JPH0526704U - マスタシリンダ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】鋳造により前端を閉塞した有底円筒状に形成さ
れるシリンダ体のシリンダ穴中ぐり加工時の軸芯合わせ
にあたって位置決め用凹部を不要としてシリンダ体の重
量低減を図る。 【構成】シリンダ体１０の前端部外周には、半径方向外
方に突出する突起２２が周方向に間隔をあけた複数位置
あるいは全周にわたって突設され、該突起２２には、軸
芯合わせ用の位置決め面２３が、シリンダ体１０と同軸
であって該シリンダ体１０側を大径とした仮想テーパ面
２４に沿って形成される。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、鋳造により前端を閉塞した有底円筒状に形成されるシリンダ体を有 するマスタシリンダに関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、実公平２−４３５３１号公報で開示されているように、マスタシリンダ 用シリンダ体の前端部外面中心部には、鋳造後にシリンダ穴を中ぐり加工する際 の軸芯合わせのための位置決め用凹部が設けられるのが一般的である。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

ところが、シリンダ体の前端部外面中心部に位置決め用凹部を設けると、シリ ンダ体の前端壁の強度を確保するために該前端壁の厚さを大とする必要があり、 それによるシリンダ体の重量増加が避けられない。

【０００４】 本考案は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、シリンダ穴中ぐり加工時 の軸芯合わせにあたって位置決め用凹部を不要としてシリンダ体の重量低減を図 ったマスタシリンダを提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案によれば、シリンダ体の前端部外周には、 半径方向外方に突出する突起が周方向に間隔をあけた複数位置あるいは全周にわ たって突設され、該突起には、軸芯合わせ用の位置決め面が、シリンダ体と同軸 であって該シリンダ体側を大径とした仮想テーパ面に沿って形成される。

【０００６】

【実施例】

以下、図面により本考案の一実施例について説明する。

【０００７】 先ず図１および図２において、このブレーキ用マスタシリンダＭは、たとえば タンデム型のものであり、該マスタシリンダＭには、倍力作動させるための負圧 ブースタＢが連結されている。

【０００８】 マスタシリンダＭにおけるシリンダ体１０は、前端を閉じたシリンダ穴１２を 有して有底円筒状に形成されるものであり、その側壁上部には、合成樹脂から成 るリザーバ本体１３を嵌合・連結してリザーバ１５を構成するための円筒状の油 溜１４が一体に設けられる。またシリンダ体１０には、フランジ１６が外側方に 張出して一体に設けられるとともに、該フランジ１６から後方に向けて同軸に突 出する円筒状のボス１７が一体に設けられる。一方、負圧ブースタＢにおけるシ ェル１１の前部中央には、その内方側に向けて凹んだ有底円筒状の嵌合凹部１１ ａが設けられており、前記ボス１７は嵌合凹部１１ａの内端との間にシール部材 １８を介在させて該嵌合凹部１１ａ内に嵌合される。而して該嵌合状態でフラン ジ１６はシェル１１の前部外面に当接するものであり、一対のボルト１９および 一対のナット２０によりフランジ１６がシェル１１に結合される。また負圧ブー スタＢからの倍力を伝達するために、マスタシリンダＭにおけるピストンロッド ２１が嵌合凹部１１ａの内端を移動自在に貫通して負圧ブースタＢ内に突入され る。

【０００９】 ところで、シリンダ体１０は、たとえばアルミニウム合金により鋳造されるも のであり、その鋳造により有底円筒状に成形された素材に中ぐり加工を施してシ リンダ穴１２を形成するために、シリンダ体１０の前端部外周には、図３で示す ように、半径方向外方に突出する突起２２…が周方向に等間隔をあけた複数位置 たとえば９０度ずつの間隔をあけた４個所に突設される。

【００１０】 図４において、前記各突起２２…には、軸芯合わせ用の位置決め面２３が、シ リンダ体１０と同軸であって該シリンダ体１０側を大径とした仮想テーパ面２４ に沿ってそれぞれ形成される。

