JPH05337592A - ステアリングホイール芯金用ボスの製造方法 - Google Patents
ステアリングホイール芯金用ボスの製造方法Info
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- JPH05337592A JPH05337592A JP4142803A JP14280392A JPH05337592A JP H05337592 A JPH05337592 A JP H05337592A JP 4142803 A JP4142803 A JP 4142803A JP 14280392 A JP14280392 A JP 14280392A JP H05337592 A JPH05337592 A JP H05337592A
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Landscapes
- Steering Controls (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造に際して、つば部形成の為の複雑な形状
の鍛造型が不要で、しかも、外面のつば部形状にばらつ
きが発生し難い、ステアリングホイール芯金用ボスの製
造方法を提供すること。 【構成】 ダイカスト製のステアリングホイール芯金を
製造する際に使用するボスを鍛造により製造する方法。 (1) 上下に凹部を有する予備成形された筒状素材を、上
・下ダイスで前記筒状素材の中間高さ位置の外周に開放
隙間を有して保持し、該開放隙間に前記筒状素材の内部
材料を流入させて略同心円状の予備成形つば部を形成す
る工程、(2) 前記予備成形つば部の一部を耳切りして回
り止めつば部を形成する工程、の各工程を少なくとも含
む。
の鍛造型が不要で、しかも、外面のつば部形状にばらつ
きが発生し難い、ステアリングホイール芯金用ボスの製
造方法を提供すること。 【構成】 ダイカスト製のステアリングホイール芯金を
製造する際に使用するボスを鍛造により製造する方法。 (1) 上下に凹部を有する予備成形された筒状素材を、上
・下ダイスで前記筒状素材の中間高さ位置の外周に開放
隙間を有して保持し、該開放隙間に前記筒状素材の内部
材料を流入させて略同心円状の予備成形つば部を形成す
る工程、(2) 前記予備成形つば部の一部を耳切りして回
り止めつば部を形成する工程、の各工程を少なくとも含
む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ダイカスト製のステア
リングホイール芯金（「ホイール芯金」と略することが
ある。）を製造する際に使用するボスを鍛造により製造
する方法に関する。
リングホイール芯金（「ホイール芯金」と略することが
ある。）を製造する際に使用するボスを鍛造により製造
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のダイカストにより芯金を製造する
際に使用するボスの形状は、ボスプレート部（ダイカス
トで形成される）からのボスの抜止め・回り止めの為
に、円筒状体の中間高さ位置の外周部に、通常、六角形
の回り止めつば部を有するものであった。
際に使用するボスの形状は、ボスプレート部（ダイカス
トで形成される）からのボスの抜止め・回り止めの為
に、円筒状体の中間高さ位置の外周部に、通常、六角形
の回り止めつば部を有するものであった。
【０００３】そして、上記形状のボスを鍛造により製造
する方法として、例えば、特開平２−１７１３８２号公
報に記載されている下記構成の方法がある。
する方法として、例えば、特開平２−１７１３８２号公
報に記載されている下記構成の方法がある。
【０００４】「スポークを介してホイールリングが固定
されるボスプレートを外部に固定せしめるステアリング
ホイール用ボスの製造方法において、素材の軸方向上下
両面にそれぞれパンチを押圧させて、上記素材の上下両
面に凹部をそれぞれ形成すると共に該凹部の縁部に面取
り加工を行なう第１工程と、上記素材の上下一対の凹部
内に上下一対の凹部成形用パンチを夫々圧入して、上記
各凹部の深さ寸法を大きくすると共に上記素材を軸方向
に延ばす第２工程と、上記素材の両凹部を軸方向に貫通
させて貫通孔を形成する第３工程と、上記素材の下側の
貫通孔内面に下端開口に向かって貫通孔内径寸法が徐徐
に大きくなる傾斜面を形成するとともに該傾斜面形成時
の余分な材料を流動させて素材外面の所定箇所に鍔部を
形成する第４工程と、上記素材の貫通孔の傾斜面形成部
以外の貫通孔内面の所定箇所にセレーション加工を行な
う第５工程と、を備えるようにしたことを特徴とするス
テアリングホイール用ボスの製造方法。」
