JPH05238032A - 端面型サーマルヘッド用基板 - Google Patents
端面型サーマルヘッド用基板Info
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- JPH05238032A JPH05238032A JP7572392A JP7572392A JPH05238032A JP H05238032 A JPH05238032 A JP H05238032A JP 7572392 A JP7572392 A JP 7572392A JP 7572392 A JP7572392 A JP 7572392A JP H05238032 A JPH05238032 A JP H05238032A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 グレーズ層による蓄放熱バランスの自由度を
高めると共に、印刷時のマスクの損傷を防止して生産性
を向上させる。 【構成】 略々長方形の断面を有する板状基板１０の一
つの端面部には、曲率を有する複数個の凸条１１を有
し、この複数個の凸条１１の表面に基板１０より低熱伝
導性を有する電気絶縁材料のグレーズ層１２を設ける。 【効果】 複数個の凸条によってグレーズ層の厚みが制
御可能となり、蓄放熱バランスの自由度が高くなり所望
の印字記録速度に対応させることができる。さらに、鋭
利な角部や面取り部が無くなり、フォトリソ工程にて角
部によるレジスト及びマスク等の損傷が未然に防止で
き、生産性を向上することができると共に、パターニン
グ精度を向上することができる。
高めると共に、印刷時のマスクの損傷を防止して生産性
を向上させる。 【構成】 略々長方形の断面を有する板状基板１０の一
つの端面部には、曲率を有する複数個の凸条１１を有
し、この複数個の凸条１１の表面に基板１０より低熱伝
導性を有する電気絶縁材料のグレーズ層１２を設ける。 【効果】 複数個の凸条によってグレーズ層の厚みが制
御可能となり、蓄放熱バランスの自由度が高くなり所望
の印字記録速度に対応させることができる。さらに、鋭
利な角部や面取り部が無くなり、フォトリソ工程にて角
部によるレジスト及びマスク等の損傷が未然に防止で
き、生産性を向上することができると共に、パターニン
グ精度を向上することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は感熱記録方式のプリペー
ドカードやファクシミリ等々の端末用プリンタ装置に内
蔵される感熱記録用の端面型サーマルヘッド用基板に関
する。
ドカードやファクシミリ等々の端末用プリンタ装置に内
蔵される感熱記録用の端面型サーマルヘッド用基板に関
する。
【０００２】
【従来の技術】図５は従来の端面型サーマルヘッドを用
いた感熱記録装置を示すものである。図５において、端
面型のサーマルヘッド１は、長方形の断面を有する板状
基板２の一つの端面部に、ガラス等からなる電気絶縁性
材料のグレーズ層３を設けてかまぼこ状に形成し、その
頂上部に発熱体４を配設している。このサーマルヘッド
１の端面部にはプラテン５の周面が圧接していて、プラ
テン５が回転することにより、感熱記録面を有するプリ
ペードカードや感熱記録紙等々の感熱記録媒体６が一方
向に移送される。この時、発熱体４を図示しない駆動回
路によって選択的に発熱させると、感熱記録媒体６に所
定の文字或いは図形を記録することができる。
いた感熱記録装置を示すものである。図５において、端
面型のサーマルヘッド１は、長方形の断面を有する板状
基板２の一つの端面部に、ガラス等からなる電気絶縁性
材料のグレーズ層３を設けてかまぼこ状に形成し、その
頂上部に発熱体４を配設している。このサーマルヘッド
１の端面部にはプラテン５の周面が圧接していて、プラ
テン５が回転することにより、感熱記録面を有するプリ
ペードカードや感熱記録紙等々の感熱記録媒体６が一方
向に移送される。この時、発熱体４を図示しない駆動回
路によって選択的に発熱させると、感熱記録媒体６に所
定の文字或いは図形を記録することができる。
【０００３】上記端面型のサーマルヘッド１において、
従来の板状基板２はアルミナ等のセラミック基板が使用
され、板状基板２は、一般に図６の（イ）乃至（ニ）に
示す断面形状に形成されている。即ち、図６（イ）に示
す板状基板２は、端面部２ａが側面から直角な平坦面に
形成され、図６（ロ）は角部に面取り部２ｂを形成して
上面の端面部２ａを平坦に形成した例を示している。さ
らに、図６（ハ）は左右の角部の面取り部２ｂを異なら
せており、図６（ニ）はかまぼこ状に形成した凸部２ｃ
を形成した例を示している。そして、板状基板２の端面
部、或いは必要に応じて側面部には、前述のように板状
基板２よりも低熱伝導率のガラス等からなるグレーズ層
３を設け、このグレーズ層３の表面には、発熱体４や図
示しない電極導体が配設される。
従来の板状基板２はアルミナ等のセラミック基板が使用
され、板状基板２は、一般に図６の（イ）乃至（ニ）に
示す断面形状に形成されている。即ち、図６（イ）に示
す板状基板２は、端面部２ａが側面から直角な平坦面に
形成され、図６（ロ）は角部に面取り部２ｂを形成して
上面の端面部２ａを平坦に形成した例を示している。さ
らに、図６（ハ）は左右の角部の面取り部２ｂを異なら
せており、図６（ニ）はかまぼこ状に形成した凸部２ｃ
を形成した例を示している。そして、板状基板２の端面
部、或いは必要に応じて側面部には、前述のように板状
基板２よりも低熱伝導率のガラス等からなるグレーズ層
３を設け、このグレーズ層３の表面には、発熱体４や図
示しない電極導体が配設される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】板状基板２の端面部に
ガラス等の電気絶縁性材料を塗布し、これを高温で焼成
すると、焼成時にガラスが溶融状態となり、表面張力に
よって前述した図５に示すような中高のかまぼこ状のグ
レーズ層３が形成される。ところが、図６（イ）に示す
板状基板２の板厚を例えば２mm以上とした場合には、平
坦部の幅が大きくなるためグレーズ層３の厚みが厚くな
る。グレーズ層３は電気絶縁機能を有する他に、発熱体
４の発熱を蓄熱する機能を有していることから、グレー
