JPH05229972A - フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法 - Google Patents
フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法Info
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- JPH05229972A JPH05229972A JP4180768A JP18076892A JPH05229972A JP H05229972 A JPH05229972 A JP H05229972A JP 4180768 A JP4180768 A JP 4180768A JP 18076892 A JP18076892 A JP 18076892A JP H05229972 A JPH05229972 A JP H05229972A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化後、分解して
フェノール及びメチルエチルケトンを得る方法におい
て、酸化反応後に発生する回収反応液を酸化反応域へリ
サイクルするにあたって、該回収反応液をアルカリ水溶
液で洗浄した後に酸化反応域へリサイクルする。 【効果】 酸化反応速度を高水準に維持して、回収反応
液を有効に再利用できる。
フェノール及びメチルエチルケトンを得る方法におい
て、酸化反応後に発生する回収反応液を酸化反応域へリ
サイクルするにあたって、該回収反応液をアルカリ水溶
液で洗浄した後に酸化反応域へリサイクルする。 【効果】 酸化反応速度を高水準に維持して、回収反応
液を有効に再利用できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はフェノール及びメチルエ
チルケトンの製造方法に関するものである。更に詳しく
は、本発明はｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とする
フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法に関する
ものである。
チルケトンの製造方法に関するものである。更に詳しく
は、本発明はｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とする
フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化してｓｅ
ｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドとし、次に
ｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを分解
してフェノール及びメチルエチルケトンを得る方法は公
知である（特開昭４８−８０５２４号公報）。しかしな
がら、従来の方法においては、ｓｅｃ−ブチルベンゼン
を酸化してｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサ
イドを得る酸化工程において副生するエチルハイドロパ
ーオキサイドなどの副生物が系内に蓄積し、該蓄積した
副生物は酸化反応の反応速度を低下させ、かつ爆発とい
った安全上の観点からも好ましくないという問題を有し
ていた。酸化反応で生じる副生物の除去に関しては、ク
メンからクメンハイドロパーオキサイドを得る酸化反応
において、酸化反応系内にアルカリを添加することによ
り、好ましくない副生脂肪酸類の生成を抑制する技術が
知られている（特公昭６３−４２６１９号公報）。しか
しながら、この技術をｓｅｃ−ブチルベンゼンからｓｅ
ｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを得る酸化
反応系に適用した場合、酸化反応の選択率が低下すると
いう問題があった。
ｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドとし、次に
ｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを分解
してフェノール及びメチルエチルケトンを得る方法は公
知である（特開昭４８−８０５２４号公報）。しかしな
がら、従来の方法においては、ｓｅｃ−ブチルベンゼン
を酸化してｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサ
イドを得る酸化工程において副生するエチルハイドロパ
ーオキサイドなどの副生物が系内に蓄積し、該蓄積した
副生物は酸化反応の反応速度を低下させ、かつ爆発とい
った安全上の観点からも好ましくないという問題を有し
ていた。酸化反応で生じる副生物の除去に関しては、ク
メンからクメンハイドロパーオキサイドを得る酸化反応
において、酸化反応系内にアルカリを添加することによ
り、好ましくない副生脂肪酸類の生成を抑制する技術が
知られている（特公昭６３−４２６１９号公報）。しか
しながら、この技術をｓｅｃ−ブチルベンゼンからｓｅ
ｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを得る酸化
反応系に適用した場合、酸化反応の選択率が低下すると
いう問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】かかる現状に鑑み、本
発明が解決しようとする課題は、上記の従来の技術の問
題点を解消し、ｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とす
るフェノール及びメチルエチルケトンの製造方法であっ
て、好ましくない副生物の製造系内への蓄積を防止し、
よってｓｅｃ−ブチルベンゼンの酸化反応速度を高水準
に維持することができるフェノール及びメチルエチルケ
トンの製造方法を提供する点に存するものである。
発明が解決しようとする課題は、上記の従来の技術の問
題点を解消し、ｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とす
るフェノール及びメチルエチルケトンの製造方法であっ
て、好ましくない副生物の製造系内への蓄積を防止し、
よってｓｅｃ−ブチルベンゼンの酸化反応速度を高水準
に維持することができるフェノール及びメチルエチルケ
トンの製造方法を提供する点に存するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明に到達した。す
なわち、本発明は、ｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料
としてフェノール及びメチルエチルケトンを製造する方
法であって、下記の工程を含むことを特徴とするフェノ
ール及びメチルエチルケトンの製造方法に係るものであ
