250A／ｄm2、(ロ)通電時間：50秒、及び(ハ)
めつき処理液の温度：70℃、のめつき条件で約50
ミクロンの厚さを有する電着された鉄層が得られ
た。
第３ａ図乃至３ｈ図及び第４ａ図乃至第４ｈ図
に示されている写真は、何故200乃至400A／ｄm2
の範囲の電流密度にしなければならないかを示す
もので、即ち、鉄めつきの電流密度と電着物に生
ずるミクロの大きさの溝（亀裂）の量との関係を
鉄電着物表面（めつきのままの表面）の走査式電
子顕微鏡写真で示している第３ａ図乃至第３ｈ図
及び第４ａ図乃至第４ｈ図から理解される通り、
200A／ｄm2よりも下の電流密度では溝（亀裂）
の量が少な過ぎ、200A／ｄm2以上になると溝は
目立つて多くなる。しかしながら400A／ｄm2よ
りも上の電流密度の鉄めつきは置換物にめつき特
有の焦げを生じ、めつき密着性にも不具合が生じ
た。従つて200乃至400A／ｄm2の電流密度を用い
るのは欠くべかざることである。
以上述べた通り、本発明実施例によるアルミニ
ウム合金製シリンダにおいては、シリンダ孔壁面
に高電流密度の電流でめつきされた鉄層３は潤滑
油との親和性が高く、且つその鉄層３に形成され
た亀甲状の深い溝５は潤滑油を収容する油溜めと
して作用するため、摺動面６上に充分な潤滑油膜
が維持され、しかもその溝５は摩耗生成物や外界
より入り来る極微小な固形物を収容してその摺動
面６とピストン外面又はピストンリング外面との
間の摩擦を減少せしめ、摺動面６の傷損を効果的
に防ぐことができ、シリンダに優れた耐久性を付
与することができる。また、めつき処理における
通電時間が30乃至60秒と極めて短く、めつき処理
に要する時間を大幅に短縮でき、しかもめつきさ
れる層が鉄であるがため、最終仕上げホーニング
加工に要する時間も大幅に短縮することが可能で
ある。
以上述べた通り、本発明にあつては、潤滑油及
び摩耗生成物を収容する溝５が鉄層３の電着中に
その鉄層に生じせしめられるよう構成されている
がため、潤滑油及び摩耗生成物を収容するという
機能をそれら溝に備えせしめるのに電着作業後何
等の追加的作業も必要とされず、即ち、本発明に
おいては、電着作業中に生じせしめられた溝５は
そのまま、潤滑油及び摩耗生成物を保持するため
の溜めとして利用でし、電着作業後何等の追加的
作業も必要とされていないが故に、製作工程が簡
素化され、ひいては製造コストを下げることがで
きるという効果が得られる。
また、本発明にあつては、溝５は電着された鉄
層３の厚み全体にわたつて分布せしめられている
が故に、鉄層の最終仕上げ面がその鉄層の厚みの
範囲内の第５図におけるａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅのど
こにきても、潤滑油及び摩耗生成物を収容するた
めの溝は消えず、即ち、仕上げ面が第５図中ａ，
ｂ，ｃ，ｄ，ｅで示す電着層のいかなる位置にあ
つても潤滑油及び摩耗生成物を収容するという溝
の効果は変わらず、最終仕上げ面をそのまま実用
に供することが可能である。このことは、シリン
ダ孔壁面に摩耗が生じても、潤滑油及び摩耗生成
物を収容保持するという溝の効果には何等の影響
も及ぼされないということを示すものである。従
つて、電着作業そのもの、及び仕上げ作業が容易
化ならしめられ、製造コストを下げることが可能
であると共に、長期使用に耐えるシリンダが得ら
れるという効果が得られる。
加えて、200乃至400A／ｄm2という大電流密度
を用いているがため、めつきの折出速度が高く、
例えば50μｍの厚みの鉄層を得るのにわずか30乃
至60秒しか掛からず、経済性の面で極めて有利で
あり、また、極めて硬度の高い鉄めつき層を得る
ことができる。
更に、電着保護層が鉄層であるが故に次のごと
き効果を得ることが可能である。即ち、(イ)鉄はク
ロムに較べ潤滑油に対し良好なる湿潤性を備えて
いるがため、優れた保油効果を有し得、加えて、
鉄層に形成された潤滑油溜め用溝が多数存在して
いるが故に、潤滑油膜はその鉄層表面上に確実