ズ層３が厚くなると発熱体４の放熱時間が長くなり、感
熱記録媒体６への印字記録の高速化に対応できない問題
がある。
ガラス等の電気絶縁性材料を塗布し、これを高温で焼成
すると、焼成時にガラスが溶融状態となり、表面張力に
よって前述した図５に示すような中高のかまぼこ状のグ
レーズ層３が形成される。ところが、図６（イ）に示す
板状基板２の板厚を例えば２mm以上とした場合には、平
坦部の幅が大きくなるためグレーズ層３の厚みが厚くな
る。グレーズ層３は電気絶縁機能を有する他に、発熱体
４の発熱を蓄熱する機能を有していることから、グレー
ズ層３が厚くなると発熱体４の放熱時間が長くなり、感
熱記録媒体６への印字記録の高速化に対応できない問題
がある。
【０００５】さらに、従来の板状基板２には鋭利な角部
を有している。この角部が板状基板２の端面部や側面部
のグレーズ層３の表面に発熱体４や電極導体を配設する
場合に、フォトリソ工法による導体パターニングにおい
て、マスクが角部により損傷する問題もある。一方、板
状基板２の端面部の平坦部面積を小さくするために、角
部を大きく面取りする場合がある。ところが、平坦部に
厚膜印刷により導体パターニングする印刷板を面取り部
の段差に押圧しながら印刷しなければならず、この押圧
により印刷板が激しく損傷し、生産性が著しく低下する
問題がある。
を有している。この角部が板状基板２の端面部や側面部
のグレーズ層３の表面に発熱体４や電極導体を配設する
場合に、フォトリソ工法による導体パターニングにおい
て、マスクが角部により損傷する問題もある。一方、板
状基板２の端面部の平坦部面積を小さくするために、角
部を大きく面取りする場合がある。ところが、平坦部に
厚膜印刷により導体パターニングする印刷板を面取り部
の段差に押圧しながら印刷しなければならず、この押圧
により印刷板が激しく損傷し、生産性が著しく低下する
問題がある。
【０００６】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、板状基板の板厚に関係なくグレー
ズ層による蓄放熱バランスの自由度を高めると共に、フ
ォトリソ工程でのマスクの損傷や印刷時の印刷板の損傷
を防止して生産性を向上させることのできる端面型サー
マルヘッド用基板を提供することを目的とする。
めになされたもので、板状基板の板厚に関係なくグレー
ズ層による蓄放熱バランスの自由度を高めると共に、フ
ォトリソ工程でのマスクの損傷や印刷時の印刷板の損傷
を防止して生産性を向上させることのできる端面型サー
マルヘッド用基板を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、略々長方形の
断面を有する板状基板の一つの端面部には、曲率を有す
る複数個の凸条を有し、この複数個の凸条の表面に上記
基板より低熱伝導性を有する電気絶縁材料のグレーズ層
を設けたことを特徴とするものであり、さらに上記曲率
を有する複数個の凸条は、相隣接して設けたり、各々離
間して設けたり、或いは上記相隣接して設けた組と上記
各々隔離して設けた組とを両設させることを特徴として
いる。
断面を有する板状基板の一つの端面部には、曲率を有す
る複数個の凸条を有し、この複数個の凸条の表面に上記
基板より低熱伝導性を有する電気絶縁材料のグレーズ層
を設けたことを特徴とするものであり、さらに上記曲率
を有する複数個の凸条は、相隣接して設けたり、各々離
間して設けたり、或いは上記相隣接して設けた組と上記
各々隔離して設けた組とを両設させることを特徴として
いる。
【０００８】
【作用】一つの端面部に曲率を有する複数個の凸条を有
する板状基板に、電気絶縁材料のグレーズ層を設ける
と、板状基板の板厚に関係なく複数個の凸条によってグ
レーズ層の厚みが制御可能となり、蓄放熱バランスの自
由度が高くなって、所望の印字記録速度に対応させるこ
とができる。また、曲率を有する複数個の凸条により、
鋭利な角部や面取り部が無くなることから、電極等の導
体パターニング時のフォトリソ工程にて角部によりマス
ク等が損傷することが未然に防止されると共に、レジス
ト膜の損傷が低減されて生産性が向上する。さらに、マ
スクが板状基板に添設されることから膜厚が均一化され
てパターニング精度が向上する。
する板状基板に、電気絶縁材料のグレーズ層を設ける
と、板状基板の板厚に関係なく複数個の凸条によってグ
レーズ層の厚みが制御可能となり、蓄放熱バランスの自
由度が高くなって、所望の印字記録速度に対応させるこ
とができる。また、曲率を有する複数個の凸条により、
鋭利な角部や面取り部が無くなることから、電極等の導
体パターニング時のフォトリソ工程にて角部によりマス
ク等が損傷することが未然に防止されると共に、レジス
ト膜の損傷が低減されて生産性が向上する。さらに、マ
スクが板状基板に添設されることから膜厚が均一化され
てパターニング精度が向上する。
【０００９】
【実施例】以下、図面を参照しながら本発明にかかる端
面型サーマルヘッド用基板の実施例について説明する。
図１において、板状基板１０は、アルミナ等のセラミッ
クからなり、断面形状が略々長方形に形成されている。
板状基板１０の図示上方の一つの端面部には、所定の曲
率を有する２個の凸条１１が相隣接して設けられ、凸条
１１は板状基板１０の長手方向に延びている。２個の凸
条１１は同一の曲率半径とすることにより、各々の頂上
部の高さを等しく形成している。因みに、板状基板１０
の板厚が２mmの場合には、各々の凸条１１の曲率半径を
略０．５mmに設定している。尚、上述した２個の凸条１
１の端縁は半円に形成されているが、必ずしも真円の円
弧にする必要は無く、略々半円の円弧であれば良いこと
は勿論である。
面型サーマルヘッド用基板の実施例について説明する。
図１において、板状基板１０は、アルミナ等のセラミッ
クからなり、断面形状が略々長方形に形成されている。
板状基板１０の図示上方の一つの端面部には、所定の曲
率を有する２個の凸条１１が相隣接して設けられ、凸条
１１は板状基板１０の長手方向に延びている。２個の凸
条１１は同一の曲率半径とすることにより、各々の頂上
部の高さを等しく形成している。因みに、板状基板１０
の板厚が２mmの場合には、各々の凸条１１の曲率半径を