る。 酸化工程：ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化してｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成分とする
酸化反応液を得る工程 凝縮工程：酸化工程で発生する酸化排ガスを冷却するこ
とにより、ｓｅｃ−ブチルベンゼン、エチルハイドロパ
ーオキサイド、脂肪酸類及びフェノールを含有する凝縮
液を得る工程 濃縮工程：酸化反応液を蒸留により濃縮し、塔底部から
ｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成
分とする塔底液を得、塔頂部からｓｅｃ−ブチルベンゼ
ン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェ
ノールを含む留出液を得る工程 アルカリ洗浄工程：凝縮工程で得られた凝縮液及び濃縮
工程で得られた留出液をアルカリ水溶液により洗浄し、
油層と水層に分離した後、油層を酸化工程にリサイクル
する工程であって、用いるアルカリ水溶液のアルカリ量
は、凝縮液及び留出液中のエチルハイドロパーオキサイ
ド、脂肪酸類及びフェノールの合計１モルあたり１〜１
０モルであり、かつ脂肪酸類及びフェノールの合計１モ
ルあたり１０〜１００モルである工程
題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明に到達した。す
なわち、本発明は、ｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料
としてフェノール及びメチルエチルケトンを製造する方
法であって、下記の工程を含むことを特徴とするフェノ
ール及びメチルエチルケトンの製造方法に係るものであ
る。 酸化工程：ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化してｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成分とする
酸化反応液を得る工程 凝縮工程：酸化工程で発生する酸化排ガスを冷却するこ
とにより、ｓｅｃ−ブチルベンゼン、エチルハイドロパ
ーオキサイド、脂肪酸類及びフェノールを含有する凝縮
液を得る工程 濃縮工程：酸化反応液を蒸留により濃縮し、塔底部から
ｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成
分とする塔底液を得、塔頂部からｓｅｃ−ブチルベンゼ
ン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェ
ノールを含む留出液を得る工程 アルカリ洗浄工程：凝縮工程で得られた凝縮液及び濃縮
工程で得られた留出液をアルカリ水溶液により洗浄し、
油層と水層に分離した後、油層を酸化工程にリサイクル
する工程であって、用いるアルカリ水溶液のアルカリ量
は、凝縮液及び留出液中のエチルハイドロパーオキサイ
ド、脂肪酸類及びフェノールの合計１モルあたり１〜１
０モルであり、かつ脂肪酸類及びフェノールの合計１モ
ルあたり１０〜１００モルである工程
【０００５】以下、詳細に説明する。本発明の酸化工程
とは、ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化してｓｅｃ−ブチ
ルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成分とする酸化
反応液を得る工程であり、たとえば次のとおり行われ
る。すなわち、液体のｓｅｃ−ブチルベンゼンを、９０
〜１５０℃の温度、１〜１０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇの圧力下、
酸素含有ガスと接触させることによりｓｅｃ−ブチルベ
ンゼンハイドロパーオキサイドとする。
とは、ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化してｓｅｃ−ブチ
ルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成分とする酸化
反応液を得る工程であり、たとえば次のとおり行われ
る。すなわち、液体のｓｅｃ−ブチルベンゼンを、９０
〜１５０℃の温度、１〜１０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇの圧力下、
酸素含有ガスと接触させることによりｓｅｃ−ブチルベ
ンゼンハイドロパーオキサイドとする。
【０００６】本発明の凝縮工程とは、酸化工程で発生す
る酸化排ガスを冷却することにより、ｓｅｃ−ブチルベ
ンゼン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及び
フェノールを含有する凝縮液を得る工程であり、通常の
冷却凝縮器を用い得る。
る酸化排ガスを冷却することにより、ｓｅｃ−ブチルベ
ンゼン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及び
フェノールを含有する凝縮液を得る工程であり、通常の
冷却凝縮器を用い得る。
【０００７】本発明の濃縮工程とは、酸化反応液を蒸留
により濃縮し、塔底部からｓｅｃ−ブチルベンゼンハイ
ドロパーオキサイドを主成分とする塔底液を得、塔頂部
からｓｅｃ−ブチルベンゼン、エチルハイドロパーオキ
サイド、カルボン酸類及びフェノールを含む留出液を得
る工程である。ここで、留出液中にはｓｅｃ−ブチルベ
ンゼン及びエチルハイドロパーオキサイドの他、脂肪酸
類及び少量のフェノールが含まれる。濃縮工程における
蒸留の条件は、要するにｓｅｃ−ブチルベンゼンハイド
ロパーオキサイドを主成分とする塔底液とｓｅｃ−ブチ
ルベンゼン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類
及びフェノールを含む留出液が得られるように設定すれ
ばよく、たとえば塔底温度５０〜１５０℃、塔頂圧力１
〜２００ｔｏｒｒがあげられる。
により濃縮し、塔底部からｓｅｃ−ブチルベンゼンハイ
ドロパーオキサイドを主成分とする塔底液を得、塔頂部
からｓｅｃ−ブチルベンゼン、エチルハイドロパーオキ
サイド、カルボン酸類及びフェノールを含む留出液を得
る工程である。ここで、留出液中にはｓｅｃ−ブチルベ
ンゼン及びエチルハイドロパーオキサイドの他、脂肪酸
類及び少量のフェノールが含まれる。濃縮工程における
蒸留の条件は、要するにｓｅｃ−ブチルベンゼンハイド
ロパーオキサイドを主成分とする塔底液とｓｅｃ−ブチ
ルベンゼン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類
及びフェノールを含む留出液が得られるように設定すれ
ばよく、たとえば塔底温度５０〜１５０℃、塔頂圧力１
〜２００ｔｏｒｒがあげられる。
【０００８】ところで、酸化工程においては、目的物で
あるｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドの
他、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェ
ノールといった副生物が生成する。これら副生物のうち
一部は未反応のｓｅｃ−ブチルベンゼンと共に、酸化排
ガスに伴われて酸化反応器より留出し、凝縮工程におい
て凝縮液中に回収される。更に、濃縮工程で得られる留
出液中にも、ｓｅｃ−ブチルベンゼンの他、エチルハイ
ドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェノールといった
副生物が含まれる。これら凝縮液及び留出液中のｓｅｃ
−ブチルベンゼンは、酸化工程へリサイクルさせて酸化
反応の原料として再利用する必要があるが、副生物であ
るエチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェノ
ールを含む凝縮液及び留出液をそのまま酸化工程へリサ
イクルさせた場合には、系内に該副生物が蓄積し、酸化
工程の反応速度を低下させ、反応器の容積効率を低下さ
せ、爆発といった安全上の問題を生起せしめるのであ
る。本発明は、かかる問題を解決したものである。すな
わち、本発明者らは、かかる問題を発生させる原因とな
る副生物であるエチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸
類及びフェノールは、下記の本発明の特徴的なアルカリ
洗浄工程により、一挙に除去し得ることを見いだしたの
である。
あるｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドの
他、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェ
ノールといった副生物が生成する。これら副生物のうち
一部は未反応のｓｅｃ−ブチルベンゼンと共に、酸化排
ガスに伴われて酸化反応器より留出し、凝縮工程におい
て凝縮液中に回収される。更に、濃縮工程で得られる留
出液中にも、ｓｅｃ−ブチルベンゼンの他、エチルハイ
ドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェノールといった
副生物が含まれる。これら凝縮液及び留出液中のｓｅｃ
−ブチルベンゼンは、酸化工程へリサイクルさせて酸化
反応の原料として再利用する必要があるが、副生物であ
るエチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェノ
ールを含む凝縮液及び留出液をそのまま酸化工程へリサ
イクルさせた場合には、系内に該副生物が蓄積し、酸化
工程の反応速度を低下させ、反応器の容積効率を低下さ
せ、爆発といった安全上の問題を生起せしめるのであ
る。本発明は、かかる問題を解決したものである。すな
わち、本発明者らは、かかる問題を発生させる原因とな
る副生物であるエチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸
類及びフェノールは、下記の本発明の特徴的なアルカリ
洗浄工程により、一挙に除去し得ることを見いだしたの
である。
【０００９】本発明のアルカリ洗浄工程とは、凝縮工程
で得られた凝縮液及び濃縮工程で得られた留出液をアル
カリ水溶液により洗浄し、油層と水層に分離した後、油
層を酸化工程にリサイクルする工程であって、用いるア
ルカリ水溶液のアルカリ量は、凝縮液及び留出液中のエ
チルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェノール
の合計１モルあたり１〜１０モルであり、かつ脂肪酸類
及びフェノールの合計１モルあたり１０〜１００モルで
ある工程である。なお、アルカリ洗浄に供せられる液中
の各副生物の含有量は、前工程の運転条件に左右される
が、通常、エチルハイドロパーオキサイド０．１〜５ｗ
ｔ％、脂肪酸類０．０１〜１ｗｔ％、フェノール０．０
０１〜０．１ｗｔ％程度である。アルカリ洗浄の条件
は、次のとおりである。
で得られた凝縮液及び濃縮工程で得られた留出液をアル
カリ水溶液により洗浄し、油層と水層に分離した後、油
層を酸化工程にリサイクルする工程であって、用いるア
ルカリ水溶液のアルカリ量は、凝縮液及び留出液中のエ
チルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェノール
の合計１モルあたり１〜１０モルであり、かつ脂肪酸類
及びフェノールの合計１モルあたり１０〜１００モルで
ある工程である。なお、アルカリ洗浄に供せられる液中
の各副生物の含有量は、前工程の運転条件に左右される
が、通常、エチルハイドロパーオキサイド０．１〜５ｗ
ｔ％、脂肪酸類０．０１〜１ｗｔ％、フェノール０．０
０１〜０．１ｗｔ％程度である。アルカリ洗浄の条件
は、次のとおりである。
【００１０】アルカリとしては、アルカリ金属水酸化物
又はアルカリ金属炭酸塩の水溶液が用いられ、なかでも
水酸化ナトリウムの水溶液が好ましい。用いられるアル
カリの量は、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類
及びフェノールの合計１モルあたり１〜１０モル、好ま
しくは２〜７モルであり、かつ脂肪酸類及びフェノール
の合計１モルあたり１０〜１００モル、好ましくは１０
〜６０モルである。アルカリの量が過少な場合は副生物
を除去する効果が不十分となり、一方該量が過多な場合
はアルカリの損失となる。用いられるアルカリ水溶液の
アルカリ濃度は、通常１〜３０ｗｔ％、好ましくは３〜
１５ｗｔ％である。該濃度が過少な場合は排水量が増加
することがあり、一方該量が過多な場合は洗浄後の分液
性に劣ることがあり、好ましくない。アルカリ洗浄工程
の温度は、通常常温〜８０℃である。該温度が低すぎる
場合は分液性に劣ることがあり、一方該温度が高すぎる
場合はハイドロパーオキサイドの分解反応が進行するこ
とがあり、好ましくない。アルカリ洗浄を行う具体的な
方法としては、要するに、洗浄されるべき液とアルカリ
水溶液とを十分に接触させ、その後油層と水層とを分離
すればよく、たとえば攪拌器付の槽、ラインミキサー、
パイプミキサーなどが用いられる。かかるアルカリ洗浄
工程により、好ましくない副生物は極めて効率的に油層
から分離され、油層中の副生物濃度は、通常エチルハイ
ドロパーオキサイド０．０１〜０．５ｗｔ％、脂肪酸
０．０１ｗｔ％以下及びフェノール０．００１ｗｔ％以
下に維持され得る。
又はアルカリ金属炭酸塩の水溶液が用いられ、なかでも
水酸化ナトリウムの水溶液が好ましい。用いられるアル
カリの量は、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類
及びフェノールの合計１モルあたり１〜１０モル、好ま
しくは２〜７モルであり、かつ脂肪酸類及びフェノール
の合計１モルあたり１０〜１００モル、好ましくは１０