【００１１】 而してシリンダ穴１２の中ぐり加工時にシリンダ体１０の軸芯合わせを行なう ための治具２５には、前記仮想テーパ面２４に沿う内面を有する位置決め凹部２ ６が設けられており、位置決め凹部２６の内面に前記各突起２２…の位置決め面 ２３をそれぞれ当接させることにより、シリンダ体１０の軸芯を合わせることが 可能となる。

【００１２】 しかも各突起２２…は、シリンダ体１０を鋳造する際の一対の鋳型３２，３３ の分割面３４の両側に２つずつ位置するように配置されており、一方の鋳型３２ 側に在る一対の突起２２，２２の相互に反対側の側面２２ａ，２２ａ、ならびに 他方の鋳型３３側に在る一対の突起２２，２２の相互に反対側の側面２２ａ，２ ２ａは、前記分割面３４にほぼ直交するように形成される。これにより、鋳造後 の両鋳型３２，３３の離型を可能として４つの突起２２…を周方向に等間隔をあ けた位置に配置することが可能となる。

【００１３】 図５において、フランジ１６は、シリンダ穴１２の一直径線に沿う両外側方に 向けて張出すようにしてシリンダ体１０に一体に設けられており、該フランジ１ ６には、前記一直径線上に軸線を配置するようにして一対の挿通孔２８，２８が 設けられ、それらの挿通孔２８，２８にボルト１９がそれぞれ挿通される。

【００１４】 ところで、フランジ１６はシリンダ体１０の鋳造時に一体に成形されるもので あり、その鋳造時に、フランジ１６のシェル１１への結合面１６ａにおいてボス １７および挿通孔２８，２８間には凹部２９，２９がそれぞれ設けられる。

【００１５】 しかも各凹部２９，２９は、両挿通孔２８，２８の内面およびフランジ１６の 外縁間の距離Ｗ₁ と等しい間隔が両挿通孔２８，２８の内面および凹部２９，２ ９間にそれぞれ存するように、またボス１７の外面およびフランジ１６の外縁間 の距離Ｗ₂ と等しい間隔がボス１７の外面および両凹部２９，２９間に存するよ うに形成されるものであり、これにより、両挿通孔２８，２８の周囲の肉厚が幅 Ｗ₁ の範囲で周方向に沿ってほぼ均等となり、ボス１７の周囲の肉厚が幅Ｗ₂ の 範囲で周方向に沿ってほぼ均等となる。

【００１６】 しかもシリンダ体１０の外表面には研削加工が施されないものであり、フラン ジ１６の結合面１６ａは研削加工を施さない鋳放し状態でシェル１１の前部に結 合され、ボス１７は研削加工を施さない鋳放し状態で嵌合凹部１１ａ内に嵌合さ れることになる。

【００１７】 一方、シェル１１の外表面には、図６で示すように、塗装による薄い塗膜３０ が形成されており、鋳放し状態に在ることにより緩やかな凹凸があるものの比較 的滑らかな表面を有するフランジ１６の結合面１６ａが塗膜３０に接触すること になり、ボス１７の表面も比較的滑らかな表面を有したままで前記塗膜３０に接 触することになる。

【００１８】 次にこの実施例の作用について説明すると、シリンダ体１０の軸芯合わせのた めに、シリンダ体１０の前端部外周に設けられた４つの突起２２…には、シリン ダ体１０と同軸であって該シリンダ体１０側を大径とした仮想テーパ面２４に沿 っう位置決め面２３がそれぞれ形成されているので、シリンダ体の前端部外面中 心部に位置決め用凹部を設けていた従来のものと比べると、シリンダ体１０の前 端部肉厚が必要強度を確保する程度に設定されていればよく、上記従来のものの 肉厚に比べて薄くなるので、シリンダ体１０の重量軽減を図ることができる。し かもシリンダ体１０の前端部外周に突設される４つの突起２２…は、補強リブの 機能を果たすことになり、シリンダ体１０の前端部周縁の強度増大を果たすこと になるので、それによってもシリンダ体１０の前端部肉厚を薄くすることができ る。