略０．５mmに設定している。尚、上述した２個の凸条１
１の端縁は半円に形成されているが、必ずしも真円の円
弧にする必要は無く、略々半円の円弧であれば良いこと
は勿論である。
【００１０】このように形成された板状基板１０の凸条
１１の表面、及び板状基板１０の側面には、ガラスから
なるグレーズ層１２が設けられている。グレーズ層１２
は凸状１１の表面及び側面にガラスを塗布し、これを高
温で焼成することにより設けられる。この焼成時にはガ
ラスが若干溶融状態となり、凸条１１間の凹部１３に溶
融したガラスが移動することにより、グレーズ層１２の
表面は、標高差の小さいなだらかな起伏の曲面が形成さ
れる。
１１の表面、及び板状基板１０の側面には、ガラスから
なるグレーズ層１２が設けられている。グレーズ層１２
は凸状１１の表面及び側面にガラスを塗布し、これを高
温で焼成することにより設けられる。この焼成時にはガ
ラスが若干溶融状態となり、凸条１１間の凹部１３に溶
融したガラスが移動することにより、グレーズ層１２の
表面は、標高差の小さいなだらかな起伏の曲面が形成さ
れる。
【００１１】グレーズ層１２は２個の凸条１１に個々に
設けられるので、板状基板１０の板厚が大きくても、２
個の凸条１１の幅が小さいことから比較的薄い６０から
７０μｍ程度に設けることができる。また、凸条１１の
曲率半径を変化させたり、或いは幅を変化させたりする
ことにより、グレーズ層１２の厚みの制御が可能とな
る。従って、板状基板の板厚に関係なくグレーズ層１２
の蓄放熱バランスの自由度が高められ、印字記録の高速
化に対応できるようになる。そして、板状基板１０の側
面にも凸条１１の表面に連続してグレーズ層１２が設け
られる。板状基板１０の側面は平坦に形成されているこ
とから、グレーズ層１２の厚みは均一に設けられる。
設けられるので、板状基板１０の板厚が大きくても、２
個の凸条１１の幅が小さいことから比較的薄い６０から
７０μｍ程度に設けることができる。また、凸条１１の
曲率半径を変化させたり、或いは幅を変化させたりする
ことにより、グレーズ層１２の厚みの制御が可能とな
る。従って、板状基板の板厚に関係なくグレーズ層１２
の蓄放熱バランスの自由度が高められ、印字記録の高速
化に対応できるようになる。そして、板状基板１０の側
面にも凸条１１の表面に連続してグレーズ層１２が設け
られる。板状基板１０の側面は平坦に形成されているこ
とから、グレーズ層１２の厚みは均一に設けられる。
【００１２】次に、グレーズ層１２の表面には、図２及
び図３に示すように、各電極及び発熱抵抗体が配設され
る。板状基板１０の凸条１１及び側面に個別電極１４及
び共通電極１５を配設するには、先ず、グレーズ層１２
の表面に例えば有機金ペースト（ＭＯＤ）をマスクによ
り印刷塗布した後に焼成し、導体膜を形成する。この導
体膜の表面にはレジスト膜を塗布し、このレジスト膜の
表面に図示しないフレキシブルマスクを添設し、フォト
リソ工程において露光する。その後、エッチングを施し
てから残留のレジスト膜を除去することにより、微細ピ
ッチの個別電極１４及び共通電極１５が配設される。
び図３に示すように、各電極及び発熱抵抗体が配設され
る。板状基板１０の凸条１１及び側面に個別電極１４及
び共通電極１５を配設するには、先ず、グレーズ層１２
の表面に例えば有機金ペースト（ＭＯＤ）をマスクによ
り印刷塗布した後に焼成し、導体膜を形成する。この導
体膜の表面にはレジスト膜を塗布し、このレジスト膜の
表面に図示しないフレキシブルマスクを添設し、フォト
リソ工程において露光する。その後、エッチングを施し
てから残留のレジスト膜を除去することにより、微細ピ
ッチの個別電極１４及び共通電極１５が配設される。
【００１３】以上のように中央部に共通電極１５を配設
した場合には、中央部分が凹面形状になるので、この個
所に有機金ペーストが厚く塗布される。従って、共通電
極１８の膜厚が厚くなり、断面積を大きくすることがで
きる。このことは、板状基板の板厚を小さくした場合
に、共通電極１５の幅を小さくすることが可能となり、
一層小型化が可能となる。尚、個別電極１４及び共通電
極１５の配設方法としては、上記方法の他に厚膜印刷法
により印刷板を板状基板１０の凸条１１及び側面に添設
して導体を印刷するようにしても良い。
した場合には、中央部分が凹面形状になるので、この個
所に有機金ペーストが厚く塗布される。従って、共通電
極１８の膜厚が厚くなり、断面積を大きくすることがで
きる。このことは、板状基板の板厚を小さくした場合
に、共通電極１５の幅を小さくすることが可能となり、
一層小型化が可能となる。尚、個別電極１４及び共通電
極１５の配設方法としては、上記方法の他に厚膜印刷法
により印刷板を板状基板１０の凸条１１及び側面に添設
して導体を印刷するようにしても良い。
【００１４】板状基板１０の側面に配設した個別電極１
４及び共通電極１５の下端部には、図示しない駆動回路
用集積回路チップの電極端子にワイヤボンディング接続
される。上記フレキシブルマスクを添設する時、板状基
板１０の凸条１１のエッジには鋭利な角部が無いので、
マスクの損傷が解消されると共に、レジストの損傷も防
止される。
４及び共通電極１５の下端部には、図示しない駆動回路
用集積回路チップの電極端子にワイヤボンディング接続
される。上記フレキシブルマスクを添設する時、板状基
板１０の凸条１１のエッジには鋭利な角部が無いので、
マスクの損傷が解消されると共に、レジストの損傷も防
止される。
【００１５】しかる後に、板状基板１０の２個の凸条１
１の頂上部に対応位置して、櫛歯状に互いに入り組まれ
た個別電極１４及び共通電極１５の上に、２条の発熱抵
抗体１６が厚膜印刷法により各々配設されて電気的に接
続される。２条の発熱抵抗体１６は、双方共に印字記録
用に用いられたり、或いは一方の発熱抵抗体１６を消去
用に用いられる。発熱抵抗体１６を双方共に印字記録用
に用いた場合は、両側の個別電極１４が、互いに長手方
向の位置がずれているので、一段と高密度印字記録が可
能となる。
１の頂上部に対応位置して、櫛歯状に互いに入り組まれ
た個別電極１４及び共通電極１５の上に、２条の発熱抵
抗体１６が厚膜印刷法により各々配設されて電気的に接
続される。２条の発熱抵抗体１６は、双方共に印字記録
用に用いられたり、或いは一方の発熱抵抗体１６を消去
