JPH0524227B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0524227B2 JPH0524227B2 JP27435286A JP27435286A JPH0524227B2 JP H0524227 B2 JPH0524227 B2 JP H0524227B2 JP 27435286 A JP27435286 A JP 27435286A JP 27435286 A JP27435286 A JP 27435286A JP H0524227 B2 JPH0524227 B2 JP H0524227B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plated
- roll
- molten metal
- plating
- touch roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
(イ) 産業上の利用分野
本発明は、溶融金属メツキ浴から連続的に引き
上げられる被メツキ材の走行を安定化させること
によつて、均一な表面外観を得られるようにした
連続式溶融金属メツキ方法に関するものである。 (ロ) 従来技術 従来の連続式溶融金属メツキ方法においては、
第２図に示すように、金属ストリツプ等の被メツ
キ材１をスナウト２から亜鉛等の溶融金属メツキ
浴３内に導き、シンク・ロール４、スナツプ・ロ
ール５をかいしてメツキ浴外に取り出し、ワイピ
ング・ノズル６をかいして合金化処理炉８、冷却
装置９に導き、トツプ・ロール１０を経て製品と
される。 合金化処理炉８に代えて、ゼロスパングル装置
１１を設けることもできる。 連続式溶融金属メツキラインにおいて、その目
付量制御を行うワイピング・ノズルの付近で被メ
ツキ材１を安定走行させることは、目付量を一定
に制御するばかりでなく、ワイピング・ノズル６
を近接させ、高速簿メツキを実現するために必須
の条件である。 ところで、連続式溶融金属（例えば、亜鉛等）
メツキ製造ラインにおいて製造される品種は大別
して下記のものがある。 レギユラ・スパングル材 ゼロスパングル材（メツキを施した後、メツ
キが溶融状態のうちに薬液または同種金属（例
えば、亜鉛）粉末を吹き付け、スパングルを消
去させたもの） 合金化処理材（メツキを施した後、熱処理を
行い、メツキ層全体を合金（例えばFe−Zn）
としたもの） レギユラ・スパングル材は金属メツキ特有のス
パングル模様をつくるため、そのメツキ浴中に
PbまたはSb等を添加し、スパングルが形成され
るまで被メツキ材を徐冷する必要がある。 (ハ) 発明が解決しようとする問題点 いずれの製品を製造するにせよ、メツキ層が凝
固するまでロール等を接触させることができな
い。それは、溶融状態でロールに接触させると、
下記の問題が生じるからである。 メツキ層がロールで押され細波（さざなみ）
模様が形成される。 ロール表面に溶融金属が付着し、押込み疵等
の原因となる。 浴面からトツプ・ロール１０までの高さは高速
ラインにおいて40ｍにも達する（第２図）。この
ため、被メツキ材１に振動が発生し（第３図Ａ）、
その振動のためガスワイピング・ノズル６で安定
して目付量制御を行いにくい。 第２図のように、スナツプ・ロール５からトツ
プ・ロール１０までの間にタツチ・ロールがまつ
たくない場合には、被メツキ材１にはスナツプ・
ロール５とトツプ・ロール１０との間で１次モー
ド、２次モードといつた振動が発生する（第３図
Ａ）。これは、スナツプ・ロール５が駆動される
にもかかわらず、ロール軸および軸受の間のガタ
等により、振動が誘起され、スナツプ・ロール５
の回転周波数に応じて被メツキ材１が強制振動さ
れるためである。 被メツキ材１の振動は目付量制御を行うガスワ
イピング・ノルズ６の近接を妨げる。したがつ
て、安定的に薄目付を行い生産性を上げる（高速
薄目付）のためには、ガスワイピング・ノズル６
付近での被メツキ材１の振動を抑えることが必要
である。したがつて、ノズル６の真上部にタツ
チ・ロールを設置して、被メツキ材の走行を安定
化させることが必要である。 しかし、ノズル６の真上部では、被メツキ材１
にメツキされた溶融金属がまだ凝固しておらず、
通常のロールを接触させただけでは、先に述べた
、の問題点が残る。 したがつて、本発明の目的は、上記の問題点を
克服し、メツキ層が溶融状態でも接触可能なロー
ルを設けて均一な表面外観を有するメツキ製品を
得ることのできる連続式溶融金属メツキ方法を提