【００１９】 またフランジ１６の結合面１６ａは鋳放し状態でシェル１１の前部に結合され 、ボス１７は鋳放し状態で嵌合凹部１１ａに嵌合されるので、図６で示したよう に、シェル１１の表面に形成される塗膜３０には、比較的滑らかな表面を有する 結合面１６ａおよびボス１７が接触することになり、塗膜３０が傷付けられるこ とはない。これに対し、研削加工を施した結合面１６ａ′をシェル１１に結合す ると、図７で示すように、結合面１６ａ′には微細かつ尖鋭な多数の凹凸が形成 されているので、塗膜３０が傷付けられ、それによる発錆のおそれがあるもので ある。

【００２０】 さらに、フランジ１６は結合強度を確保するために比較的肉厚に形成されるも のであるが、鋳造時に肉厚部分には引けが生じ易い。しかるにフランジ１６は、 両挿通孔２８，２８およびボス１７間に凹部２９，２９を備えるものであり、そ れらの凹部２９，２９により、両挿通孔２８，２８の周囲、ならびにボス１７の 周囲の肉厚がそれぞれ周方向に沿ってほぼ均等となっているので、引けにより両 挿通孔２８，２８およびボス１７にその周方向に沿って不均等な収縮が生じるこ とを回避して鋳造後の後加工を不要とし、挿通孔２８，２８およびボス１７を鋳 放し状態としたままでの使用を可能として加工工数の低減を図るとともに、凹部 ２９，２９の分だけシリンダ体１０の重量軽減を果たすことができる。

【００２１】 上記実施例では、シリンダ体１０の前端部外周にその周方向に間隔をあけて複 数たとえば４つの突起２２を設けるようにしたが、シリンダ体１０の前端部外周 にその全周にわたる突起を設けるようにしてもよい。

【００２２】

【考案の効果】

以上のように本考案によれば、シリンダ体の前端部外周には、半径方向外方に 突出する突起が周方向に間隔をあけた複数位置あるいは全周にわたって突設され 、該突起には、軸芯合わせ用の位置決め面が、シリンダ体と同軸であって該シリ ンダ体側を大径とした仮想テーパ面に沿って形成されるので、位置決め用凹部を シリンダ体の前端部中央に設けたものと比べると、シリンダ体の前端部肉厚を薄 くすることができ、しかも突起がシリンダ体の前端部周縁の補強機能を果たすこ とによりシリンダ体前端部の肉厚をさらに薄くして重量軽減を図ることができる 。

【図面の簡単な説明】

【図１】マスタシリンダおよび負圧ブースタの一部切欠
き平面図である。

【図２】シリンダ体の断面図である。

【図３】図２の３矢視拡大図である。

【図４】シリンダ体の軸芯合わせ状態での図３の４−４
線に沿う断面図である。

【図５】図２の５矢視拡大図である。

【図６】フランジおよびシェルの結合面を拡大して示す
断面図である。

【図７】研削加工を施した状態での図６に対応する断面
図である。

【符号の説明】

１０ シリンダ体 ２２ 突起 ２３ 位置決め面 ２４ 仮想テーパ面 Ｍ マスタシリンダ

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋳造により前端を閉塞した有底円筒状に
   形成されるシリンダ体（１０）を有するマスタシリンダ
   において、シリンダ体（１０）の前端部外周には、半径
   方向外方に突出する突起（２２）が周方向に間隔をあけ
   た複数位置あるいは全周にわたって突設され、該突起
   （２２）には、軸芯合わせ用の位置決め面（２３）が、
   シリンダ体（１０）と同軸であって該シリンダ体（１
   ０）側を大径とした仮想テーパ面（２４）に沿って形成
   されることを特徴とするマスタシリンダ。