用に用いられる。発熱抵抗体１６を双方共に印字記録用
に用いた場合は、両側の個別電極１４が、互いに長手方
向の位置がずれているので、一段と高密度印字記録が可
能となる。
【００１６】そして、凸条１１上の個別電極１４及び共
通電極１５と、２条の発熱抵抗体１６の表面には、図３
に示すように耐磨耗性を有するオーバーグレーズ層１７
が形成されている。
通電極１５と、２条の発熱抵抗体１６の表面には、図３
に示すように耐磨耗性を有するオーバーグレーズ層１７
が形成されている。
【００１７】図４（イ）乃至（ハ）は本発明の端面型サ
ーマルヘッド用基板の他の実施例を示し、図４（イ）は
曲率を有する２個の凸条１１の間には微小幅の平坦面１
８を形成することにより、各々を離間して設けた例を示
している。図４（ロ）は曲率を有する３個の凸条１１を
相隣接して設けた例である。このように、凸条１１を３
個とした場合には、各凸条１１の幅が小さくなることか
ら、グレーズ層１２の厚みをさらに薄く形成できる。ま
た、これら凸条１１の頂上部には、例えば右側及び中央
に配設される発熱抵抗体１６を印字記録用とし、左側に
配設される発熱抵抗体１６を消去用に用いると良い。図
４（ハ）は曲率を有する複数個の凸条１１を相隣接して
設けられた組と、各々隔離して設けられた組とを両設さ
せた例を示し、板条基板１０の端面部には５個の凸条１
１が形成されている。この例の場合には、さらに各凸条
１１の幅が小さくなり、グレーズ層１２の厚みを一段と
薄く形成することができる。また、この例においても、
印字記録用と消去用の発熱抵抗体１６を適宜に組み合わ
せることができる。以上のいずれの例においても、凸条
１１のエッジには鋭利な角部が無く、マスクの損傷やレ
ジストの損傷が防止される。
ーマルヘッド用基板の他の実施例を示し、図４（イ）は
曲率を有する２個の凸条１１の間には微小幅の平坦面１
８を形成することにより、各々を離間して設けた例を示
している。図４（ロ）は曲率を有する３個の凸条１１を
相隣接して設けた例である。このように、凸条１１を３
個とした場合には、各凸条１１の幅が小さくなることか
ら、グレーズ層１２の厚みをさらに薄く形成できる。ま
た、これら凸条１１の頂上部には、例えば右側及び中央
に配設される発熱抵抗体１６を印字記録用とし、左側に
配設される発熱抵抗体１６を消去用に用いると良い。図
４（ハ）は曲率を有する複数個の凸条１１を相隣接して
設けられた組と、各々隔離して設けられた組とを両設さ
せた例を示し、板条基板１０の端面部には５個の凸条１
１が形成されている。この例の場合には、さらに各凸条
１１の幅が小さくなり、グレーズ層１２の厚みを一段と
薄く形成することができる。また、この例においても、
印字記録用と消去用の発熱抵抗体１６を適宜に組み合わ
せることができる。以上のいずれの例においても、凸条
１１のエッジには鋭利な角部が無く、マスクの損傷やレ
ジストの損傷が防止される。
【００１８】本発明は上記の各実施例に限定されるもの
ではなく、共通電極及び個別電極のパターン形状等につ
いては前述した実施例に限定されるものではなく、ま
た、板状基板やグレーズ層の材質についても本発明の要
旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
ではなく、共通電極及び個別電極のパターン形状等につ
いては前述した実施例に限定されるものではなく、ま
た、板状基板やグレーズ層の材質についても本発明の要
旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
【００１９】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の端面型サーマルヘッド用基板によれば、板状基板の一
つの端面部に曲率を有する複数個の凸条を有し、電気絶
縁材料のグレーズ層を設けているので、板状基板の板厚
に関係なく複数個の凸条によってグレーズ層の厚みが制
御可能となり、蓄放熱バランスの自由度が高くなって、
所望の印字記録速度に対応させることができる利点があ
る。また、曲率を有する複数個の凸条により、鋭利な角
部や面取り部が無くなり、電極等の導体パターニング時
のフォトリソ工程において、角部によるマスク等の損傷
が未然に防止されると共に、レジスト膜の損傷が低減さ
れると共に、厚膜印刷時の印刷板の損傷が低減され、生
産性を向上することができる。また、マスクが板状基板
に添設されることから膜厚が均一化されてパターニング
精度が向上する利点がある。
の端面型サーマルヘッド用基板によれば、板状基板の一
つの端面部に曲率を有する複数個の凸条を有し、電気絶
縁材料のグレーズ層を設けているので、板状基板の板厚
に関係なく複数個の凸条によってグレーズ層の厚みが制
御可能となり、蓄放熱バランスの自由度が高くなって、
所望の印字記録速度に対応させることができる利点があ
る。また、曲率を有する複数個の凸条により、鋭利な角
部や面取り部が無くなり、電極等の導体パターニング時
のフォトリソ工程において、角部によるマスク等の損傷
が未然に防止されると共に、レジスト膜の損傷が低減さ
れると共に、厚膜印刷時の印刷板の損傷が低減され、生
産性を向上することができる。また、マスクが板状基板
に添設されることから膜厚が均一化されてパターニング
精度が向上する利点がある。
【００２０】
【図１】本発明にかかる端面型サーマルヘッド用基板の
一実施例を示す断面図である。
一実施例を示す断面図である。
【図２】同上端面型サーマルヘッドを示す斜視図であ
る。
る。
【図３】同上端面型サーマルヘッドの要部断面図であ
る。
る。
【図４】（イ）（ロ）（ハ）は同上基板の他の実施例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図５】従来の端面型サーマルヘッドを用いた感熱記録
装置を示す構成図である。
装置を示す構成図である。
【図６】（イ）（ロ）（ハ）（ハ）は従来の基板を示す
断面図である。
断面図である。
１０ 板状基板 １１ 凸条 １２ グレーズ層 １４ 個別電極 １５ 共通電極 １６ 発熱抵抗体
【手続補正書】
