JPH05293762A - 精密研削研磨砥石 - Google Patents
精密研削研磨砥石Info
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- JPH05293762A JPH05293762A JP12568192A JP12568192A JPH05293762A JP H05293762 A JPH05293762 A JP H05293762A JP 12568192 A JP12568192 A JP 12568192A JP 12568192 A JP12568192 A JP 12568192A JP H05293762 A JPH05293762 A JP H05293762A
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Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 深キズを与えず精密加工のできる精密研削研
磨砥石を得る。 【構成】 砥粒１には研削砥粒である粒径が＃１０００
のダイヤモンド砥粒（モース硬度１０）を用い、脆性粉
体２にはダイヤモンド砥粒よりも硬度が小さい粒径＃２
５０のホワイトアランダム（ＷＡ）砥粒（モース硬度
９．２〜９．６）を用い、結合剤３にはフェノール樹脂
を用いて精密研削研磨砥石を構成した。
磨砥石を得る。 【構成】 砥粒１には研削砥粒である粒径が＃１０００
のダイヤモンド砥粒（モース硬度１０）を用い、脆性粉
体２にはダイヤモンド砥粒よりも硬度が小さい粒径＃２
５０のホワイトアランダム（ＷＡ）砥粒（モース硬度
９．２〜９．６）を用い、結合剤３にはフェノール樹脂
を用いて精密研削研磨砥石を構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、砥粒を結合剤で固定し
た精密研削研磨砥石に関する。
た精密研削研磨砥石に関する。
【０００２】
【従来の技術】優れた加工能力と、精度がよい仕上げ面
をあたえる精密研削研磨用砥石として、例えば特公昭５
２−３１４８号公報に開示されたものが知られている。
すなわち、この種精密研削研磨用砥石は、図３に示すよ
うに砥粒４と、この砥粒４より粗目のゴム状弾性体粒子
５に樹脂接着剤６を以て固着せしめた弾性複合砥粒塊
を、気孔を有するように相互に結合成形した構造の物で
ある。
をあたえる精密研削研磨用砥石として、例えば特公昭５
２−３１４８号公報に開示されたものが知られている。
すなわち、この種精密研削研磨用砥石は、図３に示すよ
うに砥粒４と、この砥粒４より粗目のゴム状弾性体粒子
５に樹脂接着剤６を以て固着せしめた弾性複合砥粒塊
を、気孔を有するように相互に結合成形した構造の物で
ある。
【０００３】このように構成した砥石は、粗い加工面に
対しては複合砥粒塊が粗い砥粒のように働き、大きな研
削力を示すと同時に砥石の無駄な損耗を避けることがで
きる。ゴム状弾性体粒子は体積弾性を持たないから、大
きな力に対しては剛体のようにはたらく。一方精密な加
工面に対しては、ゴム状弾性体粒子の変形による緩衝作
用により、深キズを与えず、均一な仕上げ面と優美な光
沢とが得られる。このようなゴム状弾性体の変形は、気
孔の存在によって可能になるものであるから、この種研
削研磨砥石に於て気孔の不可欠なものである。
対しては複合砥粒塊が粗い砥粒のように働き、大きな研
削力を示すと同時に砥石の無駄な損耗を避けることがで
きる。ゴム状弾性体粒子は体積弾性を持たないから、大
きな力に対しては剛体のようにはたらく。一方精密な加
工面に対しては、ゴム状弾性体粒子の変形による緩衝作
用により、深キズを与えず、均一な仕上げ面と優美な光
沢とが得られる。このようなゴム状弾性体の変形は、気
孔の存在によって可能になるものであるから、この種研
削研磨砥石に於て気孔の不可欠なものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術においては次のような問題点があった。すなわ
ち、研削加工時に生じた研削抵抗により砥石が複合砥粒
塊から離脱した際に、表面に突出した複合砥粒塊の核で
あるゴム状弾性体粒子は、研削研磨能力を持つていなか
った。
来技術においては次のような問題点があった。すなわ
ち、研削加工時に生じた研削抵抗により砥石が複合砥粒
塊から離脱した際に、表面に突出した複合砥粒塊の核で
あるゴム状弾性体粒子は、研削研磨能力を持つていなか
った。
【０００５】本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みて
なされたものであり、従来技術の持つ深キズを与えない