されるボスプレートを外部に固定せしめるステアリング
ホイール用ボスの製造方法において、素材の軸方向上下
両面にそれぞれパンチを押圧させて、上記素材の上下両
面に凹部をそれぞれ形成すると共に該凹部の縁部に面取
り加工を行なう第１工程と、上記素材の上下一対の凹部
内に上下一対の凹部成形用パンチを夫々圧入して、上記
各凹部の深さ寸法を大きくすると共に上記素材を軸方向
に延ばす第２工程と、上記素材の両凹部を軸方向に貫通
させて貫通孔を形成する第３工程と、上記素材の下側の
貫通孔内面に下端開口に向かって貫通孔内径寸法が徐徐
に大きくなる傾斜面を形成するとともに該傾斜面形成時
の余分な材料を流動させて素材外面の所定箇所に鍔部を
形成する第４工程と、上記素材の貫通孔の傾斜面形成部
以外の貫通孔内面の所定箇所にセレーション加工を行な
う第５工程と、を備えるようにしたことを特徴とするス
テアリングホイール用ボスの製造方法。」
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法によ
り、上記形状の芯金用ボスを製造した場合、下記のよう
な問題点があることが分かった。
り、上記形状の芯金用ボスを製造した場合、下記のよう
な問題点があることが分かった。
【０００６】即ち、上記第４工程で回り止めつば部を形
成する工程において、該つば部は、通常、六角形状に密
閉型で賦形する。この為、鋳造型（上・下ダイス）が複
雑となると共に、素材重量にばらつきがあった場合、外
面のつば部形状にばらつきが発生し易い。
成する工程において、該つば部は、通常、六角形状に密
閉型で賦形する。この為、鋳造型（上・下ダイス）が複
雑となると共に、素材重量にばらつきがあった場合、外
面のつば部形状にばらつきが発生し易い。
【０００７】本発明は、上記にかんがみ、製造に際し
て、つば部形成の為の複雑な形状の鍛造型が不要で、し
かも、外面のつば部形状にばらつきが発生し難い、ステ
アリングホイール芯金用ボスの製造方法を提供すること
を目的とする。
て、つば部形成の為の複雑な形状の鍛造型が不要で、し
かも、外面のつば部形状にばらつきが発生し難い、ステ
アリングホイール芯金用ボスの製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のホイール芯金用
ボスの製造方法は、上記課題を、下記構成により解決す
るものである。
ボスの製造方法は、上記課題を、下記構成により解決す
るものである。
【０００９】ダイカスト製のステアリングホイール芯金
を製造する際に使用するボスを鍛造により製造する方法
であって、(1) 上下に凹部を有する予備成形された筒状
素材を、上・下ダイスで前記筒状素材の中間高さ位置の
外周に開放隙間を有して保持し、該開放隙間に前記筒状
素材の内部材料を流入させて略同心円状の予備成形つば
部を形成する工程、(2) 前記予備成形つば部の一部を耳
切りして回り止めつば部を形成する工程、の各工程を少
なくとも含むことを特徴とする。
を製造する際に使用するボスを鍛造により製造する方法
であって、(1) 上下に凹部を有する予備成形された筒状
素材を、上・下ダイスで前記筒状素材の中間高さ位置の
外周に開放隙間を有して保持し、該開放隙間に前記筒状
素材の内部材料を流入させて略同心円状の予備成形つば
部を形成する工程、(2) 前記予備成形つば部の一部を耳
切りして回り止めつば部を形成する工程、の各工程を少
なくとも含むことを特徴とする。
【００１０】
【実施例】次に、本発明のホイール用芯金の製造方法
を、一実施例に基づいて詳細に説明をする。
を、一実施例に基づいて詳細に説明をする。
【００１１】Ａ．(1) 材料取り：素材として予め切断し
た棒状材料を使用しても良いが、本実施例では、下記方
法により材料取りを行なう（図２参照）。
た棒状材料を使用しても良いが、本実施例では、下記方
法により材料取りを行なう（図２参照）。
【００１２】アンコイラー１２にセットされたコイル
状線材（鋼材）１４を、矯正機１６の矯正ローラ群１８
の間を通過させ、線材１４の曲がりクセを矯正する。こ
のとき、線材の太さは、例えば、２０〜２２mmφの鋼材
を使用する。
状線材（鋼材）１４を、矯正機１６の矯正ローラ群１８
の間を通過させ、線材１４の曲がりクセを矯正する。こ
のとき、線材の太さは、例えば、２０〜２２mmφの鋼材
を使用する。
【００１３】上記線材を冷間鍛造装置２０に送り込
み、該装置２０に付設されている切断装置（図示せず）
で所定長に切断して第一素材２２を調製する。切断長さ
は、例えば、２１〜２２mmとする。
み、該装置２０に付設されている切断装置（図示せず）
で所定長に切断して第一素材２２を調製する。切断長さ
は、例えば、２１〜２２mmとする。
【００１４】(2) 端面矯正工程（図１(1) ）：第一ダイ
ス２４の成形丸孔２６に、第一素材２２を第一下パンチ
２８で保持した状態で、第一上パンチ３０により押圧し
て端面矯正を行ない第二素材３２とする。このとき、第
一下パンチ２８及び第一上パンチ３０は、夫々、中央部
が若干膨出しており、第二素材３２の両端面の中央部に
取りかかり凹部３４、３４が形成される。ここで、第二
素材３２は第一素材２２から高さが縮むとともに横に若
干広がる。
ス２４の成形丸孔２６に、第一素材２２を第一下パンチ
２８で保持した状態で、第一上パンチ３０により押圧し
て端面矯正を行ない第二素材３２とする。このとき、第
一下パンチ２８及び第一上パンチ３０は、夫々、中央部
が若干膨出しており、第二素材３２の両端面の中央部に
取りかかり凹部３４、３４が形成される。ここで、第二
素材３２は第一素材２２から高さが縮むとともに横に若
干広がる。
【００１５】(3) 第一後方押出工程（図１(2) ）：上記
第二素材３２を、第二ダイス３６の成形丸孔３７にセッ
トし、第二上パンチ３８で上面を保持した状態で、第二
下パンチ４０を第二素材の下端面に圧入して、下側予備
成形凹部４２を後方押出により形成して、第三素材４４
とする。ここで、第三素材４４は第二素材３２から高さ
が伸びると共に横にも若干広がる。
第二素材３２を、第二ダイス３６の成形丸孔３７にセッ
トし、第二上パンチ３８で上面を保持した状態で、第二
下パンチ４０を第二素材の下端面に圧入して、下側予備
成形凹部４２を後方押出により形成して、第三素材４４
とする。ここで、第三素材４４は第二素材３２から高さ
が伸びると共に横にも若干広がる。
【００１６】(4) 第二後方押出工程（図１(3) ）：上記
第三素材４４を、第三ダイス４６の成形丸孔４８にセッ
トし、第三下パンチ５０を下側予備成形凹部４２に挿入
保持した状態で、第三上パンチ５２を第三素材４４の上
端面に圧入して、上側予備成形凹部５４を後方押出によ
り形成して、第四素材５６とする。このとき、第三下パ
ンチ５０の成形部が円錐台形状とされており、同時に下
側予備成形凹部４２は、下端拡径の予備成形テーパ凹部
５８となる。ここで、第四素材５６は第三素材４４から
高さが伸びると共に横にも若干広がり、中間に厚肉膜部
５７を有する筒状体となる。。
第三素材４４を、第三ダイス４６の成形丸孔４８にセッ
トし、第三下パンチ５０を下側予備成形凹部４２に挿入
保持した状態で、第三上パンチ５２を第三素材４４の上
端面に圧入して、上側予備成形凹部５４を後方押出によ
り形成して、第四素材５６とする。このとき、第三下パ
ンチ５０の成形部が円錐台形状とされており、同時に下
側予備成形凹部４２は、下端拡径の予備成形テーパ凹部
５８となる。ここで、第四素材５６は第三素材４４から
高さが伸びると共に横にも若干広がり、中間に厚肉膜部
５７を有する筒状体となる。。
【００１７】(5) 予備成形つば部形成工程（図１(4)
）：上記第四素材５６を、上ダイス６０と下ダイス６
１とからなる第四ダイス６２にセットする。即ち、上・
下ダイス６０、６１で、中間高さ位置、即ち厚肉膜部５
７位置の外周に開放隙間６３を有してセットする。ま
た、この開放隙間６３の大きさは、６〜８mmとする。そ
して、第四下パンチ６４を予備成形テーパ凹部５８に挿
入すると共に、第四上パンチ６６を予備成形凹部５４に
挿入して夫々押圧する。すると、第四素材５６は高さ方
向に縮むと共に厚肉膜部５７は簿肉膜部５９となること
により、内部の余分な材料が上記第四ダイス６２に形成
された開放隙間６３に流入して同心円状の予備成形つば
部６８が形成されて第五素材７０となる。ここで、第五
素材７０に仕上げ寸法の上側凹部７１と下側テーパ凹部
７３が形成される。このとき、予備成形つば部６８の径
は、例えば、本体径を２４mmとしたとき、２７〜２９mm
となる。
）：上記第四素材５６を、上ダイス６０と下ダイス６
１とからなる第四ダイス６２にセットする。即ち、上・
下ダイス６０、６１で、中間高さ位置、即ち厚肉膜部５
７位置の外周に開放隙間６３を有してセットする。ま
た、この開放隙間６３の大きさは、６〜８mmとする。そ
して、第四下パンチ６４を予備成形テーパ凹部５８に挿
入すると共に、第四上パンチ６６を予備成形凹部５４に
挿入して夫々押圧する。すると、第四素材５６は高さ方
向に縮むと共に厚肉膜部５７は簿肉膜部５９となること
により、内部の余分な材料が上記第四ダイス６２に形成
された開放隙間６３に流入して同心円状の予備成形つば
部６８が形成されて第五素材７０となる。ここで、第五
素材７０に仕上げ寸法の上側凹部７１と下側テーパ凹部
７３が形成される。このとき、予備成形つば部６８の径
は、例えば、本体径を２４mmとしたとき、２７〜２９mm
となる。