【提出日】平成５年３月１９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の詳細な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は感熱記録方式のプリペイ
ドカードやファクシミリ等々の端末用プリンタ装置に内
蔵される感熱記録用の端面型サーマルヘッド用基板に関
する。
ドカードやファクシミリ等々の端末用プリンタ装置に内
蔵される感熱記録用の端面型サーマルヘッド用基板に関
する。
【０００２】
【従来の技術】図５は従来の端面型サーマルヘッドを用
いた感熱記録装置を示すものである。図５において、端
面型のサーマルヘッド１は、長方形の断面を有する板状
基板２の一つの端面部に、ガラス等からなる電気絶縁性
材料のグレーズ層３を設けてかまぼこ状に形成し、その
頂上部に発熱体４を配設している。このサーマルヘッド
１の端面部にはプラテン５の周面が圧接していて、プラ
テン５が回転することにより、感熱記録面を有するプリ
ペードカードや感熱記録紙等々の感熱記録媒体６が一方
向に移送される。この時、発熱体４を図示しない駆動回
路によって選択的に発熱させると、感熱記録媒体６に所
定の文字或いは図形を記録することができる。
いた感熱記録装置を示すものである。図５において、端
面型のサーマルヘッド１は、長方形の断面を有する板状
基板２の一つの端面部に、ガラス等からなる電気絶縁性
材料のグレーズ層３を設けてかまぼこ状に形成し、その
頂上部に発熱体４を配設している。このサーマルヘッド
１の端面部にはプラテン５の周面が圧接していて、プラ
テン５が回転することにより、感熱記録面を有するプリ
ペードカードや感熱記録紙等々の感熱記録媒体６が一方
向に移送される。この時、発熱体４を図示しない駆動回
路によって選択的に発熱させると、感熱記録媒体６に所
定の文字或いは図形を記録することができる。
【０００３】上記端面型のサーマルヘッド１において、
従来の板状基板２はアルミナ等のセラミック基板が使用
され、板状基板２は、一般に図６の（イ）乃至（ニ）に
示す断面形状に形成されている。即ち、図６（イ）に示
す板状基板２は、端面部２ａが側面から直角な平坦面に
形成され、図６（ロ）は角部に面取り部２ｂを形成して
上面の端面部２ａを平坦に形成した例を示している。さ
らに、図６（ハ）は左右の角部の面取り部２ｂを異なら
せており、図６（ニ）はかまぼこ状に形成した凸部２ｃ
を形成した例を示している。そして、板状基板２の端面
部、或いは必要に応じて側面部には、前述のように板状
基板２よりも低熱伝導率のガラス等からなるグレーズ層
３を設け、このグレーズ層３の表面には、発熱体４や図
示しない電極導体が配設される。
従来の板状基板２はアルミナ等のセラミック基板が使用
され、板状基板２は、一般に図６の（イ）乃至（ニ）に
示す断面形状に形成されている。即ち、図６（イ）に示
す板状基板２は、端面部２ａが側面から直角な平坦面に
形成され、図６（ロ）は角部に面取り部２ｂを形成して
上面の端面部２ａを平坦に形成した例を示している。さ
らに、図６（ハ）は左右の角部の面取り部２ｂを異なら
せており、図６（ニ）はかまぼこ状に形成した凸部２ｃ
を形成した例を示している。そして、板状基板２の端面
部、或いは必要に応じて側面部には、前述のように板状
基板２よりも低熱伝導率のガラス等からなるグレーズ層
３を設け、このグレーズ層３の表面には、発熱体４や図
示しない電極導体が配設される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】板状基板２の端面部に
ガラス等の電気絶縁性材料を塗布し、これを高温で焼成
すると、焼成時にガラスが溶融状態となり、表面張力に
よって前述した図５に示すような中高のかまぼこ状のグ
レーズ層３が形成される。ところが、図６（イ）に示す
板状基板２の板厚を例えば２ｍｍ以上とした場合には、
平坦部の幅が大きくなるためグレーズ層３の厚みが厚く
なる。グレーズ層３は電気絶縁機能を有する他に、発熱
体４の発熱を蓄熱する機能を有していることから、グレ
ーズ層３が厚くなると発熱体４の放熱時間が長くなり、
感熱記録媒体６への印字記録の高速化に対応できない問
題がある。
ガラス等の電気絶縁性材料を塗布し、これを高温で焼成
すると、焼成時にガラスが溶融状態となり、表面張力に
よって前述した図５に示すような中高のかまぼこ状のグ
レーズ層３が形成される。ところが、図６（イ）に示す
板状基板２の板厚を例えば２ｍｍ以上とした場合には、
平坦部の幅が大きくなるためグレーズ層３の厚みが厚く
なる。グレーズ層３は電気絶縁機能を有する他に、発熱
体４の発熱を蓄熱する機能を有していることから、グレ
ーズ層３が厚くなると発熱体４の放熱時間が長くなり、
感熱記録媒体６への印字記録の高速化に対応できない問
題がある。
【０００５】さらに、従来の板状基板２には鋭利な角部
を有している。この角部が板状基板２の端面部や側面部
のグレーズ層３の表面に発熱体４や電極導体を配設する
場合に、フォトリソ工法による導体パターニングにおい
て、マスクが角部により損傷する問題もある。一方、板
状基板２の端面部の平坦部面積を小さくするために、角
部を大きく面取りする場合がある。ところが、平坦部に
厚膜印刷により導体パターニングする印刷版を面取り部
の段差に押圧しながら印刷しなければならず、この押圧
により印刷版が激しく損傷し、生産性が著しく低下する
問題がある。
を有している。この角部が板状基板２の端面部や側面部
のグレーズ層３の表面に発熱体４や電極導体を配設する
場合に、フォトリソ工法による導体パターニングにおい
て、マスクが角部により損傷する問題もある。一方、板
状基板２の端面部の平坦部面積を小さくするために、角
部を大きく面取りする場合がある。ところが、平坦部に
厚膜印刷により導体パターニングする印刷版を面取り部
の段差に押圧しながら印刷しなければならず、この押圧
により印刷版が激しく損傷し、生産性が著しく低下する
問題がある。
【０００６】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、板状基板の板厚に関係なくグレー
ズ層による蓄放熱バランスの自由度を高めると共に、フ
ォトリソ工程でのマスクの損傷や印刷時の印刷板の損傷
を防止して生産性を向上させることのできる端面型サー
マルヘッド用基板を提供することを目的とする。