効果を保ちつつ、複合砥石塊の核に研削研磨能力を有す
る精密研削研磨砥石を提供することを目的とする。
なされたものであり、従来技術の持つ深キズを与えない
効果を保ちつつ、複合砥石塊の核に研削研磨能力を有す
る精密研削研磨砥石を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の精密研削研磨砥
石は、砥粒とこの砥粒よりも硬度が小さい脆性粉体と結
合剤によって構成され、前記砥粒を前記脆性粉体に前記
結合剤を以って固着した複合砥粒塊を、結合成形した構
造を持つこととした。
石は、砥粒とこの砥粒よりも硬度が小さい脆性粉体と結
合剤によって構成され、前記砥粒を前記脆性粉体に前記
結合剤を以って固着した複合砥粒塊を、結合成形した構
造を持つこととした。
【０００７】
【作用】上記の精密研削研磨砥石によれば、複合砥粒の
核に脆性粉末を用いたことで、被加工物への研削研磨作
用を持つことができる。また、脆性粉末の硬度を砥粒よ
りも小さくしたことにより、被加工面に砥粒によるキズ
よりも深いキズを与えることはない。また、加工振動な
どにより必要以上に大きな負荷がかかった場合にも、脆
性粉末が破砕されることで緩衝作用を生じるため、被加
工面に深キズを与えない。しかも公知の研削研磨砥石の
製造技術で容易に製造でき、例えば脆性粉体に結合剤を
被覆した砥粒を付着して固定すれば複合砥粒塊が得ら
れ、これを原料として通常の研削研磨砥石の製造方法に
従って成形、焼成すれば容易に製造することが可能であ
る。
核に脆性粉末を用いたことで、被加工物への研削研磨作
用を持つことができる。また、脆性粉末の硬度を砥粒よ
りも小さくしたことにより、被加工面に砥粒によるキズ
よりも深いキズを与えることはない。また、加工振動な
どにより必要以上に大きな負荷がかかった場合にも、脆
性粉末が破砕されることで緩衝作用を生じるため、被加
工面に深キズを与えない。しかも公知の研削研磨砥石の
製造技術で容易に製造でき、例えば脆性粉体に結合剤を
被覆した砥粒を付着して固定すれば複合砥粒塊が得ら
れ、これを原料として通常の研削研磨砥石の製造方法に
従って成形、焼成すれば容易に製造することが可能であ
る。
【０００８】
【実施例１】図１は、本実施例の研削研磨砥石の要部断
面図であり、砥粒１には研削砥粒である粒径が＃１００
０のダイヤモンド砥粒（モース硬度１０）を用い、脆性
粉体２にはダイヤモンド砥粒よりも硬度が小さい粒径＃
２５０のホワイトアランダム（ＷＡ）砥粒（モース硬度
９．２〜９．６）を用い、結合剤３にはフェノール樹脂
を用いて製造した。
面図であり、砥粒１には研削砥粒である粒径が＃１００
０のダイヤモンド砥粒（モース硬度１０）を用い、脆性
粉体２にはダイヤモンド砥粒よりも硬度が小さい粒径＃
２５０のホワイトアランダム（ＷＡ）砥粒（モース硬度
９．２〜９．６）を用い、結合剤３にはフェノール樹脂
を用いて製造した。
【０００９】次に、本実施例の砥石の製造方法について
説明すると、まずアセトンにフェノール樹脂を溶解した
溶液と粒径＃２５０のホワイトランダム砥粒を混合し、
加熱乾燥によりアセトンを揮発させる。次に得られた乾
燥体を粉砕することでフェノール樹脂で被覆されたホワ
イトランダム砥粒脆性粉体を得る。フェノール樹脂で被
覆されたホワイトランダム砥粒脆性粉体と、粒径＃１０
００のダイヤモンド砥粒を混合して、圧縮成形し、焼成
して所望の研削砥石を得る。
説明すると、まずアセトンにフェノール樹脂を溶解した
溶液と粒径＃２５０のホワイトランダム砥粒を混合し、
加熱乾燥によりアセトンを揮発させる。次に得られた乾
燥体を粉砕することでフェノール樹脂で被覆されたホワ
イトランダム砥粒脆性粉体を得る。フェノール樹脂で被
覆されたホワイトランダム砥粒脆性粉体と、粒径＃１０
００のダイヤモンド砥粒を混合して、圧縮成形し、焼成
して所望の研削砥石を得る。
【００１０】上記のように製造した本実施例の研削砥石
と従来のゴム状弾性体を用いた研削砥石とを、ガラスレ
ンズの精密研削加工で比較した結果を表１に示す。な
お、加工能力については、１分間の研削量（μｍ／ｍｉ
ｎ）で評価し、深キズについては被加工物の仕上がり面
の加工面粗さ（Ｒｍａｘ／ｍｉｎ）で評価した。
と従来のゴム状弾性体を用いた研削砥石とを、ガラスレ
ンズの精密研削加工で比較した結果を表１に示す。な
お、加工能力については、１分間の研削量（μｍ／ｍｉ
ｎ）で評価し、深キズについては被加工物の仕上がり面
の加工面粗さ（Ｒｍａｘ／ｍｉｎ）で評価した。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１に示した結果より、本実施例の研削砥
