JPH05339683A - 永久磁石合金およびその製造方法 - Google Patents
永久磁石合金およびその製造方法Info
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- JPH05339683A JPH05339683A JP4151832A JP15183292A JPH05339683A JP H05339683 A JPH05339683 A JP H05339683A JP 4151832 A JP4151832 A JP 4151832A JP 15183292 A JP15183292 A JP 15183292A JP H05339683 A JPH05339683 A JP H05339683A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 希土類−鉄−ボロン磁石の高性能化
【構成】 低希土類含有量の合金を９００〜１１５０℃
の温度領域で熱処理 し、凝固時に析出したα鉄を再固
溶させたインゴット使用し、粉砕時に粗粉を分級循環粉
砕し粒径分布をシャ−プにし、保磁力、角型比、エネル
ギ−積を向上させた。
の温度領域で熱処理 し、凝固時に析出したα鉄を再固
溶させたインゴット使用し、粉砕時に粗粉を分級循環粉
砕し粒径分布をシャ−プにし、保磁力、角型比、エネル
ギ−積を向上させた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は希土類-鉄-ボロン系の焼
結磁石に関するものである。特にコンピュ−タの外部磁
気記憶装置に使用されるボイスコイルモ−タ用磁石等の
高いエネルギ−積が要求される永久磁石およびその製造
方法に関するものである。
結磁石に関するものである。特にコンピュ−タの外部磁
気記憶装置に使用されるボイスコイルモ−タ用磁石等の
高いエネルギ−積が要求される永久磁石およびその製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】希土類-鉄-ボロン系磁石はコンピュ−タ
の外部磁気記憶装置であるボイスコイルモ−タ等に使用
されている。この磁石の製造方法には超急冷法と焼結法
の二つの製造方法がある。超急冷磁石はメルトスピニン
グ法等の手段を用いて得られた薄帯または粉末を熱間で
塑性加工し磁気的に異方性化し高エネルギ−積の永久磁
石とする。この永久磁石は特開昭５９−６４７３９号に
記載されているように、製造工程中に合金を粉砕する工
程を基本的には必要としないため磁石内に不純物として
含まれる酸素量が通常２０００ｐｐｍ以下と少ないこ
と、また磁石を形成する個々の結晶の粒子径が１ミクロ
ン以下と小さいため、高いエネルギ−積と高い保磁力が
得られる。このため超急冷法による異方性磁石はボイス
コイルモ−タ用の磁石として注目されてきた。しかし異
方性の超急冷磁石は製造工程が複雑なこと、熱間での塑
性加工を行うための大がかりな設備を必要とするから焼
結磁石と比較し製造コストが高く問題がある。焼結希土
類磁石はボイスコイルモ−タ用の磁石をはじめ様々な用
途に利用されており年々需要が増加している。一方で、
焼結希土類-鉄-ボロン系磁石の磁気特性、特に最大エネ
ルギ−積を向上させようとする研究、および開発が盛ん
に行われている。焼結希土類-鉄-ボロン磁石の最大エネ
ルギ−積を高くするためには、永久磁石としての磁性を
担っているＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相の磁石中で占める体積比率
を出来るだけ高くし、かつ保磁力を担っている希土類リ
ッチな第２相をＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相の周囲に最小かつ均一
に分散させれば良いことも公知である。上記基本的な概