めになされたもので、板状基板の板厚に関係なくグレー
ズ層による蓄放熱バランスの自由度を高めると共に、フ
ォトリソ工程でのマスクの損傷や印刷時の印刷板の損傷
を防止して生産性を向上させることのできる端面型サー
マルヘッド用基板を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、略々長方形の
断面を有する板状基板の一つの端面部には、曲率を有す
る複数個の凸条を有し、この複数個の凸条の表面に上記
基板より低熱伝導性を有する電気絶縁材料のグレーズ層
を設けたことを特徴とするものであり、さらに上記曲率
を有する複数個の凸条は、相隣接して設けたり、各々離
間して設けたり、或いは上記相隣接して設けた組と上記
各々隔離して設けた組とを両設させることを特徴として
いる。
断面を有する板状基板の一つの端面部には、曲率を有す
る複数個の凸条を有し、この複数個の凸条の表面に上記
基板より低熱伝導性を有する電気絶縁材料のグレーズ層
を設けたことを特徴とするものであり、さらに上記曲率
を有する複数個の凸条は、相隣接して設けたり、各々離
間して設けたり、或いは上記相隣接して設けた組と上記
各々隔離して設けた組とを両設させることを特徴として
いる。
【０００８】
【作用】一つの端面部に曲率を有する複数個の凸条を有
する板状基板に、電気絶縁材料のグレーズ層を設ける
と、板状基板の板厚に関係なく複数個の凸条によってグ
レーズ層の厚みが制御可能となり、蓄放熱バランスの自
由度が高くなって、所望の印字記録速度に対応させるこ
とができる。また、曲率を有する複数個の凸条により、
鋭利な角部や面取り部が無くなることから、電極等の導
体パターニング時のフォトリソ工程にて角部によりマス
ク等が損傷することが未然に防止されると共に、レジス
ト膜の損傷が低減されて生産性が向上する。さらに、印
刷版が板状基板に添設されることから膜厚が均一化され
てパターニング精度が向上する。
する板状基板に、電気絶縁材料のグレーズ層を設ける
と、板状基板の板厚に関係なく複数個の凸条によってグ
レーズ層の厚みが制御可能となり、蓄放熱バランスの自
由度が高くなって、所望の印字記録速度に対応させるこ
とができる。また、曲率を有する複数個の凸条により、
鋭利な角部や面取り部が無くなることから、電極等の導
体パターニング時のフォトリソ工程にて角部によりマス
ク等が損傷することが未然に防止されると共に、レジス
ト膜の損傷が低減されて生産性が向上する。さらに、印
刷版が板状基板に添設されることから膜厚が均一化され
てパターニング精度が向上する。
【０００９】
【実施例】以下、図面を参照しながら本発明にかかる端
面型サーマルヘッド用基板の実施例について説明する。
図１において、板状基板１０は、アルミナ等のセラミッ
クからなり、断面形状が略々長方形に形成されている。
板状基板１０の図示上方の一つの端面部には、所定の曲
率を有する２個の凸条１１が相隣接して設けられ、凸条
１１は板状基板１０の長手方向に延びている。２個の凸
条１１は同一の曲率半径とすることにより、各々の頂上
部の高さを等しく形成している。因みに、板状基板１０
の板厚が２ｍｍの場合には、各々の凸条１１の曲率半径
を略０．５ｍｍに設定している。尚、上述した２個の凸
条１１の端縁は半円に形成されているが、必ずしも真円
の円弧にする必要は無く、略々半円の円弧であれば良い
ことは勿論である。
面型サーマルヘッド用基板の実施例について説明する。
図１において、板状基板１０は、アルミナ等のセラミッ
クからなり、断面形状が略々長方形に形成されている。
板状基板１０の図示上方の一つの端面部には、所定の曲
率を有する２個の凸条１１が相隣接して設けられ、凸条
１１は板状基板１０の長手方向に延びている。２個の凸
条１１は同一の曲率半径とすることにより、各々の頂上
部の高さを等しく形成している。因みに、板状基板１０
の板厚が２ｍｍの場合には、各々の凸条１１の曲率半径
を略０．５ｍｍに設定している。尚、上述した２個の凸
条１１の端縁は半円に形成されているが、必ずしも真円
の円弧にする必要は無く、略々半円の円弧であれば良い
ことは勿論である。
【００１０】このように形成された板状基板１０の凸条
１１の表面、及び板状基板１０の側面には、ガラスから
なるグレーズ層１２が設けられている。グレーズ層１２
は凸状１１の表面及び側面にガラスを塗布し、これを高
温で焼成することにより設けられる。この焼成時にはガ
ラスが若干溶融状態となり、凸条１１間の凹部１３に溶
融したガラスが移動することにより、グレーズ層１２の
表面は、標高差の小さいなだらかな起伏の曲面が形成さ
れる。
１１の表面、及び板状基板１０の側面には、ガラスから
なるグレーズ層１２が設けられている。グレーズ層１２
は凸状１１の表面及び側面にガラスを塗布し、これを高
温で焼成することにより設けられる。この焼成時にはガ
ラスが若干溶融状態となり、凸条１１間の凹部１３に溶
融したガラスが移動することにより、グレーズ層１２の
表面は、標高差の小さいなだらかな起伏の曲面が形成さ
れる。
【００１１】グレーズ層１２は２個の凸条１１に個々に
設けられるので、板状基板１０の板厚が大きくても、２
個の凸条１１の幅が小さいことから比較的薄い６０から
７０μｍ程度に設けることができる。また、凸条１１の
曲率半径を変化させたり、或いは幅を変化させたりする
ことにより、グレーズ層１２の厚みの制御が可能とな
る。従って、板状基板の板厚に関係なくグレーズ層１２
の蓄放熱バランスの自由度が高められ、印字記録の高速
化に対応できるようになる。そして、板状基板１０の側
面にも凸条１１の表面に連続してグレーズ層１２が設け
られる。板状基板１０の側面は平坦に形成されているこ
とから、グレーズ層１２の厚みは均一に設けられる。
設けられるので、板状基板１０の板厚が大きくても、２
個の凸条１１の幅が小さいことから比較的薄い６０から
７０μｍ程度に設けることができる。また、凸条１１の
曲率半径を変化させたり、或いは幅を変化させたりする
ことにより、グレーズ層１２の厚みの制御が可能とな
る。従って、板状基板の板厚に関係なくグレーズ層１２
の蓄放熱バランスの自由度が高められ、印字記録の高速
化に対応できるようになる。そして、板状基板１０の側
面にも凸条１１の表面に連続してグレーズ層１２が設け