に、且つ常に保持される。(ロ)シリンダ保護層の最
終仕上げ時の研摩及び／又はホーニング作業のご
とき鉄層に対する最終仕上げ作業に要する時間は
クロム層に対する最終仕上げ作業に要する時間の
数十分の１である。(ハ)シリンダ保護層の製作時間
は、例えば、50μｍの厚みの鉄層を得るのに鉄電
着の場合必要とされる時間は約30乃至60秒である
のに対し、クロム層の場合、同じ厚みを得るのに
約２乃至３時間掛かつてしまう。(ニ)鉄の電着物は
クロムの電着物のごとくは脆くない。(ホ)鉄の電着
物の電着応力はクロムのものより小である。(ヘ)鉄
の熱膨張係数はクロムのものの1/2であり、アル
ミニウムの熱膨張に対しては鉄は1/2であり、ク
ロムは1/4である。このことは内面めつきの密着
性に有利である。(ト)鉄電着層は450℃まで加熱し
てもその硬度は低下しない。これに対し、クロム
の電着層は250℃位でその硬さは低下し始める。
及び(チ)鉄メツキ液廃液処理では、ほとんど公害問
題は生じない。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明によるアルミニウム合金製シリ
ンダの一部を示す断面模式図、第２図は第１図の
矢視図、第３ａ図乃至第３ｈ図及び第４ａ図乃
至第４ｈ図は鉄めつきの電流密度とめつきされた
鉄層に生ずるミクロの大きさの溝（亀裂）の量と
の関係を示す走査式電子顕微鏡写真であり、第５
図は本発明の効果を説明するための図である。 １……シリンダ本体、２……シリンダ孔、３…
…めつきされた鉄層、５……亀甲状の溝、６……
摺動面。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ シリンダ本体及び該シリンダ本体に備えられ
    たシリンダ孔を有するアルミニウム合金製シリン
    ダの製造方法にして、前記シリンダ孔の壁面にめ
    つき前処理を施し、次いでそのシリンダ孔の壁面
    上に200乃至400A／ｄm2の高電流密度の電流で鉄
    層を電着させることによつてその電着処理中に該
    鉄層の表面に亀甲状の溝を生ぜしめるとともにそ
    の溝を該鉄層の厚み全体にわたつて多数分布せし
    め、電着処理中に生じせしめられたままの状態で
    該溝は潤滑油及び摩耗生成物を収容することがで
    きることを特徴とするアルミニウム合金製シリン
    ダの製造方法。 ２ 特許請求の範囲１項記載のアルミニウム合金
    製シリンダの製造方法において、電着された直後
    の前記鉄層の表面に水置換性防錆剤を塗布せしめ
    るアルミニウム合金製シリンダの製造方法。 ３ 特許請求の範囲第１項又は第２項記載のアル
    ミニウム合金製シリンダの製造方法において、電
    着された前記鉄層に焼鈍を施して前記亀甲状の溝
    の開口幅を増大せしめるアルミニウム合金製シリ
    ンダの製造方法。 ４ 特許請求の範囲第３項記載のアルミニウム合
    金製シリンダの製造方法において、前記焼鈍を約
    250℃の温度で行うアルミニウム合金製シリンダ
    の製造方法。 ５ 特許請求の範囲第１項から第４項までのいず
    れか１つの項に記載のアルミニウム合金製シリン
    ダの製造方法において、前記200乃至400A／ｄm2
    の電流密度の電流を30乃至60秒流すアルミニウム
    合金製シリンダの製造方法。 ６ 特許請求の範囲第１項から第５項までのいず
    れか１つの項に記載のアルミニウム合金製シリン
    ダの製造方法において、前記鉄層の厚さが20乃至
    80ミクロンであるアルミニウム合金製シリンダの
    製造方法。 ７ 特許請求の範囲第１項から第６項までのいず
    れか１つの項に記載のアルミニウム合金製シリン
    ダの製造方法において、前記鉄層の硬度がHv500
    乃至700であるアルミニウム合金製シリンダの製
    造方法。
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