〜６０モルである。アルカリの量が過少な場合は副生物
を除去する効果が不十分となり、一方該量が過多な場合
はアルカリの損失となる。用いられるアルカリ水溶液の
アルカリ濃度は、通常１〜３０ｗｔ％、好ましくは３〜
１５ｗｔ％である。該濃度が過少な場合は排水量が増加
することがあり、一方該量が過多な場合は洗浄後の分液
性に劣ることがあり、好ましくない。アルカリ洗浄工程
の温度は、通常常温〜８０℃である。該温度が低すぎる
場合は分液性に劣ることがあり、一方該温度が高すぎる
場合はハイドロパーオキサイドの分解反応が進行するこ
とがあり、好ましくない。アルカリ洗浄を行う具体的な
方法としては、要するに、洗浄されるべき液とアルカリ
水溶液とを十分に接触させ、その後油層と水層とを分離
すればよく、たとえば攪拌器付の槽、ラインミキサー、
パイプミキサーなどが用いられる。かかるアルカリ洗浄
工程により、好ましくない副生物は極めて効率的に油層
から分離され、油層中の副生物濃度は、通常エチルハイ
ドロパーオキサイド０．０１〜０．５ｗｔ％、脂肪酸
０．０１ｗｔ％以下及びフェノール０．００１ｗｔ％以
下に維持され得る。
【００１１】なお、最終目的物であるフェノール及びメ
チルエチルケトンを得るには、たとえば濃縮工程の塔底
部から得られるｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオ
キサイドを主成分とする塔底液を酸性触媒により分解す
ることによりフェノール及びメチルエチルケトンに変換
し、次にフェノールとメチルエチルケトンを各々分離、
精製すればよい。
チルエチルケトンを得るには、たとえば濃縮工程の塔底
部から得られるｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオ
キサイドを主成分とする塔底液を酸性触媒により分解す
ることによりフェノール及びメチルエチルケトンに変換
し、次にフェノールとメチルエチルケトンを各々分離、
精製すればよい。
【００１２】本発明の好ましい態様のひとつとして、ア
ルカリ洗浄工程の後に、下記の水素添加工程及び蒸留工
程を置くことがあげられる。
ルカリ洗浄工程の後に、下記の水素添加工程及び蒸留工
程を置くことがあげられる。
【００１３】水素添加工程とは、アルカリ洗浄工程で得
られた水層を、直接又は中和後、水素添加反応に付し、
エチルハイドロパーオキサイドをエチルアルコールに変
換する工程である。水素添加反応の条件は、たとえば次
のとおりである。触媒としては、パラジウム、白金、ル
テニウム、ロジウムなど、通常の水素化触媒のうちから
選ぶことができる。また、上記の金属触媒を、活性炭、
シリカ、アルミナ、シリカアルミナ、活性白土などの担
体に担持させたものを用いてもよい。反応温度は通常常
温〜１５０℃、好ましくは４０〜１００℃である。該温
度が高すぎる場合は反応の制御が困難となることがあ
り、一方該温度が低すぎる場合は反応の進行が遅くなる
ことがあり、好ましくない。圧力は通常１〜３０ｋｇ／
ｃｍ2 Ｇ、好ましくは１〜１５ｋｇ／ｃｍ2 Ｇである。
該圧力が高すぎる場合は反応の制御が困難となることが
あり、一方該圧力が低すぎる場合は反応の進行が遅くな
ることがあり、好ましくない。水素の供給量はエチルハ
イドロパーオキサイド１モルあたり１モルでよいが、水
素添加反応の反応速度を早くするために過剰に加えるこ
とができる。この場合の水素の供給量は、エチルハイド
ロパーオキサイド１モルあたり、通常１〜１０モル、好
ましくは１〜５モルである。なお、過剰な水素は循環し
て再利用することができる。水素の供給量が過少の場合
は水素添加反応の進行が不十分となることがあり、一方
該供給量が過多な場合は循環する水素の量が過大とな
り、好ましくない。かくして、エタノール、脂肪酸類及
びフェノールを含有する水素添加反応液が得られる。
られた水層を、直接又は中和後、水素添加反応に付し、
エチルハイドロパーオキサイドをエチルアルコールに変
換する工程である。水素添加反応の条件は、たとえば次
のとおりである。触媒としては、パラジウム、白金、ル
テニウム、ロジウムなど、通常の水素化触媒のうちから
選ぶことができる。また、上記の金属触媒を、活性炭、
シリカ、アルミナ、シリカアルミナ、活性白土などの担
体に担持させたものを用いてもよい。反応温度は通常常
温〜１５０℃、好ましくは４０〜１００℃である。該温
度が高すぎる場合は反応の制御が困難となることがあ
り、一方該温度が低すぎる場合は反応の進行が遅くなる
ことがあり、好ましくない。圧力は通常１〜３０ｋｇ／
ｃｍ2 Ｇ、好ましくは１〜１５ｋｇ／ｃｍ2 Ｇである。
該圧力が高すぎる場合は反応の制御が困難となることが
あり、一方該圧力が低すぎる場合は反応の進行が遅くな
ることがあり、好ましくない。水素の供給量はエチルハ
イドロパーオキサイド１モルあたり１モルでよいが、水
素添加反応の反応速度を早くするために過剰に加えるこ
とができる。この場合の水素の供給量は、エチルハイド
ロパーオキサイド１モルあたり、通常１〜１０モル、好
ましくは１〜５モルである。なお、過剰な水素は循環し
て再利用することができる。水素の供給量が過少の場合
は水素添加反応の進行が不十分となることがあり、一方
該供給量が過多な場合は循環する水素の量が過大とな
り、好ましくない。かくして、エタノール、脂肪酸類及
びフェノールを含有する水素添加反応液が得られる。
【００１４】蒸留工程とは、水素添加工程で得られた水
素添加反応液を蒸留し、塔頂部からエタノールを回収す
る工程である。蒸留の条件としては、エタノールを主成
分とする留出液とカルボン酸類及びフェノールを含む塔
底液が得られるように設定すればよく、たとえば塔底温
度５０〜１５０℃、塔頂圧力０．２〜５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ
があげられる。
素添加反応液を蒸留し、塔頂部からエタノールを回収す
る工程である。蒸留の条件としては、エタノールを主成
分とする留出液とカルボン酸類及びフェノールを含む塔
底液が得られるように設定すればよく、たとえば塔底温
度５０〜１５０℃、塔頂圧力０．２〜５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ
があげられる。
【００１５】かかる水素添加工程及び蒸留工程を置くこ
とにより、エタノールが回収され、該エタノールは各種
用途に有用な化合物として有効利用される。一方、脂肪
酸類及び少量のフェノールは蒸留塔底液として回収さ
れ、排水処理工程などを経た後、廃棄される。なお、排
水量を減少させ、過剰に添加されたアルカリの損失を防
止するため、一部の排水をアルカリ洗浄工程へリサイク
ルすることもできる。
とにより、エタノールが回収され、該エタノールは各種
用途に有用な化合物として有効利用される。一方、脂肪
酸類及び少量のフェノールは蒸留塔底液として回収さ
れ、排水処理工程などを経た後、廃棄される。なお、排