られる。板状基板１０の側面は平坦に形成されているこ
とから、グレーズ層１２の厚みは均一に設けられる。
【００１２】次に、グレーズ層１２の表面には、図２及
び図３に示すように、各電極及び発熱抵抗体が配設され
る。板状基板１０の凸条１１及び側面に個別電極１４及
び共通電極１５を配設するには、先ず、グレーズ層１２
の表面に例えば有機金ペースト（ＭＯＤ）をマスクによ
り印刷塗布した後に焼成し、導体膜を形成する。この導
体膜の表面にはレジスト膜を塗布し、このレジスト膜の
表面に図示しないフレキシブルマスクを添設し、フォト
リソ工程において露光する。その後、エッチングを施し
てから残留のレジスト膜を除去することにより、微細ピ
ッチの個別電極１４及び共通電極１５が配設される。
び図３に示すように、各電極及び発熱抵抗体が配設され
る。板状基板１０の凸条１１及び側面に個別電極１４及
び共通電極１５を配設するには、先ず、グレーズ層１２
の表面に例えば有機金ペースト（ＭＯＤ）をマスクによ
り印刷塗布した後に焼成し、導体膜を形成する。この導
体膜の表面にはレジスト膜を塗布し、このレジスト膜の
表面に図示しないフレキシブルマスクを添設し、フォト
リソ工程において露光する。その後、エッチングを施し
てから残留のレジスト膜を除去することにより、微細ピ
ッチの個別電極１４及び共通電極１５が配設される。
【００１３】以上のように中央部に共通電極１５を配設
した場合には、中央部分が凹面形状になるので、この個
所に有機金ペーストが厚く塗布される。従って、共通電
極１８の膜厚が厚くなり、断面積を大きくすることがで
き、共通電極の電流容量を向上できる。このことは、板
状基板の板厚を小さくした場合に、共通電極１５の幅を
小さくすることが可能となり、一層小型化が可能とな
る。尚、個別電極１４及び共通電極１５の配設方法とし
ては、上記方法の他に厚膜印刷法により印刷版を板状基
板１０の凸条１１及び側面に添設して導体パターンを印
刷するようにしても良い。
した場合には、中央部分が凹面形状になるので、この個
所に有機金ペーストが厚く塗布される。従って、共通電
極１８の膜厚が厚くなり、断面積を大きくすることがで
き、共通電極の電流容量を向上できる。このことは、板
状基板の板厚を小さくした場合に、共通電極１５の幅を
小さくすることが可能となり、一層小型化が可能とな
る。尚、個別電極１４及び共通電極１５の配設方法とし
ては、上記方法の他に厚膜印刷法により印刷版を板状基
板１０の凸条１１及び側面に添設して導体パターンを印
刷するようにしても良い。
【００１４】板状基板１０の側面に配設した個別電極１
４及び共通電極１５の下端部には、図示しない駆動回路
用集積回路チップの電極端子にワイヤボンディング接続
される。上記フレキシブルマスクを添設する時、板状基
板１０の凸条１１のエッジには鋭利な角部が無いので、
マスクの損傷が解消されると共に、レジストの損傷も防
止される。
４及び共通電極１５の下端部には、図示しない駆動回路
用集積回路チップの電極端子にワイヤボンディング接続
される。上記フレキシブルマスクを添設する時、板状基
板１０の凸条１１のエッジには鋭利な角部が無いので、
マスクの損傷が解消されると共に、レジストの損傷も防
止される。
【００１５】しかる後に、板状基板１０の２個の凸条１
１の頂上部に対応位置して、櫛歯状に互いに入り組まれ
た個別電極１４及び共通電極１５の上に、２条の発熱抵
抗体１６が厚膜印刷法により各々配設されて電気的に接
続される。２条の発熱抵抗体１６は、双方共に印字記録
用に用いられたり、或いは一方の発熱抵抗体１６を消去
用に用いられる。発熱抵抗体１６を双方共に印字記録用
に用いた場合は、両側の個別電極１４が、互いに長手方
向の位置がずれているので、一段と高密度印字記録が可
能となる。
１の頂上部に対応位置して、櫛歯状に互いに入り組まれ
た個別電極１４及び共通電極１５の上に、２条の発熱抵
抗体１６が厚膜印刷法により各々配設されて電気的に接
続される。２条の発熱抵抗体１６は、双方共に印字記録
用に用いられたり、或いは一方の発熱抵抗体１６を消去
用に用いられる。発熱抵抗体１６を双方共に印字記録用
に用いた場合は、両側の個別電極１４が、互いに長手方
向の位置がずれているので、一段と高密度印字記録が可
能となる。
【００１６】そして、凸条１１上の個別電極１４及び共
通電極１５と、２条の発熱抵抗体１６の表面には、図３
に示すように耐磨耗性を有するオーバーグレーズ層１７
が形成されている。
通電極１５と、２条の発熱抵抗体１６の表面には、図３
に示すように耐磨耗性を有するオーバーグレーズ層１７
が形成されている。
【００１７】図４（イ）乃至（ハ）は本発明の端面型サ
ーマルヘッド用基板の他の実施例を示し、図４（イ）は
曲率を有する２個の凸条１１の間には微小幅の平坦面１
８を形成することにより、各々を離間して設けた例を示
している。図４（ロ）は曲率を有する３個の凸条１１を
相隣接して設けた例である。このように、凸条１１を３
個とした場合には、各凸条１１の幅が小さくなることか
ら、グレーズ層１２の厚みをさらに薄く形成できる。ま
た、これら凸条１１の頂上部には、例えば右側及び中央
に配設される発熱抵抗体１６を印字記録用とし、左側に
配設される発熱抵抗体１６を消去用に用いると良い。図
４（ハ）は曲率を有する複数個の凸条１１を相隣接して
設けられた組と、各々隔離して設けられた組とを両設さ
せた例を示し、板条基板１０の端面部には５個の凸条１
１が形成されている。この例の場合には、さらに各凸条
１１の幅が小さくなり、グレーズ層１２の厚みを一段と
薄く形成することができる。また、この例においても、
印字記録用と消去用の発熱抵抗体１６を適宜に組み合わ
せることができる。以上のいずれの例においても、凸条
１１のエッジには鋭利な角部が無く、マスクの損傷やレ
ジストの損傷が防止される。
ーマルヘッド用基板の他の実施例を示し、図４（イ）は
曲率を有する２個の凸条１１の間には微小幅の平坦面１
８を形成することにより、各々を離間して設けた例を示
している。図４（ロ）は曲率を有する３個の凸条１１を
相隣接して設けた例である。このように、凸条１１を３
個とした場合には、各凸条１１の幅が小さくなることか
ら、グレーズ層１２の厚みをさらに薄く形成できる。ま
た、これら凸条１１の頂上部には、例えば右側及び中央