念を実用の磁石体の中で実現しようとする試みが種々な
されている。例えば特開昭６３−９９５０２号公報にお
いては酸素量を３００ｐｐｍ以下とし合金中の希土類量
を１３原子％以下とすることに高エネルギ−積化する手
段が開示されている。しかしながら磁石中の酸素量を３
００ｐｐｍとするためには、使用する原料中の酸素量を
抑制する必要があり高価な原料を使用しなければならな
い他、溶解時の坩堝等からの酸素の混入を防止するため
に浮揚溶解などの複雑な設備を必要とし工業的には問題
がある。一方、特開昭６３−４８８０５号公報には第２
相である希土類リッチ相をメルトスピニング法で作製
し、主相であるＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相に近い組成の合金に混
合し焼結する方法が開示されている。しかしメルトスピ
ニング法は工業的に高価であること、また主相に近い相
はα-鉄等の析出により粉砕性が悪いため高い保磁力が
得られないという問題点がある。ボイスコイルモ−タと
して使用される希土類-鉄-ボロン磁石に必要な固有保磁
力は一般的には１２ｋＯｅ以上であるが、使用環境を８
０〜１２０℃と設定した場合本系磁石の保磁力の温度係
数を−０．５５〜−０．６５％／℃と想定した場合、室
温での残留磁束密度の少なくとも９５％の固有保磁力が
必要である。この要求を満足させるために、従来希土類
元素の一部を２重量％程度のＤｙで置換することが試み
られてきた。
の外部磁気記憶装置であるボイスコイルモ−タ等に使用
されている。この磁石の製造方法には超急冷法と焼結法
の二つの製造方法がある。超急冷磁石はメルトスピニン
グ法等の手段を用いて得られた薄帯または粉末を熱間で
塑性加工し磁気的に異方性化し高エネルギ−積の永久磁
石とする。この永久磁石は特開昭５９−６４７３９号に
記載されているように、製造工程中に合金を粉砕する工
程を基本的には必要としないため磁石内に不純物として
含まれる酸素量が通常２０００ｐｐｍ以下と少ないこ
と、また磁石を形成する個々の結晶の粒子径が１ミクロ
ン以下と小さいため、高いエネルギ−積と高い保磁力が
得られる。このため超急冷法による異方性磁石はボイス
コイルモ−タ用の磁石として注目されてきた。しかし異
方性の超急冷磁石は製造工程が複雑なこと、熱間での塑
性加工を行うための大がかりな設備を必要とするから焼
結磁石と比較し製造コストが高く問題がある。焼結希土
類磁石はボイスコイルモ−タ用の磁石をはじめ様々な用
途に利用されており年々需要が増加している。一方で、
焼結希土類-鉄-ボロン系磁石の磁気特性、特に最大エネ
ルギ−積を向上させようとする研究、および開発が盛ん
に行われている。焼結希土類-鉄-ボロン磁石の最大エネ
ルギ−積を高くするためには、永久磁石としての磁性を
担っているＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相の磁石中で占める体積比率
を出来るだけ高くし、かつ保磁力を担っている希土類リ
ッチな第２相をＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相の周囲に最小かつ均一
に分散させれば良いことも公知である。上記基本的な概
念を実用の磁石体の中で実現しようとする試みが種々な
されている。例えば特開昭６３−９９５０２号公報にお
いては酸素量を３００ｐｐｍ以下とし合金中の希土類量
を１３原子％以下とすることに高エネルギ−積化する手
段が開示されている。しかしながら磁石中の酸素量を３
００ｐｐｍとするためには、使用する原料中の酸素量を
抑制する必要があり高価な原料を使用しなければならな
い他、溶解時の坩堝等からの酸素の混入を防止するため
に浮揚溶解などの複雑な設備を必要とし工業的には問題
がある。一方、特開昭６３−４８８０５号公報には第２