水量を減少させ、過剰に添加されたアルカリの損失を防
止するため、一部の排水をアルカリ洗浄工程へリサイク
ルすることもできる。
【００１６】本発明の好ましい他の態様のひとつとし
て、アルカリ洗浄工程の後に、下記の熱分解工程を置く
ことがあげられる。熱分解工程とは、アルカリ洗浄工程
で得られた水層を、直接又は中和後、熱分解反応に付
し、エチルハイドロパーオキサイドを熱分解する工程で
ある。熱分解反応は、８０〜２００℃、好ましくは１０
０〜１６０℃の温度範囲で実施される。反応温度が高す
ぎる場合は、反応の制御が困難になり、一方反応温度が
低すぎる場合は、反応の進行が遅くなる。反応時の圧力
は、エチルハイドロパーオキサイドが液相（水溶液）を
維持できる範囲であればよい。なお、熱分解反応によ
り、エチルハイドロパーオキサイドはエタノール、アセ
トアルヒド及び酢酸に分解される。このことにより、危
険でかつ排水処理用活性汚泥中の微生物を死滅させ、該
汚泥の活性を低下させるハイドロパーオキサイド類（特
公昭６３−４２６１９号参照）が除去される。また、熱
分解により発生する分解熱を通常の熱交換器などを用い
て回収し、スチームなどを発生させる方法も好ましい態
様のひとつである。
て、アルカリ洗浄工程の後に、下記の熱分解工程を置く
ことがあげられる。熱分解工程とは、アルカリ洗浄工程
で得られた水層を、直接又は中和後、熱分解反応に付
し、エチルハイドロパーオキサイドを熱分解する工程で
ある。熱分解反応は、８０〜２００℃、好ましくは１０
０〜１６０℃の温度範囲で実施される。反応温度が高す
ぎる場合は、反応の制御が困難になり、一方反応温度が
低すぎる場合は、反応の進行が遅くなる。反応時の圧力
は、エチルハイドロパーオキサイドが液相（水溶液）を
維持できる範囲であればよい。なお、熱分解反応によ
り、エチルハイドロパーオキサイドはエタノール、アセ
トアルヒド及び酢酸に分解される。このことにより、危
険でかつ排水処理用活性汚泥中の微生物を死滅させ、該
汚泥の活性を低下させるハイドロパーオキサイド類（特
公昭６３−４２６１９号参照）が除去される。また、熱
分解により発生する分解熱を通常の熱交換器などを用い
て回収し、スチームなどを発生させる方法も好ましい態
様のひとつである。
【００１７】
【実施例】次に、実施例により本発明を説明する。 実施例１ １００ｌのＳＵＳ３０４製反応器に、ｓｅｃ−ブチルベ
ンゼン及びｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサ
イド溶液を合計４７．６ｋｇ仕込んだ。なお、ｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドの濃度が１．１
ｗｔ％となるように調整した。次いで、該溶液に、攪拌
下、酸素濃度１０ｖｏｌ％を含有するように窒素ガスで
希釈した空気を８０Ｎｌ／ｈで導入し、圧力１．５ｋｇ
／ｃｍ2Ｇ、温度１２０℃の条件にて６時間酸化反応を
行った。酸化反応終了後、反応器内の反応液を分析した
結果、そのハイドロパーオキサイド濃度は１０．７ｗｔ
％であった。また、酸化排ガスを凝縮させることにより
７．２ｋｇの凝縮液を得た。凝縮液を分析した結果、主
成分であるｓｅｃ−ブチルベンゼンの他、ハイドロパー
オキサイド０．５４ｗｔ％（ただし、エチルハイドロパ
ーオキサイド換算での値である。以下同じ。）、フェノ
ール２５９ｐｐｍ及び酸量７．２ｍｍｏｌ／ｋｇ（蟻酸
７６ｗｔｐｐｍ、酢酸３３９ｗｔｐｐｍ）を得た。
ンゼン及びｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサ
イド溶液を合計４７．６ｋｇ仕込んだ。なお、ｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドの濃度が１．１
ｗｔ％となるように調整した。次いで、該溶液に、攪拌
下、酸素濃度１０ｖｏｌ％を含有するように窒素ガスで
希釈した空気を８０Ｎｌ／ｈで導入し、圧力１．５ｋｇ
／ｃｍ2Ｇ、温度１２０℃の条件にて６時間酸化反応を
行った。酸化反応終了後、反応器内の反応液を分析した
結果、そのハイドロパーオキサイド濃度は１０．７ｗｔ
％であった。また、酸化排ガスを凝縮させることにより
７．２ｋｇの凝縮液を得た。凝縮液を分析した結果、主
成分であるｓｅｃ−ブチルベンゼンの他、ハイドロパー
オキサイド０．５４ｗｔ％（ただし、エチルハイドロパ
ーオキサイド換算での値である。以下同じ。）、フェノ
ール２５９ｐｐｍ及び酸量７．２ｍｍｏｌ／ｋｇ（蟻酸
７６ｗｔｐｐｍ、酢酸３３９ｗｔｐｐｍ）を得た。
【００１８】次に、１００ｍｌのガラス製フラスコに、
上記の凝縮液６０ｇ及び１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液
１２ｇを仕込み、温浴で４０℃に加熱しながら、攪拌器
で３０分攪拌・混合した。その後、３０分間静置し、油
層と水層に分離した。油層について分析した結果、パー
オキサイド０．１ｗｔ％、フェノール５ｐｐｍ、脂肪酸
不検出を得た。また、水層中のパーオキサイドは１．
９ｗｔ％であった。上記の結果を整理すると以下のとお
りとなる。 用いたアルカリ量 ＮａＯＨ／（エチルハイドロパーオキサイド＋脂肪酸＋
フェノール）＝２．１（モル比） ＮａＯＨ／（脂肪酸＋フェノール）＝２０（モル比） アルカリ洗浄による凝縮液中の副生物の除去率 エチルハイドロパーオキサイド：（１−０．１／０．５
４）×１００＝８１％ フェノール：（１−５／２５９）×１００＝９８％ すなわち、エチルハイドロパーオキサイド及びフェノー
ルが極めて効率的に除去されていることがわかる。な
お、エチルハイドロパーオキサイドはヨードメトリー
で、脂肪酸はイオンクロマトクラフィー（横河製作所製
ＩＣ５００型器使用、カラム ＳＣＳ５−２５２）で、
フェノールは液体クロマトグラフィー（カラム ＳＵＭ
ＩＰＡＸ ＯＤＳ Ａ−２１２ ６ｍｍφ×１５ｃｍ
Ｌ）で分析した。更に、上記の油層に開始剤としての少
量のｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを
添加し、ハイドロパーオキサイド濃度を１．６ｗｔ％に
調整した後、前記と同様の方法により酸化反応を実施し
た。その結果、反応開始〜２時間経過における酸化反応
速度は、前記の酸化反応速度とほぼ同程度であり、酸化
反応速度の低下はみられなかった。
上記の凝縮液６０ｇ及び１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液
１２ｇを仕込み、温浴で４０℃に加熱しながら、攪拌器
で３０分攪拌・混合した。その後、３０分間静置し、油
層と水層に分離した。油層について分析した結果、パー
オキサイド０．１ｗｔ％、フェノール５ｐｐｍ、脂肪酸
不検出を得た。また、水層中のパーオキサイドは１．
９ｗｔ％であった。上記の結果を整理すると以下のとお
りとなる。 用いたアルカリ量 ＮａＯＨ／（エチルハイドロパーオキサイド＋脂肪酸＋