供することにある。 (ニ) 問題点を解決するための手段 本発明の連続式溶融金属メツキ方法は、溶融金
属メツキ浴から連続して引き上げられる被メツキ
材の表面に付着した過剰溶融金属をガスワイピン
グ・ノズルによつて除去する連続メツキ・ライン
において、該ガスワイピング・ノズルの上方でか
つ被メツキ材の走行方向下流側にタツチ・ロール
を設けて被メツキ材を案内すること、該タツチ・
ロールを冷却媒体により強制冷却すること、該タ
ツチ・ロールの表面粗度（Ra）を1.2〜28μｍの
範囲内に設定することによつて、上記問題点を解
決している。 (ホ) 実施例 第１図を参照して本発明のメツキ方法の実施例
について説明する。第１図において、第２図と同
じ参照番号は同じ構成要素を示す。 本実施例においては、ガスワイピング・ノズル
６の上方でかつ被メツキ材１の走行方向下流側に
１対のタツチ・ロール７を設ける。タツチ・ロー
ル７は被メツキ材１の走行方向にわずかにずらせ
て対向させ、被メツキ材１を案内する。 タツチ・ロール７は図示していない装置により
100℃以下に強制冷却される。タツチ・ロール７
の表面粗度（Ra）を1.2〜28μｍの範囲内に設定
する。表面粗度を上記の範囲に限定する理由は第
１表に示す実験結果による。
上げられる被メツキ材の走行を安定化させること
によつて、均一な表面外観を得られるようにした
連続式溶融金属メツキ方法に関するものである。 (ロ) 従来技術 従来の連続式溶融金属メツキ方法においては、
第２図に示すように、金属ストリツプ等の被メツ
キ材１をスナウト２から亜鉛等の溶融金属メツキ
浴３内に導き、シンク・ロール４、スナツプ・ロ
ール５をかいしてメツキ浴外に取り出し、ワイピ
ング・ノズル６をかいして合金化処理炉８、冷却
装置９に導き、トツプ・ロール１０を経て製品と
される。 合金化処理炉８に代えて、ゼロスパングル装置
１１を設けることもできる。 連続式溶融金属メツキラインにおいて、その目
付量制御を行うワイピング・ノズルの付近で被メ
ツキ材１を安定走行させることは、目付量を一定
に制御するばかりでなく、ワイピング・ノズル６
を近接させ、高速簿メツキを実現するために必須
の条件である。 ところで、連続式溶融金属（例えば、亜鉛等）
メツキ製造ラインにおいて製造される品種は大別
して下記のものがある。 レギユラ・スパングル材 ゼロスパングル材（メツキを施した後、メツ
キが溶融状態のうちに薬液または同種金属（例
えば、亜鉛）粉末を吹き付け、スパングルを消
去させたもの） 合金化処理材（メツキを施した後、熱処理を
行い、メツキ層全体を合金（例えばFe−Zn）
としたもの） レギユラ・スパングル材は金属メツキ特有のス
パングル模様をつくるため、そのメツキ浴中に
PbまたはSb等を添加し、スパングルが形成され
るまで被メツキ材を徐冷する必要がある。 (ハ) 発明が解決しようとする問題点 いずれの製品を製造するにせよ、メツキ層が凝
固するまでロール等を接触させることができな
い。それは、溶融状態でロールに接触させると、
下記の問題が生じるからである。 メツキ層がロールで押され細波（さざなみ）
模様が形成される。 ロール表面に溶融金属が付着し、押込み疵等
の原因となる。 浴面からトツプ・ロール１０までの高さは高速
ラインにおいて40ｍにも達する（第２図）。この
ため、被メツキ材１に振動が発生し（第３図Ａ）、
その振動のためガスワイピング・ノズル６で安定
して目付量制御を行いにくい。 第２図のように、スナツプ・ロール５からトツ
プ・ロール１０までの間にタツチ・ロールがまつ
たくない場合には、被メツキ材１にはスナツプ・
ロール５とトツプ・ロール１０との間で１次モー
ド、２次モードといつた振動が発生する（第３図
Ａ）。これは、スナツプ・ロール５が駆動される
にもかかわらず、ロール軸および軸受の間のガタ
等により、振動が誘起され、スナツプ・ロール５
の回転周波数に応じて被メツキ材１が強制振動さ
れるためである。 被メツキ材１の振動は目付量制御を行うガスワ
イピング・ノルズ６の近接を妨げる。したがつ
て、安定的に薄目付を行い生産性を上げる（高速
薄目付）のためには、ガスワイピング・ノズル６
付近での被メツキ材１の振動を抑えることが必要
である。したがつて、ノズル６の真上部にタツ
チ・ロールを設置して、被メツキ材の走行を安定
化させることが必要である。 しかし、ノズル６の真上部では、被メツキ材１
にメツキされた溶融金属がまだ凝固しておらず、
通常のロールを接触させただけでは、先に述べた