相である希土類リッチ相をメルトスピニング法で作製
し、主相であるＮｄ2Ｆｅ14Ｂ相に近い組成の合金に混
合し焼結する方法が開示されている。しかしメルトスピ
ニング法は工業的に高価であること、また主相に近い相
はα-鉄等の析出により粉砕性が悪いため高い保磁力が
得られないという問題点がある。ボイスコイルモ−タと
して使用される希土類-鉄-ボロン磁石に必要な固有保磁
力は一般的には１２ｋＯｅ以上であるが、使用環境を８
０〜１２０℃と設定した場合本系磁石の保磁力の温度係
数を−０．５５〜−０．６５％／℃と想定した場合、室
温での残留磁束密度の少なくとも９５％の固有保磁力が
必要である。この要求を満足させるために、従来希土類
元素の一部を２重量％程度のＤｙで置換することが試み
られてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】Ｄｙの添加は主相のＨ
ａを向上させ保磁力の改善には極めて有効であるが、Ｄ
ｙの持つ磁気モ−メントがＦｅおよびＮｄ，Ｐｒの磁気
モ−メントとフェリ強磁性的に結合するため磁石の飽和
磁化を著しく低下させるという欠点を有する。Ｄｙの持
つ欠点を解消することを目的に、Ｄｙの添加量を最小限
に抑えながら、かつ実用的に必要な保磁力を得るために
Ｎｂ，Ａｌ，Ｚｒ，Ｗ，Ｍｏその他の元素を複合添加し
た発明も多数開示されている。複合添加する元素の役割
は必ずしも一様では無いが焼結過程での粒成長を抑制し
たり、あるいは希土類リッチ相と主相の界面を改良する
ことにより保磁力を改善する効果が得られる。しかし、
このような複合添加の効果を利用しても室温で残留磁束
密度に対し９５％以上の固有保磁力を得るためには、
１.５重量％程度のＤｙが必要で あり、このことが焼結
磁石において超急冷磁石より高いエネルギ−積を得るこ
とを困難としていた。
ａを向上させ保磁力の改善には極めて有効であるが、Ｄ
ｙの持つ磁気モ−メントがＦｅおよびＮｄ，Ｐｒの磁気
モ−メントとフェリ強磁性的に結合するため磁石の飽和
磁化を著しく低下させるという欠点を有する。Ｄｙの持
つ欠点を解消することを目的に、Ｄｙの添加量を最小限
に抑えながら、かつ実用的に必要な保磁力を得るために
Ｎｂ，Ａｌ，Ｚｒ，Ｗ，Ｍｏその他の元素を複合添加し
た発明も多数開示されている。複合添加する元素の役割
は必ずしも一様では無いが焼結過程での粒成長を抑制し
たり、あるいは希土類リッチ相と主相の界面を改良する
ことにより保磁力を改善する効果が得られる。しかし、
このような複合添加の効果を利用しても室温で残留磁束
密度に対し９５％以上の固有保磁力を得るためには、
１.５重量％程度のＤｙが必要で あり、このことが焼結
磁石において超急冷磁石より高いエネルギ−積を得るこ
とを困難としていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに、本発明は合金成分として１.５重量％以下のＤｙ
を含有する溶解鋳造インゴットを非酸化雰囲気中で９０
０℃以上で熱処理し、７００℃以下まで５０℃／分以上
の冷却速度で急冷した後、インゴットを平均粒径３〜７
ミクロンに粉砕し、さらに粉砕粉中に含まれる１０ミク
ロン以上の粗粉の存在比率を１０％以下とすることによ
り、焼結体の平均結晶粒径が３〜１０ミクロンで焼結体
中の酸素量が２０００〜５００ｐｐｍでかつ、熱処理後
の磁気特性においてその固有保磁力が残留磁束密度の９
５％以上であり、角型比が９４％以上の高エネルギ−積
でかつ熱安定性に優れた希土類-鉄-ボロン焼結磁石が得
られることを見いだした。本発明において、９００℃以
上のインゴットの熱処理は溶解鋳造時に析出する軟磁性
のα−Ｆｅを主相中に再固溶させるために有効であり、
特に本発明におけるＤｙ含有量の少ない合金においては
平衡状態において、広い温度範囲においてα-鉄の析出
領域が存在するため磁気特性の改善および粉砕時の平均