フェノール）＝２．１（モル比） ＮａＯＨ／（脂肪酸＋フェノール）＝２０（モル比） アルカリ洗浄による凝縮液中の副生物の除去率 エチルハイドロパーオキサイド：（１−０．１／０．５
４）×１００＝８１％ フェノール：（１−５／２５９）×１００＝９８％ すなわち、エチルハイドロパーオキサイド及びフェノー
ルが極めて効率的に除去されていることがわかる。な
お、エチルハイドロパーオキサイドはヨードメトリー
で、脂肪酸はイオンクロマトクラフィー（横河製作所製
ＩＣ５００型器使用、カラム ＳＣＳ５−２５２）で、
フェノールは液体クロマトグラフィー（カラム ＳＵＭ
ＩＰＡＸ ＯＤＳ Ａ−２１２ ６ｍｍφ×１５ｃｍ
Ｌ）で分析した。更に、上記の油層に開始剤としての少
量のｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを
添加し、ハイドロパーオキサイド濃度を１．６ｗｔ％に
調整した後、前記と同様の方法により酸化反応を実施し
た。その結果、反応開始〜２時間経過における酸化反応
速度は、前記の酸化反応速度とほぼ同程度であり、酸化
反応速度の低下はみられなかった。
【００１９】比較例１ 実施例１の酸化反応で得た１０．７ｗｔ％のｓｅｃ−ブ
チルベンゼンハイドロパーオキサイドを含有する溶液
を、圧力１０ｔｏｒｒ、塔底温度６０〜７０℃にて濃縮
し、ハイドロパーオキサイド濃度６７ｗｔ％の塔底液及
びｓｅｃ−ブチルベンゼンを主成分とする留出液を得
た。留出液を分析した結果、ハイドロパーオキサイド
０．１２ｗｔ％、フェノール５５ｐｐｍ、酸量２．８ｍ
ｍｏｌ／ｋｇ（蟻酸５５ｗｔｐｐｍ、酢酸９５ｗｔｐｐ
ｍ）であった。次に、ガラスライニングされた槽に、実
施例１の凝縮液７ｋｇ、上記の留出液７ｋｇ及び１Ｎの
水酸化ナトリウム水溶液０．４６６ｋｇを仕込み、４０
℃で３０分間攪拌・混合し、その後３０分間静置するこ
とにより、油層と水層を分離した。油層について分析し
た結果、パーオキサイド０．１５ｗｔ％、フェノール４
０ｐｐｍ、酸量は０．１ｍｍｏｌ／ｋｇ以上であった。
上記の結果を整理すると以下のとおりとなる。 用いたアルカリ量 ＮａＯＨ／（エチルハイドロパーオキサイド＋脂肪酸＋
フェノール）＝０．５７（モル比） ＮａＯＨ／（脂肪酸＋フェノール）＝５．０（モル比） アルカリ洗浄による凝縮液中の副生物の除去率 エチルハイドロパーオキサイド＝（１−０．１５／
（０．５４＋０．１２）／２）×１００＝５５％ フェノール＝（１−４０／（２２９＋５５）／２）×１
００＝７２％ 本比較例は、アルカリ洗浄に用いたアルカリの量が過少
な例であり、エチルハイドロパーオキサイド、フェノー
ル及び脂肪酸が十分に除去されなかった。更に、上記の
油層に開始剤としての少量のｓｅｃ−ブチルベンゼンハ
イドロパーオキサイドを添加し、ハイドロパーオキサイ
ド濃度を１．６ｗｔ％に調整した後、実施例１と同様の
方法により酸化反応を実施した。その結果、反応開始〜
２時間経過における酸化反応速度は、実施例１の酸化反
応速度を１００％とした場合の６６％に過ぎなかった。
すなわち、本発明によるアルカリ洗浄を実施しなかった
場合は、酸化反応速度が著しく低下していることがわか
る。
チルベンゼンハイドロパーオキサイドを含有する溶液
を、圧力１０ｔｏｒｒ、塔底温度６０〜７０℃にて濃縮
し、ハイドロパーオキサイド濃度６７ｗｔ％の塔底液及
びｓｅｃ−ブチルベンゼンを主成分とする留出液を得
た。留出液を分析した結果、ハイドロパーオキサイド
０．１２ｗｔ％、フェノール５５ｐｐｍ、酸量２．８ｍ
ｍｏｌ／ｋｇ（蟻酸５５ｗｔｐｐｍ、酢酸９５ｗｔｐｐ
ｍ）であった。次に、ガラスライニングされた槽に、実
施例１の凝縮液７ｋｇ、上記の留出液７ｋｇ及び１Ｎの
水酸化ナトリウム水溶液０．４６６ｋｇを仕込み、４０
℃で３０分間攪拌・混合し、その後３０分間静置するこ
とにより、油層と水層を分離した。油層について分析し
た結果、パーオキサイド０．１５ｗｔ％、フェノール４
０ｐｐｍ、酸量は０．１ｍｍｏｌ／ｋｇ以上であった。
上記の結果を整理すると以下のとおりとなる。 用いたアルカリ量 ＮａＯＨ／（エチルハイドロパーオキサイド＋脂肪酸＋
フェノール）＝０．５７（モル比） ＮａＯＨ／（脂肪酸＋フェノール）＝５．０（モル比） アルカリ洗浄による凝縮液中の副生物の除去率 エチルハイドロパーオキサイド＝（１−０．１５／
（０．５４＋０．１２）／２）×１００＝５５％ フェノール＝（１−４０／（２２９＋５５）／２）×１
００＝７２％ 本比較例は、アルカリ洗浄に用いたアルカリの量が過少
な例であり、エチルハイドロパーオキサイド、フェノー
ル及び脂肪酸が十分に除去されなかった。更に、上記の
油層に開始剤としての少量のｓｅｃ−ブチルベンゼンハ
イドロパーオキサイドを添加し、ハイドロパーオキサイ
ド濃度を１．６ｗｔ％に調整した後、実施例１と同様の
方法により酸化反応を実施した。その結果、反応開始〜
２時間経過における酸化反応速度は、実施例１の酸化反
応速度を１００％とした場合の６６％に過ぎなかった。
すなわち、本発明によるアルカリ洗浄を実施しなかった
場合は、酸化反応速度が著しく低下していることがわか
る。
【００２０】実施例２ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液で処理した後の水層
１００ｇ及び５ｗｔ％Ｐｄ／Ａｌ2 Ｏ3 触媒（日本エン
ゲルハルト社製）０．１ｇを容積２００ｍｌのステンレ
ス（ＳＵＳ３１６）製オートクレーブに仕込み、水素圧
力１０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、温度６０℃で３時間水素添加反
応を実施した。その結果、エチルハイドロパーオキサイ
ド転化率（反応したエチルハイドロパーオキサイド／仕
込んだエチルハイドロパーオキサイド×１００）は１０
０％であり、エタノール選択率（生成したエタノール
（モル）／反応したエチルハイドロパーオキサイド（モ
ル）×１００）は６７％であった。
１００ｇ及び５ｗｔ％Ｐｄ／Ａｌ2 Ｏ3 触媒（日本エン
ゲルハルト社製）０．１ｇを容積２００ｍｌのステンレ
ス（ＳＵＳ３１６）製オートクレーブに仕込み、水素圧
力１０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、温度６０℃で３時間水素添加反
応を実施した。その結果、エチルハイドロパーオキサイ
ド転化率（反応したエチルハイドロパーオキサイド／仕
込んだエチルハイドロパーオキサイド×１００）は１０
０％であり、エタノール選択率（生成したエタノール
（モル）／反応したエチルハイドロパーオキサイド（モ
ル）×１００）は６７％であった。
【００２１】実施例３ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液で処理した後の水層
を硫酸水溶液で中和した後用いたこと、反応温度を１０
０℃としたこと及び反応時間を２時間としたこと以外
は、実施例２と同様に行った。その結果、エチルハイド