に配設される発熱抵抗体１６を印字記録用とし、左側に
配設される発熱抵抗体１６を消去用に用いると良い。図
４（ハ）は曲率を有する複数個の凸条１１を相隣接して
設けられた組と、各々隔離して設けられた組とを両設さ
せた例を示し、板条基板１０の端面部には５個の凸条１
１が形成されている。この例の場合には、さらに各凸条
１１の幅が小さくなり、グレーズ層１２の厚みを一段と
薄く形成することができる。また、この例においても、
印字記録用と消去用の発熱抵抗体１６を適宜に組み合わ
せることができる。以上のいずれの例においても、凸条
１１のエッジには鋭利な角部が無く、マスクの損傷やレ
ジストの損傷が防止される。
【００１８】本発明は上記の各実施例に限定されるもの
ではなく、共通電極及び個別電極のパターン形状等につ
いては前述した実施例に限定されるものではなく、ま
た、板状基板やグレーズ層の材質についても本発明の要
旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
ではなく、共通電極及び個別電極のパターン形状等につ
いては前述した実施例に限定されるものではなく、ま
た、板状基板やグレーズ層の材質についても本発明の要
旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。
【００１９】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の端面型サーマルヘッド用基板によれば、板状基板の一
つの端面部に曲率を有する複数個の凸条を有し、電気絶
縁材料のグレーズ層を設けているので、板状基板の板厚
に関係なく複数個の凸条によってグレーズ層の厚みが制
御可能となり、蓄放熱バランスの自由度が高くなって、
所望の印字記録速度に対応させることができる利点があ
る。また、曲率を有する複数個の凸条により、鋭利な角
部や面取り部が無くなり、電極等の導体パターニング時
のフォトリソ工程において、角部によるマスク等の損傷
も未然に防止されると共に、レジスト膜の損傷が低減さ
れ、また厚膜印刷時の印刷板の損傷をも低減でき、生産
性を向上することができる。また、印刷版が板状基板に
添設されることから膜厚が均一化されてパターニング精
度が向上する利点がある。
の端面型サーマルヘッド用基板によれば、板状基板の一
つの端面部に曲率を有する複数個の凸条を有し、電気絶
縁材料のグレーズ層を設けているので、板状基板の板厚
に関係なく複数個の凸条によってグレーズ層の厚みが制
御可能となり、蓄放熱バランスの自由度が高くなって、
所望の印字記録速度に対応させることができる利点があ
る。また、曲率を有する複数個の凸条により、鋭利な角
部や面取り部が無くなり、電極等の導体パターニング時
のフォトリソ工程において、角部によるマスク等の損傷
も未然に防止されると共に、レジスト膜の損傷が低減さ
れ、また厚膜印刷時の印刷板の損傷をも低減でき、生産
性を向上することができる。また、印刷版が板状基板に
添設されることから膜厚が均一化されてパターニング精
度が向上する利点がある。
【００２０】
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正内容】
【図５】
Claims (5)
- 【請求項１】 略々長方形の断面を有する板状基板の一
つの端面部には、曲率を有する複数個の凸条を有し、こ
の複数個の凸条の表面に上記基板より低熱伝導性を有す
る電気絶縁材料のグレーズ層を設けたことを特徴とする
端面型サーマルヘッド用基板。 - 【請求項２】 曲率を有する複数個の凸条が、相隣接し
て設けられたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の端面型サーマルヘッド用基板。 - 【請求項３】 曲率を有する複数個の凸条が、各々離間
して設けられたことを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の端面型サーマルヘッド用基板。 - 【請求項４】 曲率を有する複数個の凸条が、相隣接し
て設けられた組と各々隔離して設けられた組とが両設さ
れたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の端面
型サーマルヘッド用基板。 - 【請求項５】 曲率を有する複数個の凸条の略頂上部に
発熱抵抗体を配設したことを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の端面型サーマルヘッド用基板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7572392A JPH05238032A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 端面型サーマルヘッド用基板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7572392A JPH05238032A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 端面型サーマルヘッド用基板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05238032A true JPH05238032A (ja) | 1993-09-17 |
Family
ID=13584478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7572392A Withdrawn JPH05238032A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 端面型サーマルヘッド用基板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05238032A (ja) |
-
1992
- 1992-02-27 JP JP7572392A patent/JPH05238032A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990518 |