、の問題点が残る。 したがつて、本発明の目的は、上記の問題点を
克服し、メツキ層が溶融状態でも接触可能なロー
ルを設けて均一な表面外観を有するメツキ製品を
得ることのできる連続式溶融金属メツキ方法を提
供することにある。 (ニ) 問題点を解決するための手段 本発明の連続式溶融金属メツキ方法は、溶融金
属メツキ浴から連続して引き上げられる被メツキ
材の表面に付着した過剰溶融金属をガスワイピン
グ・ノズルによつて除去する連続メツキ・ライン
において、該ガスワイピング・ノズルの上方でか
つ被メツキ材の走行方向下流側にタツチ・ロール
を設けて被メツキ材を案内すること、該タツチ・
ロールを冷却媒体により強制冷却すること、該タ
ツチ・ロールの表面粗度（Ra）を1.2〜28μｍの
範囲内に設定することによつて、上記問題点を解
決している。 (ホ) 実施例 第１図を参照して本発明のメツキ方法の実施例
について説明する。第１図において、第２図と同
じ参照番号は同じ構成要素を示す。 本実施例においては、ガスワイピング・ノズル
６の上方でかつ被メツキ材１の走行方向下流側に
１対のタツチ・ロール７を設ける。タツチ・ロー
ル７は被メツキ材１の走行方向にわずかにずらせ
て対向させ、被メツキ材１を案内する。 タツチ・ロール７は図示していない装置により
100℃以下に強制冷却される。タツチ・ロール７
の表面粗度（Ra）を1.2〜28μｍの範囲内に設定
する。表面粗度を上記の範囲に限定する理由は第
１表に示す実験結果による。
【表】
【表】
第１表に示すように、表面粗度（Ra）が大き
くなることにより、被メツキ材とタツチ・ロール
との真の接触面積が小さくなり、ロール表面温度
が低いにもかかわらず、接触熱抵抗が大きいため
に、熱の授受がロール表面とメツキ層間で少な
く、タツチ・ロール７を通過後もメツキ層の温度
降下が少ないためである。 ブライト・ロールを用いた場合には、被メツキ
材表面に細波模様が発生するばかりではなく、被
メツキ材自体をも冷却されるため、メツキ凝固線
がゼロスパングル装置１１まで到達しない。さら
に、合金化処理を行うさいには、合金化処理炉８
の入側で、被メツキ材１が低温となり、熱原単位
が増加するといつた付随の問題点が発生する。 タツチ・ロール７を100℃以下に強制冷却する
理由は第２表に示す実験結果による。
くなることにより、被メツキ材とタツチ・ロール
との真の接触面積が小さくなり、ロール表面温度
が低いにもかかわらず、接触熱抵抗が大きいため
に、熱の授受がロール表面とメツキ層間で少な
く、タツチ・ロール７を通過後もメツキ層の温度
降下が少ないためである。 ブライト・ロールを用いた場合には、被メツキ
材表面に細波模様が発生するばかりではなく、被
メツキ材自体をも冷却されるため、メツキ凝固線
がゼロスパングル装置１１まで到達しない。さら
に、合金化処理を行うさいには、合金化処理炉８
の入側で、被メツキ材１が低温となり、熱原単位
が増加するといつた付随の問題点が発生する。 タツチ・ロール７を100℃以下に強制冷却する
理由は第２表に示す実験結果による。
【表】
【表】
タツチ・ロール７の温度を100℃以上にすると
タツチ・ロール７にピツクアツプ現象を生じ、メ
ツキ面に押込み疵を発生する。一方、タツチ・ロ
ール７の温度を30℃以下にすると、冷却コストの
大幅増加となり不利である。 タツチ・ロール７はガスワイピング・ノズル７
の上方５ｍ以内に設置することが好ましい。それ
は下記の理由による。溶融金属が未凝固または不
完全凝固の状態であること、また、ガスワイピン
グ・ノズル６による振動抑制という観点から定め
た。 タツチ・ロール７に被メツキ材１を巻き付ける
角度は10°以内が好ましい。それは下記の理由に
よる。巻き付け角を10°以上にすると片面のみが
急冷されるからである。 (ヘ) 効果 本発明の方法によれば、表面粗度の大きなタツ
チ・ロールを使用しているため、被メツキ材がタ
ツチ・ロール通過後も、メツキ層の温度降下が少
なくなり、被メツキ材の表面外観が均一なスパン
グル面を形成でき、ゼロスパングル処理または合
金化処理も支障なく実施できる。
タツチ・ロール７にピツクアツプ現象を生じ、メ
ツキ面に押込み疵を発生する。一方、タツチ・ロ
ール７の温度を30℃以下にすると、冷却コストの
大幅増加となり不利である。 タツチ・ロール７はガスワイピング・ノズル７
の上方５ｍ以内に設置することが好ましい。それ
は下記の理由による。溶融金属が未凝固または不
完全凝固の状態であること、また、ガスワイピン
グ・ノズル６による振動抑制という観点から定め