ロパーオキサイド転化率は９９％であり、エタノール選
択率は５４％であった。
を硫酸水溶液で中和した後用いたこと、反応温度を１０
０℃としたこと及び反応時間を２時間としたこと以外
は、実施例２と同様に行った。その結果、エチルハイド
ロパーオキサイド転化率は９９％であり、エタノール選
択率は５４％であった。
【００２２】実施例４ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液で処理した後の水層
１００ｇ及び５ｗｔ％Ｐｄ／Ａｌ2 Ｏ3 触媒（日本エン
ゲルハルト社製）０．１ｇを容積２００ｍｌのステンレ
ス（ＳＵＳ３１６）製オートクレーブに仕込み、窒素圧
力１０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、温度１５０℃で１時間熱分解反
応を実施した。その結果、エチルハイドロパーオキサイ
ド転化率は１００％であった。
１００ｇ及び５ｗｔ％Ｐｄ／Ａｌ2 Ｏ3 触媒（日本エン
ゲルハルト社製）０．１ｇを容積２００ｍｌのステンレ
ス（ＳＵＳ３１６）製オートクレーブに仕込み、窒素圧
力１０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、温度１５０℃で１時間熱分解反
応を実施した。その結果、エチルハイドロパーオキサイ
ド転化率は１００％であった。
【００２３】実施例５ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液で処理した後の水層
を硫酸水溶液で中和した後用いたこと及び反応時間を４
時間としたこと以外は、実施例４と同様に行った。その
結果、エチルハイドロパーオキサイド転化率は９７％で
あった。
を硫酸水溶液で中和した後用いたこと及び反応時間を４
時間としたこと以外は、実施例４と同様に行った。その
結果、エチルハイドロパーオキサイド転化率は９７％で
あった。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明により、ｓ
ｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とするフェノール及び
メチルエチルケトンの製造方法であって、好ましくない
副生物の製造系内への蓄積を防止し、よってｓｅｃ−ブ
チルベンゼンの酸化反応速度を高水準に維持することが
できるフェノール及びメチルエチルケトンの製造方法を
提供することができた。
ｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とするフェノール及び
メチルエチルケトンの製造方法であって、好ましくない
副生物の製造系内への蓄積を防止し、よってｓｅｃ−ブ
チルベンゼンの酸化反応速度を高水準に維持することが
できるフェノール及びメチルエチルケトンの製造方法を
提供することができた。
【手続補正書】
【提出日】平成４年１１月５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】
【実施例】次に、実施例により本発明を説明する。 実施例１ １００ｌのＳＵＳ３０４製反応器に、ｓｅｃ−ブチルベ
ンゼン及びｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサ
イド溶液を合計４７．６ｋｇ仕込んだ。なお、ｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドの濃度が１．１
ｗｔ％となるように調整した。次いで、該溶液に、攪拌
下、酸素濃度１０ｖｏｌ％を含有するように窒素ガスで
希釈した空気を８０Ｎｌ／ｍｉｎで導入し、圧力１．５
ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、温度１２０℃の条件にて６時間酸化反
応を行った。酸化反応終了後、反応器内の反応液を分析
した結果、そのハイドロパーオキサイド濃度は１０．７
ｗｔ％であった。また、酸化排ガスを凝縮させることに
より７．２ｋｇの凝縮液を得た。凝縮液を分析した結
果、主成分であるｓｅｃ−ブチルベンゼンの他、ハイド
ロパーオキサイド０．５４ｗｔ％（ただし、エチルハイ
ドロパーオキサイド換算での値である。以下同じ。）、
フェノール２５９ｐｐｍ及び酸量７．２ｍｍｏｌ／ｋｇ
（蟻酸７６ｗｔｐｐｍ、酢酸３３９ｗｔｐｐｍ）を得
た。
ンゼン及びｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサ
イド溶液を合計４７．６ｋｇ仕込んだ。なお、ｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドの濃度が１．１
ｗｔ％となるように調整した。次いで、該溶液に、攪拌
下、酸素濃度１０ｖｏｌ％を含有するように窒素ガスで
希釈した空気を８０Ｎｌ／ｍｉｎで導入し、圧力１．５
ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ、温度１２０℃の条件にて６時間酸化反
応を行った。酸化反応終了後、反応器内の反応液を分析
した結果、そのハイドロパーオキサイド濃度は１０．７
ｗｔ％であった。また、酸化排ガスを凝縮させることに
より７．２ｋｇの凝縮液を得た。凝縮液を分析した結
果、主成分であるｓｅｃ−ブチルベンゼンの他、ハイド
ロパーオキサイド０．５４ｗｔ％（ただし、エチルハイ
ドロパーオキサイド換算での値である。以下同じ。）、
フェノール２５９ｐｐｍ及び酸量７．２ｍｍｏｌ／ｋｇ
（蟻酸７６ｗｔｐｐｍ、酢酸３３９ｗｔｐｐｍ）を得
た。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】実施例４ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液で処理した後の水層
１００ｇを容積２００ｍｌのステンレス（ＳＵＳ３１
６）製オートクレーブに仕込み、窒素圧力１０ｋｇ／ｃ
ｍ2 Ｇ、温度１５０℃で１時間熱分解反応を実施した。
その結果、エチルハイドロパーオキサイド転化率は１０
０％であった。
１００ｇを容積２００ｍｌのステンレス（ＳＵＳ３１
６）製オートクレーブに仕込み、窒素圧力１０ｋｇ／ｃ
ｍ2 Ｇ、温度１５０℃で１時間熱分解反応を実施した。
その結果、エチルハイドロパーオキサイド転化率は１０
０％であった。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】実施例５ 実施例１の水酸化ナトリウム水溶液で処理した後の水層
を硫酸水溶液で中和した後用いたこと、反応温度を１０
０℃としたこと及び反応時間を４時間としたこと以外
は、実施例４と同様に行った。その結果、エチルハイド
ロパーオキサイド転化率は９７％であった。
を硫酸水溶液で中和した後用いたこと、反応温度を１０
０℃としたこと及び反応時間を４時間としたこと以外
は、実施例４と同様に行った。その結果、エチルハイド
ロパーオキサイド転化率は９７％であった。