粒径の制御に極めて有効な手段である。９００℃以上で
のインゴットの熱処理はＤｙ含有量が１.５重量％の合
金に対しても有効であるが、Ｄｙ含有量が２重量を越え
るとその効果は顕著でない。また、希土類含有量が増加
するとα−Ｆｅの析出温度領域が狭くなるために、その
効果は顕著ではなく、希土類含有量が３２重量％の合金
に対し極めて有効である。９００℃以上の熱処理を行っ
たインゴットを粉砕することにより、熱処理を行わない
場合と比較し粉砕効率が改善され粉砕粉の粒径分布をシ
ャ−プにすることは可能である。しかし、それだけでは
粉砕後の微粉中に１０％以上の微粉砕１０ミクロン以上
の粗粉が存在しており、このような微粉を成形し焼結し
た磁石体中には当然のことながら１０％以上の粗大粒子
が存在する。この粗大粒子は磁石の角型比すなわち実質
的にはＨｋを低下させる。本発明においてはこのような
問題点を解決するために粉砕時、１０ミクロン以下の微
粉と１０ミクロン以上の粗粉を分離し粗粉を粉砕機中に
循環粉砕させることにより平均粒径を３〜７ミクロンと
し、かつ１０ミクロン以上の粗粉の存在確率を１０％以
下とし粒径分布のシャ−プな焼結磁石の原料粉が得られ
ることを見いだした。本発明において、粉砕粉の平均粒
径を７ミクロン以下と規定した理由は平均粒径が７ミク
ロンを越えると得られる固有保磁力の値が残留磁束密度
の値の９５％以下になるためであり、３ミクロン以上と
規定した理由は平均粒径が３ミクロン以下では酸素量が
増加し、残留磁束密度の低下およびエネルギ−積の低下
が避けられないこと、また粉体の比表面積の増加により
成形工程等において、その取扱が工業上困難になるため
である。請求項２においてＢ量を０.９％以上とした理
由は、０.９重量％以下においてはＮｄ2Ｆｅ17相の析出
により磁気特性、特に保磁力およびＨｋの低下が著しい
ためであり、１.２重量％以下とした理由は１.２重量％
以上においてはＮｄＦｅ4Ｂ4相の析出により、粉砕性が
低下し粒径分布のシャ−プな原料粉を得ることが困難な
ためである。請求項３の添加元素は焼結時の結晶粒径成
長抑制あるいは、ち密化の促進に効果がある。しかし
１.５重量％以上の添加は磁気特性を低下させる。
めに、本発明は合金成分として１.５重量％以下のＤｙ
を含有する溶解鋳造インゴットを非酸化雰囲気中で９０
０℃以上で熱処理し、７００℃以下まで５０℃／分以上
の冷却速度で急冷した後、インゴットを平均粒径３〜７
ミクロンに粉砕し、さらに粉砕粉中に含まれる１０ミク
ロン以上の粗粉の存在比率を１０％以下とすることによ
り、焼結体の平均結晶粒径が３〜１０ミクロンで焼結体
中の酸素量が２０００〜５００ｐｐｍでかつ、熱処理後
の磁気特性においてその固有保磁力が残留磁束密度の９
５％以上であり、角型比が９４％以上の高エネルギ−積
でかつ熱安定性に優れた希土類-鉄-ボロン焼結磁石が得
られることを見いだした。本発明において、９００℃以
上のインゴットの熱処理は溶解鋳造時に析出する軟磁性
のα−Ｆｅを主相中に再固溶させるために有効であり、
特に本発明におけるＤｙ含有量の少ない合金においては
平衡状態において、広い温度範囲においてα-鉄の析出
領域が存在するため磁気特性の改善および粉砕時の平均
粒径の制御に極めて有効な手段である。９００℃以上で
のインゴットの熱処理はＤｙ含有量が１.５重量％の合
金に対しても有効であるが、Ｄｙ含有量が２重量を越え
るとその効果は顕著でない。また、希土類含有量が増加
するとα−Ｆｅの析出温度領域が狭くなるために、その
効果は顕著ではなく、希土類含有量が３２重量％の合金
に対し極めて有効である。９００℃以上の熱処理を行っ
たインゴットを粉砕することにより、熱処理を行わない
場合と比較し粉砕効率が改善され粉砕粉の粒径分布をシ
ャ−プにすることは可能である。しかし、それだけでは
粉砕後の微粉中に１０％以上の微粉砕１０ミクロン以上