【００１８】(6) 簿肉膜部打ち抜き工程（図１(5) ）：
上記第五素材７０を、上ダイス７２と下ダイス７４とか
らなる第五ダイス７５４にセットする。即ち、上・下ダ
イス７２・７４で、第五素材７０の予備成形つば部６８
を挟持した状態で、打ち抜きパンチ７６で、残存してい
る簿肉膜部５９を打ち抜く、さらに、しごき棒（図示せ
ず）、打ち抜きバリを除去して第六素材７８とする。
上記第五素材７０を、上ダイス７２と下ダイス７４とか
らなる第五ダイス７５４にセットする。即ち、上・下ダ
イス７２・７４で、第五素材７０の予備成形つば部６８
を挟持した状態で、打ち抜きパンチ７６で、残存してい
る簿肉膜部５９を打ち抜く、さらに、しごき棒（図示せ
ず）、打ち抜きバリを除去して第六素材７８とする。
【００１９】(7) 予備成形つば部の部耳切り工程（図１
(6) ） 上記第六素材７８の予備成形つば部６８を、冷間鍛造装
置２０に付設されている切断機を使用して、耳切りを行
なって、図３にに示すような中間高さ位置に回り止めつ
ば部８０を有する形状のボス製品とする。このとき、耳
切り部８２における、通常、残り代が０．２〜０．５mm
となるものとする。このとき、回り止め用つば部８０の
耳切り部８２の数は、図例では２個としたが、後述の回
り止め機能を奏する限り、１個もしくは３〜６個でもよ
い。
(6) ） 上記第六素材７８の予備成形つば部６８を、冷間鍛造装
置２０に付設されている切断機を使用して、耳切りを行
なって、図３にに示すような中間高さ位置に回り止めつ
ば部８０を有する形状のボス製品とする。このとき、耳
切り部８２における、通常、残り代が０．２〜０．５mm
となるものとする。このとき、回り止め用つば部８０の
耳切り部８２の数は、図例では２個としたが、後述の回
り止め機能を奏する限り、１個もしくは３〜６個でもよ
い。
【００２０】(8) こうして製造したボス８４は洗浄工程
を経て、コンベア８６で製品コンテナ８８に収納され
る。必要により、めっき工程を経て、製品となす。
を経て、コンベア８６で製品コンテナ８８に収納され
る。必要により、めっき工程を経て、製品となす。
【００２１】Ｂ．ボスの使用態様 上記のようにして製造したボス８４は、ステアリングホ
イール芯金のダイカスト成形型に、ホイール部を構成す
るパイプ材８６とともに、セットして、芯金をダイカス
ト成形する（図４参照）。この成形後の、ホイール芯金
は、ボス部に真円形状でないつば部８０を有し、ダイカ
スト成形されたポスプレート部８８との間に確実な回り
止め作用を奏する。
イール芯金のダイカスト成形型に、ホイール部を構成す
るパイプ材８６とともに、セットして、芯金をダイカス
ト成形する（図４参照）。この成形後の、ホイール芯金
は、ボス部に真円形状でないつば部８０を有し、ダイカ
スト成形されたポスプレート部８８との間に確実な回り
止め作用を奏する。
【００２２】なお、本発明の技術的範囲は、上記実施例
に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載され
た範囲で、種々の態様に及ぶものである。
に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載され
た範囲で、種々の態様に及ぶものである。
【００２３】また、図３に示す形状のボスを丸棒から切
削により、同心円状のつば部を有するものとした後、該
つば部耳切りしても成形できるが（従来の切削のみによ
り六角形状のつば部を形成する場合よりも工数が少なく
て済む。）、材料ロスが多くなり望ましくない。
削により、同心円状のつば部を有するものとした後、該
つば部耳切りしても成形できるが（従来の切削のみによ
り六角形状のつば部を形成する場合よりも工数が少なく
て済む。）、材料ロスが多くなり望ましくない。
【００２４】
【発明の作用・効果】本発明に係るホイール芯金用ボス
の製造方法は、上記構成により、下記のような作用・効
果を奏する。
の製造方法は、上記構成により、下記のような作用・効
果を奏する。
【００２５】回り止めのつば部を、従来、鍛造型で六角
形状に直接成形していたのに対し本発明では、ボスを鍛
造により形成する工程において、上下ダイスで形成され
る開放隙間に余分な内部材料を流入させて筒状本体と同
心円状に成形しておいて、後工程で耳切りを行ない、回
り止めつば部とする。この為、つば部形成のための複雑
な鋳造型が簡単となるとともに、素材重量にばらつきが
あっても、耳切り工程によりつば部形状のばらつきを補
正でき、回り止め用つば部形状の精度ばらつきが発生し
難い。
形状に直接成形していたのに対し本発明では、ボスを鍛
造により形成する工程において、上下ダイスで形成され
る開放隙間に余分な内部材料を流入させて筒状本体と同
心円状に成形しておいて、後工程で耳切りを行ない、回
り止めつば部とする。この為、つば部形成のための複雑
な鋳造型が簡単となるとともに、素材重量にばらつきが
あっても、耳切り工程によりつば部形状のばらつきを補
正でき、回り止め用つば部形状の精度ばらつきが発生し
難い。
【図１】本発明のホイール芯金用ボスの製造工程を示す
概略図
概略図
【図２】本発明の製造方法に使用するボス製造装置の全
体概略図
体概略図
【図３】本発明で製造したホイール芯金用ボスの一例を
示す斜視図
示す斜視図
【図４】図３のボスを使用してダイカスト成形したホイ
ール芯金の断面図
ール芯金の断面図
５４ 上側予備成形凹部 ５６ 第四素材 ５７ 厚肉膜部 ５８ 予備成形テーパ凹部 ６０ 上ダイス ６１ 下ダイス ６２ 第四ダイス ６３ 上下ダイスに形成される開放隙間 ６４ 第四上パンチ ６６ 第四下パンチ ６８ 予備成形つば部 ７０ 第五素材 ７８ 第六素材 ８０ 回り止めつば部 ８２ 耳切り部 ８４ ホイール芯金用ボス
フロントページの続き (72)発明者 磯野 亨 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 成田 巧 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 ダイカスト製のステアリングホイール芯
金を製造する際に使用するボスを鍛造により製造する方
法であって、 (1) 上下に凹部を有する予備成形された筒状素材を、上
・下ダイスで前記筒状素材の中間高さ位置の外周に開放
隙間を有して保持し、該開放隙間に前記筒状素材の内部
材料を流入させて略同心円状の予備成形つば部を形成す
る工程、 (2) 前記予備成形つば部の一部を耳切りして回り止めつ
ば部を形成する工程、 の各工程を少なくとも含むことを特徴とするステアリン
グホイール芯金用ボスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14280392A JP2639278B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | ステアリングホイール芯金用ボスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14280392A JP2639278B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | ステアリングホイール芯金用ボスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05337592A true JPH05337592A (ja) | 1993-12-21 |
| JP2639278B2 JP2639278B2 (ja) | 1997-08-06 |
Family
ID=15324002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14280392A Expired - Fee Related JP2639278B2 (ja) | 1992-06-03 | 1992-06-03 | ステアリングホイール芯金用ボスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2639278B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000063997A (ko) * | 2000-08-16 | 2000-11-06 | 최경일 | 금형의 보스 성형장치 |
| JP2023110313A (ja) * | 2022-01-28 | 2023-08-09 | トヨタ自動車株式会社 | 鍛造用成形金型、および、鍛造成形方法 |
-
1992
- 1992-06-03 JP JP14280392A patent/JP2639278B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20000063997A (ko) * | 2000-08-16 | 2000-11-06 | 최경일 | 금형의 보스 성형장치 |
| JP2023110313A (ja) * | 2022-01-28 | 2023-08-09 | トヨタ自動車株式会社 | 鍛造用成形金型、および、鍛造成形方法 |
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| JP2639278B2 (ja) | 1997-08-06 |
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