Claims (3)
- 【請求項１】 ｓｅｃ−ブチルベンゼンを出発原料とし
てフェノール及びメチルエチルケトンを製造する方法で
あって、下記の工程を含むことを特徴とするフェノール
及びメチルエチルケトンの製造方法。 酸化工程：ｓｅｃ−ブチルベンゼンを酸化してｓｅｃ−
ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成分とする
酸化反応液を得る工程 凝縮工程：酸化工程で発生する酸化排ガスを冷却するこ
とにより、ｓｅｃ−ブチルベンゼン、エチルハイドロパ
ーオキサイド、脂肪酸類及びフェノールを含有する凝縮
液を得る工程 濃縮工程：酸化反応液を蒸留により濃縮し、塔底部から
ｓｅｃ−ブチルベンゼンハイドロパーオキサイドを主成
分とする塔底液を得、塔頂部からｓｅｃ−ブチルベンゼ
ン、エチルハイドロパーオキサイド、脂肪酸類及びフェ
ノールを含む留出液を得る工程 アルカリ洗浄工程：凝縮工程で得られた凝縮液及び濃縮
工程で得られた留出液をアルカリ水溶液により洗浄し、
油層と水層に分離した後、油層を酸化工程にリサイクル
する工程であって、用いるアルカリ水溶液のアルカリ量
は、凝縮液及び留出液中のエチルハイドロパーオキサイ
ド、脂肪酸類及びフェノールの合計１モルあたり１〜１
０モルであり、かつ脂肪酸類及びフェノールの合計１モ
ルあたり１０〜１００モルである工程 - 【請求項２】 請求項１記載の工程に加え、下記の工程
を含むフェノール及びメチルエチルケトンの製造方法。 水素添加工程：アルカリ洗浄工程で得られた水層を、直
接又は中和後、水素添加反応に付し、エチルハイドロパ
ーオキサイドをエチルアルコールに変換する工程 蒸留工程：水素添加工程で得られた水素添加反応液を蒸
留し、塔頂部からエタノールを回収する工程 - 【請求項３】 請求項１記載の工程に加え、下記の工程
を含むフェノール及びメチルエチルケトンの製造方法。 熱分解工程：アルカリ洗浄工程で得られた水層を、直接
又は中和後、熱分解反応に付し、エチルハイドロパーオ
キサイドを熱分解する工程
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4180768A JPH05229972A (ja) | 1991-12-26 | 1992-07-08 | フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法 |
| TW081108772A TW226011B (ja) | 1991-12-26 | 1992-11-03 | |
| CA002082688A CA2082688C (en) | 1991-12-26 | 1992-11-12 | Process for producing phenol and methyl ethyl ketone |
| US07/995,971 US5298667A (en) | 1991-12-26 | 1992-12-23 | Process for producing phenol and methyl ethyl ketone |
| EP92121983A EP0548986B1 (en) | 1991-12-26 | 1992-12-24 | Process for producing phenol and methyl ethyl ketone |
| DE69209030T DE69209030T2 (de) | 1991-12-26 | 1992-12-24 | Verfahren zur Herstellung von Phenol und Methylethylketon |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34497691 | 1991-12-26 | ||
| JP3-344976 | 1991-12-26 | ||
| JP4180768A JPH05229972A (ja) | 1991-12-26 | 1992-07-08 | フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05229972A true JPH05229972A (ja) | 1993-09-07 |
Family
ID=26500165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4180768A Pending JPH05229972A (ja) | 1991-12-26 | 1992-07-08 | フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05229972A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008509178A (ja) * | 2004-08-13 | 2008-03-27 | エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク | フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法 |
| JP2009526789A (ja) * | 2006-02-14 | 2009-07-23 | エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク | フェノールとメチルエチルケトンの製造方法 |
| JP2009526791A (ja) * | 2006-02-14 | 2009-07-23 | エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク | フェノール及びメチルエチルケトンの生成プロセス |
-
1992
- 1992-07-08 JP JP4180768A patent/JPH05229972A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008509178A (ja) * | 2004-08-13 | 2008-03-27 | エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク | フェノール及びメチルエチルケトンの製造方法 |
| JP2009526789A (ja) * | 2006-02-14 | 2009-07-23 | エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク | フェノールとメチルエチルケトンの製造方法 |
| JP2009526791A (ja) * | 2006-02-14 | 2009-07-23 | エクソンモービル・ケミカル・パテンツ・インク | フェノール及びメチルエチルケトンの生成プロセス |
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