の粗粉が存在しており、このような微粉を成形し焼結し
た磁石体中には当然のことながら１０％以上の粗大粒子
が存在する。この粗大粒子は磁石の角型比すなわち実質
的にはＨｋを低下させる。本発明においてはこのような
問題点を解決するために粉砕時、１０ミクロン以下の微
粉と１０ミクロン以上の粗粉を分離し粗粉を粉砕機中に
循環粉砕させることにより平均粒径を３〜７ミクロンと
し、かつ１０ミクロン以上の粗粉の存在確率を１０％以
下とし粒径分布のシャ−プな焼結磁石の原料粉が得られ
ることを見いだした。本発明において、粉砕粉の平均粒
径を７ミクロン以下と規定した理由は平均粒径が７ミク
ロンを越えると得られる固有保磁力の値が残留磁束密度
の値の９５％以下になるためであり、３ミクロン以上と
規定した理由は平均粒径が３ミクロン以下では酸素量が
増加し、残留磁束密度の低下およびエネルギ−積の低下
が避けられないこと、また粉体の比表面積の増加により
成形工程等において、その取扱が工業上困難になるため
である。請求項２においてＢ量を０.９％以上とした理
由は、０.９重量％以下においてはＮｄ2Ｆｅ17相の析出
により磁気特性、特に保磁力およびＨｋの低下が著しい
ためであり、１.２重量％以下とした理由は１.２重量％
以上においてはＮｄＦｅ4Ｂ4相の析出により、粉砕性が
低下し粒径分布のシャ−プな原料粉を得ることが困難な
ためである。請求項３の添加元素は焼結時の結晶粒径成
長抑制あるいは、ち密化の促進に効果がある。しかし
１.５重量％以上の添加は磁気特性を低下させる。
【０００５】
【実施例】以下実施例により本発明を詳細に説明する。 （実施例１）高周波溶解により総希土類量を一定とし、
Ｄｙ含有量の異なる組成の合金を溶解した。これらの鋳
造インゴットを１１００℃真空中で４時間熱処理し、Ａ
ｒ気流中で急冷した。急冷したインゴットを予め水素気
流中で自己崩壊させ約２００ミクロンの粗粉とした後、
窒素気流中で乾式ジェットミル粉砕を行った。粉砕時、
粉砕室内の分級ゾ−ン下部より粗粉を循環させ繰り返し
粉砕を行い。平均粒径、約５ミクロンの微粉を得た。こ
の微粉を磁界中で成形し、１１００℃で２時間真空中で
焼結した後、６００℃で２時間Ａｒ中で熱処理し、磁気
特性を測定した。結果を、同一組成の合金を熱処理を施
さなかったインゴットによる磁石との比較で図１に示
す。インゴットの熱処理を行うことにより、高い保磁力
が得られることがわかる。
Ｄｙ含有量の異なる組成の合金を溶解した。これらの鋳
造インゴットを１１００℃真空中で４時間熱処理し、Ａ
ｒ気流中で急冷した。急冷したインゴットを予め水素気
流中で自己崩壊させ約２００ミクロンの粗粉とした後、
窒素気流中で乾式ジェットミル粉砕を行った。粉砕時、
粉砕室内の分級ゾ−ン下部より粗粉を循環させ繰り返し
粉砕を行い。平均粒径、約５ミクロンの微粉を得た。こ
の微粉を磁界中で成形し、１１００℃で２時間真空中で
焼結した後、６００℃で２時間Ａｒ中で熱処理し、磁気
特性を測定した。結果を、同一組成の合金を熱処理を施
さなかったインゴットによる磁石との比較で図１に示
す。インゴットの熱処理を行うことにより、高い保磁力
が得られることがわかる。
【０００６】（実施例２）高周波溶解により、Ｎｄが２
９．５重量％，Ｄｙが０．８重量％，Ｂが１．０５重量
％，Ｎｂが０．５重量％，残部Ｆｅよりなる合金を高周
波溶解し鋳造しインゴットを作製した。インゴットの半
分を実施例１と同様に１１００℃で熱処理、以下同様の
工程で循環粉砕，焼結，熱処理を行い永久磁石とした。
一方、半分のインゴットは比較のため熱処理を行わず
に、水素雰囲気中で自己崩壊させた後循環粉砕を行わな
いで、１パスにて通常の粉砕を行った。表１および表２
に比較例との比較で本発明の実施結果を示す。
９．５重量％，Ｄｙが０．８重量％，Ｂが１．０５重量
％，Ｎｂが０．５重量％，残部Ｆｅよりなる合金を高周
波溶解し鋳造しインゴットを作製した。インゴットの半