石が従来の研削砥石と比べて研削能力が向上し、かつ被
研削物の加工面粗さはほとんど従来の加工面粗さと変わ
らないため深キズが生じない効果もあることがわかっ
た。
石が従来の研削砥石と比べて研削能力が向上し、かつ被
研削物の加工面粗さはほとんど従来の加工面粗さと変わ
らないため深キズが生じない効果もあることがわかっ
た。
【００１３】なお、本実施例では、結合剤にフェノール
樹脂を用いたが、被加工物の特性に応じて他の樹脂結合
剤や、メタル結合剤、ビトリファイド結合剤が使用でき
る。また、砥粒には、ダイヤモンド砥粒を用いたがＣＢ
Ｎ、窒化ホウ素、炭化ケイ素に代表される研削砥粒が使
用できる。また、脆性粉体には、ホワイトランダム砥粒
を用いたが、ほかにも前記砥粒よりも硬度が小さい脆性
粉体が使用できる。
樹脂を用いたが、被加工物の特性に応じて他の樹脂結合
剤や、メタル結合剤、ビトリファイド結合剤が使用でき
る。また、砥粒には、ダイヤモンド砥粒を用いたがＣＢ
Ｎ、窒化ホウ素、炭化ケイ素に代表される研削砥粒が使
用できる。また、脆性粉体には、ホワイトランダム砥粒
を用いたが、ほかにも前記砥粒よりも硬度が小さい脆性
粉体が使用できる。
【００１４】
【実施例２】本実施例の研削研磨砥石は前述の実施例１
と材料は異なるものの構造は同等なので、前述の図１を
引用し、且つ図２に基づいて説明する。砥粒１には平均
粒径が１．５μｍの酸化セリウム系の研削砥粒（モース
硬度６）を用い、複合砥粒の塊の核に平均粒径が０．５
μｍの酸化亜鉛（モース硬度５）の集合体を７００℃で
焼結し得られた焼結体を粉砕し粒径が＃６００（平均粒
径３１〜２６μｍ）に分別した脆性粉体２を用い、結合
剤３にはフェノール樹脂を用いて製造した。
と材料は異なるものの構造は同等なので、前述の図１を
引用し、且つ図２に基づいて説明する。砥粒１には平均
粒径が１．５μｍの酸化セリウム系の研削砥粒（モース
硬度６）を用い、複合砥粒の塊の核に平均粒径が０．５
μｍの酸化亜鉛（モース硬度５）の集合体を７００℃で
焼結し得られた焼結体を粉砕し粒径が＃６００（平均粒
径３１〜２６μｍ）に分別した脆性粉体２を用い、結合
剤３にはフェノール樹脂を用いて製造した。
【００１５】本実施例の研削砥石は、砥粒に研磨用砥粒
の酸化セリウム系の研磨砥粒を用いたことで鏡面研磨加
工が可能となった。また脆性粉体は、砥粒である酸化セ
リウム系の研磨砥粒よりも硬度が小さい酸化亜鉛の焼結
体であるため、研磨能力を有しており、図２に示した緩
衝作用により、粒径が大きいにも関わらず深キズが入る
ことがない効果がある。
の酸化セリウム系の研磨砥粒を用いたことで鏡面研磨加
工が可能となった。また脆性粉体は、砥粒である酸化セ
リウム系の研磨砥粒よりも硬度が小さい酸化亜鉛の焼結
体であるため、研磨能力を有しており、図２に示した緩
衝作用により、粒径が大きいにも関わらず深キズが入る
ことがない効果がある。
【００１６】なお、本実施例では、砥粒に酸化セリウム
系の研磨砥粒を用いたが、酸化ジルコニウム、べんが
ら、酸化クロム、酸化マグネシウムに代表される研磨砥
粒が使用できる。脆性粉体には、酸化亜鉛焼結体を用い
たが、ほかにも前記砥粒よりも硬度が小さい脆性粉体が
使用できる。
系の研磨砥粒を用いたが、酸化ジルコニウム、べんが
ら、酸化クロム、酸化マグネシウムに代表される研磨砥
粒が使用できる。脆性粉体には、酸化亜鉛焼結体を用い
たが、ほかにも前記砥粒よりも硬度が小さい脆性粉体が
使用できる。
【００１７】
【実施例３】本実施例の研削研磨砥石は前述の実施例１
と材料は異なるものの構造は同等なので、前述の図１を
引用し、且つ図２に基づいて説明する。砥粒１には平均
粒径が０．５μｍの酸化ジルコニウム系の研削砥粒（モ
ース硬度６〜６．５）を用い、脆性粉体２としては粒径
が＃６００（平均粒径３１〜２６μｍ）の炭酸バリウム
の結晶（モース硬度３）を用い、結合剤３にはポリビニ
ルアルコール樹脂を用いて製造した。
と材料は異なるものの構造は同等なので、前述の図１を
引用し、且つ図２に基づいて説明する。砥粒１には平均
粒径が０．５μｍの酸化ジルコニウム系の研削砥粒（モ
ース硬度６〜６．５）を用い、脆性粉体２としては粒径
が＃６００（平均粒径３１〜２６μｍ）の炭酸バリウム
の結晶（モース硬度３）を用い、結合剤３にはポリビニ
ルアルコール樹脂を用いて製造した。
【００１５】本実施例の研削砥石は、砥粒に研磨用砥粒
の酸化ジルコニウム系の研磨砥粒を用いたことで超精密
鏡面研磨加工が可能となった。また脆性粉体は、砥粒よ
りも硬度が小さい炭酸バリウムであるため、研磨能力を
有しており、図２に示した緩衝作用により、粒径が大き
いにも拘らず深キズが入ることがない効果がある。加え
て、炭酸バリウムは、ガラス中のＳｉ成分に対してメカ
ノケミカル作用をするため、メカノケミカル作用を有し
ない脆性粉体に比べて研磨能力や被加工面粗さ精度に効
果がある。
の酸化ジルコニウム系の研磨砥粒を用いたことで超精密
鏡面研磨加工が可能となった。また脆性粉体は、砥粒よ
りも硬度が小さい炭酸バリウムであるため、研磨能力を
有しており、図２に示した緩衝作用により、粒径が大き
いにも拘らず深キズが入ることがない効果がある。加え
て、炭酸バリウムは、ガラス中のＳｉ成分に対してメカ
ノケミカル作用をするため、メカノケミカル作用を有し
ない脆性粉体に比べて研磨能力や被加工面粗さ精度に効
果がある。
【００１６】
【発明の効果】以上の様に、本発明の精密研削研磨砥石
によれば、複合砥粒塊の核に脆性粉体を用いたことで、
被加工面に深キズを与えず、かつ複合砥粒塊の核が研削
研磨能力を有する精密研削研磨砥石を得ることができる
効果がある。
によれば、複合砥粒塊の核に脆性粉体を用いたことで、
被加工面に深キズを与えず、かつ複合砥粒塊の核が研削
研磨能力を有する精密研削研磨砥石を得ることができる
効果がある。
【図１】本発明の実施例１に係る精密研削研磨砥石の要
部断面図である。
部断面図である。
【図２】本発明の実施例２に係る精密研削研磨砥石によ
る加工状態図である。
る加工状態図である。
【図３】従来の精密研削砥石の要部断面図である。
１ 砥粒 ２ 脆性粉体 ３ 結合剤
Claims (1)
- 【請求項１】 精密研削研磨砥石において、砥粒と該砥
粒よりも硬度が小さい脆性粉体と結合剤によって構成さ
れ、前記砥粒を前記脆性粉体に前記結合剤を以って固着
した複合砥粒塊を、結合成形した構造を持つことを特徴
とする精密研削研磨砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12568192A JPH05293762A (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | 精密研削研磨砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12568192A JPH05293762A (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | 精密研削研磨砥石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05293762A true JPH05293762A (ja) | 1993-11-09 |
Family
ID=14916041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12568192A Withdrawn JPH05293762A (ja) | 1992-04-17 | 1992-04-17 | 精密研削研磨砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05293762A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08325558A (ja) * | 1995-03-31 | 1996-12-10 | Toyota Banmotsupusu Kk | 複合砥粒及びその製造方法 |
| JP2008174744A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-31 | Mitsubishi Materials Corp | 砥粒体、その製造方法、および研削砥石 |
| JP2015040294A (ja) * | 2013-08-23 | 2015-03-02 | 株式会社クリスタル光学 | 研磨材 |
-
1992
- 1992-04-17 JP JP12568192A patent/JPH05293762A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08325558A (ja) * | 1995-03-31 | 1996-12-10 | Toyota Banmotsupusu Kk | 複合砥粒及びその製造方法 |
| JP2008174744A (ja) * | 2006-12-21 | 2008-07-31 | Mitsubishi Materials Corp | 砥粒体、その製造方法、および研削砥石 |
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