た。 タツチ・ロール７に被メツキ材１を巻き付ける
角度は10°以内が好ましい。それは下記の理由に
よる。巻き付け角を10°以上にすると片面のみが
急冷されるからである。 (ヘ) 効果 本発明の方法によれば、表面粗度の大きなタツ
チ・ロールを使用しているため、被メツキ材がタ
ツチ・ロール通過後も、メツキ層の温度降下が少
なくなり、被メツキ材の表面外観が均一なスパン
グル面を形成でき、ゼロスパングル処理または合
金化処理も支障なく実施できる。
第１図は本発明のメツキ方法の説明図。第２図
は従来のメツキ方法の説明図。第３図は被メツキ
材の振動発生状態を示す説明図。第４図はメツキ
面の説明図。 １：被メツキ材、２：スナウト、３：溶融金属
メツキ浴、４：シンク・ロール、５：スナツプ・
ロール、６：ガスワイピング・ノズル、７：タツ
チ・ロール、８：合金化処理炉、９：冷却装置。
は従来のメツキ方法の説明図。第３図は被メツキ
材の振動発生状態を示す説明図。第４図はメツキ
面の説明図。 １：被メツキ材、２：スナウト、３：溶融金属
メツキ浴、４：シンク・ロール、５：スナツプ・
ロール、６：ガスワイピング・ノズル、７：タツ
チ・ロール、８：合金化処理炉、９：冷却装置。
Claims (1)
- １ 溶融金属メツキ浴から連続して引き上げられ
る被メツキ材の表面に付着した過剰溶融金属をガ
スワイピング・ノズルによつて除去する連続メツ
キ・ラインにおいて、該ガスワイピング・ノズル
の上方でかつ被メツキ材の走行方向下流側にタツ
チ・ロールを設けて被メツキ材を案内すること、
該タツチ・ロールを冷却媒体により強制冷却する
こと、該タツチ・ロールの表面粗度（Ra）を1.2
〜28μｍの範囲内に設定することからなる連続式
溶融金属メツキ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27435286A JPS63128161A (ja) | 1986-11-18 | 1986-11-18 | 連続式溶融金属メツキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27435286A JPS63128161A (ja) | 1986-11-18 | 1986-11-18 | 連続式溶融金属メツキ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63128161A JPS63128161A (ja) | 1988-05-31 |
| JPH0524227B2 true JPH0524227B2 (ja) | 1993-04-07 |
Family
ID=17540458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27435286A Granted JPS63128161A (ja) | 1986-11-18 | 1986-11-18 | 連続式溶融金属メツキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63128161A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH044050U (ja) * | 1990-04-24 | 1992-01-14 | ||
| JP4570113B2 (ja) * | 2000-09-29 | 2010-10-27 | 日新製鋼株式会社 | 電気亜鉛メッキラインにおける水冷ロールへの亜鉛ピックアップ防止方法 |
| JP4696428B2 (ja) * | 2001-09-05 | 2011-06-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ストリップの連続溶融金属めっき設備 |
| JP5157331B2 (ja) * | 2007-09-04 | 2013-03-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 金属帯の制振装置および連続溶融めっき金属帯の製造方法 |
-
1986
- 1986-11-18 JP JP27435286A patent/JPS63128161A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63128161A (ja) | 1988-05-31 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |