JPH0792177B2 - アイ形ジョイントの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アイ形ジョイントの製
造方法、即ち頭部がアイ（ｅｙｅ）形で、該頭部の一部
から側方へ突設したパイプ部に、頭部内側への通孔を形
成した流体給・排用のジョイントを製造する方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】アイ形ジョイントは、例えば自動車で燃
料・オイル等の流体を給・排用に、タンク部と配管との
接続箇所で用いられるものであり、その形状は一般に図
６・図８で示すようなものである。その使用状態は図７
で示す如く、タンク部２０に形成したネジ孔２２に、シ
ール材２３を介して該アイ形ジョイントのアイ形頭部１
を載置させ、側部から先端部にかけて通孔２５をもつ締
付けボルト２４を、上記頭部１を経てタンク部２１のネ
ジ孔２２に螺合させる。他方、頭部１側方へ突設したパ
イプ部１３に配管２６を繋ぐことで、タンク部２１と配
管２６とを連通状態にて接続させるものである。

【０００３】このアイ形ジョイントを製造するには、
１）鋳造で成形した後に切削して仕上げる方法、２）冷
間鍛造で成形した後に切削して仕上げる方法が一般的に
考えられる。しかし上記１）の鋳造で成形するものは、
内部に巣が生じ易いし、切削が難しい。また２）の冷間
鍛造で成形するものは、コストが高くついてしまう。

【０００４】そこで開発されたのが、金属の平板条材か
ら切削にて製造する方法である。この製造方法は、例え
ば厚みが１５ｍｍ、幅２８ｍｍ、長さ４ｍ程度の金属の
平板条材から、１個分ずつ頭部とパイプ部をもつ外形に
切削するとともに、頭部にアイ形用孔を、またパイプ部
に通孔を各々穿設し、次にアイ形用孔の内周面を湾曲状
に切削し、パイプ部の通孔のバリ取りをした後、頭部の
両側端面等を切削し、かつパイプ部の通孔に段部を形成
するようにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の金属
の平板条材から切削して製造する方法は、切削除去する
部分が非常に多く、材料に対する製品の重量比は３分の
１程度になってしまい、材料費が非常に不経済である。
また、上記の切削加工に数種類の単能機・専用機・自動
機等を必要とするので、加工費が高くついているし、生
産効率も高いと言えない。

【０００６】そこでこの製造方法では、材料費や加工費
を低減するため、これまでも機械の改良その他種々な工
夫がなされてきたが、それももはや限界になっている。
しかし加工メーカーには、さらに一層のコストダウンが
求められている現状にある。

【０００７】本発明は、上記従来のアイ形ジョイントの
製造方法を見直し、シンプルな構成ながら、材料の無駄
を無くして材料費を安くするとともに、切削加工を必要
最少限にして加工費をも低減し、かつ生産効率を良くし
てその面からもコストダウンを図れるような、アイ形ジ
ョイントの製造方法の提供を目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明に係るアイ形ジョ
イントＡの製造方法は、短円筒状に切断した素管ａを
（図１参照）、アイ形ジョイントの頭部１の外径ｄとほ
ぼ等しい内径の湾曲内周面５で、頭部１の中心線Ｘ方向
に各々開口部６，７をもつ頭部用孔部４と、該孔部４か
ら側方へのパイプ部用孔部８とをもつバルジ用金型２，
３内に係合させ（図２参照）、

【０００９】上記素管１内に弾性体または液体の加圧用
材９を充填した状態で、上記バルジ用金型２，３の各開
口部６，７からのポンチ１０，１１で、素管ａの両側端
面１２，１２と加圧用材９を加圧して（図３参照）、頭
部用部１５およびパイプ部用部１６がバルジ成形された
バルジ成形品１４を形成し（図４参照）、

【００１０】上記バルジ成形品１４のパイプ部用部１６
を、孔あけ加工するとともにバーリング加工でさらに引
き出し（図５参照）、その後、上記頭部用部１５の湾曲
内周部１７と両側端部１８，１８、およびパイプ部用部
１６の孔部１９を各々仕上げ切削して完成させるもので
ある（図６参照）。

【００１１】上記構成において、素管ａの材質としては
例えば鉄・ステンレス等である。図において、１３はパ
イプ部、２０は頭部１の湾曲外周面、２１はタンク部、
２２はネジ孔、２３はシール材、２４は締付けボルト、
２５は通孔、２６は配管を各々示す。

【００１２】

【作用】上記本発明に係るアイ形ジョイントＡの製造方
法では、短円筒状に切断した素管ａをバルジ用金型２，
３内に係合させ、素管ａ内に弾性体または液体の加圧用
材９を充填した状態でバルジ加工している。

【００１３】バルジ用金型２，３は、アイ形ジョイント
の頭部１の外径ｄとほぼ等しい内径の湾曲内周面５をも
つ頭部用孔部４と、該孔部４から側方へのパイプ部用孔
部８とを有する。そのためこのバルジ加工により、短円
筒状の素管ａから直ちに、厚肉で湾曲外周面２０をもつ
頭部用部１５と、該頭部用部１５から側方へ突出したパ
イプ部用部１６とをもつバルジ成形品１４が成形され
る。

【００１４】上記場合に、ここまでがバルジ加工の工程
だけで成形されるので、工程がきわめて簡略化されてい
る。また素管ａの全てがそのままバルジ成形品１４とな
っているので、材料費の無駄も全くない。しかも頭部用
部１５は、バルジ加工の特徴である両側端部寄りほど厚
肉に形成されるので（図３・図４参照）、アイ形ジヨイ
ントに適した形状となる。

【００１５】その後は、上記バルジ成形品１４のパイプ
部用部１６を、孔あけ加工で孔部１９を形成するととも
にバーリング加工でさらに引き出し、従来とほぼ同様に
頭部用部１５の湾曲内周面１７と両側端部１８，１８、
およびパイプ部用部１６の孔部１９を、各々仕上げ切削
して完成される。そのため、全体の工程としてもシンプ
ルであり、かつ設備も簡素化されている。

【００１６】

【実施例】例えば材質が鉄製で、その大きさが頭部１の
外径ｄ２８ｍｍ、高さｈが１４ｍｍ、パイプ部１３の長
さ１０ｍｍ程度のアイ形ジョイントＡを製造する場合に
ついて述べる。

【００１７】まず、短円筒状の素管ａを用意する。該素
管ａは、厚みが３〜４ｍｍ程度の鉄製パイプを切断し
て、長さが２５〜３０ｍｍ程度の短円筒状にしたもの
（図１参照）を用いる。

【００１８】上記短円筒状の素管ａをバルジ用金型２，
３内へ係合させる。このバルジ用金型２，３は、完成時
のアイ形ジョイントの頭部１の外径ｄとほぼ等しい内径
の湾曲内周面５で、頭部１の中心線ｘ方向に各々開口部
６，７をもつ頭部用孔部４と、該孔部４から側方へのパ
イプ部用孔部８とをもつものを用いる。該バルジ用金型
２，３は横へ２分割式のものを用いればよいが（図３参
照）、縦へ２分割あるいは３分割式のものでもよい。

【００１９】次に、上記素管ａ内に加圧用材として例え
ばゴム９を充填した状態で、上記バルジ用金型２，３の
両開口部６，７からポンチ１０，１１を圧入して、素管
ａの両側端面１２，１２とゴム９とを加圧してバルジ加
工する。

【００２０】上記加圧用材としてのゴム９は、素管ａ内
へ予め充填させた状態でバルジ用金型２，３内へ係合さ
せればよいが（図２参照）、自動化する場合には一方の
ポンチ１０の先端部にゴム９を装着しておき、素管ａを
金型２，３内へ係合させた後のポンチ１０，１１で加圧
時に、同時にゴム９が素管ａ内へ充填されバルジ成形す
るようにしてもよい。

【００２１】短円筒状の素管ａは上記のバルジ成形によ
り、頭部用孔部４内で湾曲外周面２０をもち厚肉の頭部
用部１５と、パイプ部用孔部８内で側方へ突出するパイ
プ部用部１６とをもつバルジ成形品１４となる（図４参
照）。この際に頭部用部１５は、バルジ加工の特徴であ
る両側端部１８，１８寄りほど厚肉となり、アイ形ジヨ
イントに適した形状となる。

【００２２】後は、上記バルジ成形品１４のパイプ部用
部１６を、孔あけ加工で孔部１９を形成するとともに、
バーリング加工でさらに引き出してから、頭部用部１５
の湾曲内周部１７と両側端部１８，１８、およびパイプ
部用部１６の孔部１９を各々仕上げ切削し、完成させる
（図６・図８図参照）。

【００２３】

【発明の効果】以上で明らかな如く、本発明に係るアイ
形ジョイントの製造方法は、シンプルな構成ながら、材
料の無駄を無くして材料費を安くできるとともに、切削
加工を必要最少限にして加工費をも低減でき、かつ生産
効率を良くしてその面からもコストダウンを図ることが
できる。

【００２４】即ち、従来のアイ形ジョイントの製造方法
では、鋳造で成形後に切削仕上げする方法、冷間鍛造で
成形後に切削仕上げする方法、あるいは金属の平板条材
から切削して製造する方法等があった。しかしそれら
は、巣の発生や切削が難しかったり、加工費が高くつい
たり、切削除去する部分が多く材料費が高くついたり、
数種類の単能機・専用機・自動機等が必要で生産効率が
低かったりした。

【００２５】これに対して、本発明に係るアイ形ジョイ
ントの製造方法では、上記の如く短円筒状に切断した素
管をバルジ用金型内に係合させ、素管内に弾性体または
液体を充填した状態でバルジ加工して、厚肉で湾曲外周
面をもつ頭部用部と側方へ突出したパイプ部用部とをも
つバルジ成形品を形成している。

【００２６】したがって、アイ形ジョイントを製造する
上での主たる部分を、バルジ加工の工程だけで行えるの
で、製造工程をきわめて簡略化することができる。また
素管の全てがそのままバルジ成形品となっているので、
材料費の無駄を全く無くすことができる。しかもそこで
の頭部用部は、バルジ加工の特徴である両側端部寄りほ
ど厚肉に形成されるので、アイ形ジヨイントに適した形
状に成形なり、後は切削仕上げするだけで、アイ形ジヨ
イントを製造できることになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るアイ形ジョイントの製造方法に用
いる素管の一部縦断正面図である。

【図２】図１で示した素管をバルジ用金型内へ係合さ
せ、ポンチで加圧直前の状態の縦断正面図である。

【図３】図２で示した状態の後に、ポンチで加圧用材を
加圧してバルジ成形直後の状態の縦断正面図である。

【図４】バルジ用金型から出したバルジ成形品の縦断正
面図である。

【図５】バルジ成形品に孔あけしバーリング加工後の縦
断正面図である。

【図６】切削仕上げして完成したアイ形ジョイントの縦
断正面図である。

【図７】アイ形ジョイントの使用状態例を示す縦断正面
図である。

【図８】アイ形ジョイントの平面図である。

【符号の説明】

Ａ−アイ形ジョイント ａ−素管 １−頭部 ２−バルジ用金型 ３−バルジ用金型 ４−頭部用孔部 ５−湾曲内周面 ６−開口部 ７−開口部 ８−パイプ部用孔部 ９−加圧用材 １０−ポンチ １１−ポンチ １２−側端面 １３−パイプ部 １４−バルジ成形品 １５−頭部用部 １６−パイプ部用部 １７−湾曲内周部 １８−側端部 １９−孔部 ２０−湾曲外周面 ２１−タンク部 ２２−ネジ孔 ２３−シール材 ２４−締付けボルト ２５−通孔 ２６−配管 ｄ−外径 ｈ−高さ ｘ−中心線

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】短円筒状に切断した素管ａを、 アイ形ジョイントＡの頭部１の外径ｄとほぼ等しい内径
   の湾曲内周面５で、頭部１の中心線Ｘ方向に各々開口部
   ６，７をもつ頭部用孔部４と、該孔部４から側方へのパ
   イプ部用孔部８とをもつバルジ用金型２，３内に係合さ
   せ、 上記素管１内に弾性体または液体の加圧用材９を充填さ
   せた状態で、上記バルジ用金型２，３の各開口部６，７
   からのポンチ１０，１１で、素管ａの両側端面１２，１
   ２と加圧用材９とを加圧して、頭部用部１５およびパイ
   プ部用部１６がバルジ成形されたバルジ成形品１４を形
   成し、 上記バルジ成形品１４のパイプ部用部１６を、孔あけ加
   工するとともにバーリング加工でさらに引き出し、その
   後、上記頭部用部１５の湾曲内周部１７と両側端部１
   ８，１８、およびパイプ部用部１６の孔部１９を各々仕
   上げ切削して完成させるようにしたことを特徴とする、
   アイ形ジョイントの製造方法。