分を実施例１と同様に１１００℃で熱処理、以下同様の
工程で循環粉砕，焼結，熱処理を行い永久磁石とした。
一方、半分のインゴットは比較のため熱処理を行わず
に、水素雰囲気中で自己崩壊させた後循環粉砕を行わな
いで、１パスにて通常の粉砕を行った。表１および表２
に比較例との比較で本発明の実施結果を示す。
【０００７】
【表１】
【０００８】
【表２】
【０００９】（実施例３）高周波溶解により、表３に示
す組成の合金を溶解鋳造した。鋳造インゴットを実施例
１と同様の方法で熱処理し以後実施例１と同様の方法で
粉砕，焼結，熱処理し磁気特性を測定した結果を表４に
示す。
す組成の合金を溶解鋳造した。鋳造インゴットを実施例
１と同様の方法で熱処理し以後実施例１と同様の方法で
粉砕，焼結，熱処理し磁気特性を測定した結果を表４に
示す。
【００１０】
【表３】
【００１１】
【表４】
【００１２】（実施例４）Ｎｄが３１重量％，Ｄｙ１．
１重量％，Ａｌ０．３重量％，Ｍｏ０．４重量％，残部
Ｆｅよりなる鋳造インゴットを１１００℃で４時真空中
で熱処理した後Ａｒ気流中で冷却した。以後実施例１と
同様の処理にて粗粉とした後、窒素気流による乾式ジェ
ットミルによる循環粉砕を行った。粉砕時に粉砕条件を
種々変化させ粉砕粉の平均粒径を変化させた。以後、こ
れらの微粉を実施例１と同様に焼結磁石とし、磁気特性
を調べた。結果を図２に示す。図２より微粉の平均粒径
が３〜７μｍにおいて高い保磁力が得られ、かつ焼結体
の酸素量が５０００ｐｐｍ以下に低減できる。
１重量％，Ａｌ０．３重量％，Ｍｏ０．４重量％，残部
Ｆｅよりなる鋳造インゴットを１１００℃で４時真空中
で熱処理した後Ａｒ気流中で冷却した。以後実施例１と
同様の処理にて粗粉とした後、窒素気流による乾式ジェ
ットミルによる循環粉砕を行った。粉砕時に粉砕条件を
種々変化させ粉砕粉の平均粒径を変化させた。以後、こ
れらの微粉を実施例１と同様に焼結磁石とし、磁気特性
を調べた。結果を図２に示す。図２より微粉の平均粒径
が３〜７μｍにおいて高い保磁力が得られ、かつ焼結体
の酸素量が５０００ｐｐｍ以下に低減できる。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば従来不十分であった、低
希土類かつ低Ｄｙの組成領域においても高い保磁力と残
留磁束密度を有する、高エネルギ−積の希土類−鉄−ボ
ロン系の永久磁石の製造が可能である。
希土類かつ低Ｄｙの組成領域においても高い保磁力と残
留磁束密度を有する、高エネルギ−積の希土類−鉄−ボ
ロン系の永久磁石の製造が可能である。
【図１】本発明に係わる、インゴットの熱処理の効果を
合金中のＤｙ量と磁 気特性の関係で示したものであ
る。
合金中のＤｙ量と磁 気特性の関係で示したものであ
る。
【図２】本発明に係わる、循環粉砕の効果を粉砕粉の平
均粒径と焼結体の酸 素量および磁気特性の関係で示し
たものである。
均粒径と焼結体の酸 素量および磁気特性の関係で示し
たものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｈ０１Ｆ 1/053 (72)発明者 古城 勝彦 埼玉県熊谷市三ケ尻5200番地日立金属株式 会社磁性材料研究所内 (72)発明者 徳永 雅亮 埼玉県熊谷市三ケ尻5200番地日立金属株式 会社磁性材料研究所内
Claims (8)
- 【請求項１】 Ｒ-Ｆｅ-Ｂ−Ｍで表される希土類，鉄，
ボロンを主たる構成元素とする焼結磁石合金において、
希土類元素Ｒの構成比率が２７重量％以上で３２重量％
以下でありＲの一部が１.５重量％以下のＤｙで置換さ
れ残部Ｒが実質的にＮｄとＰｒであることを特徴とする
永久磁石合金。 - 【請求項２】 請求項１記載の永久磁石合金において、
Ｂが０.９重量％以上で１.２重量％以下であることを特
徴とする永久磁石合金。 - 【請求項３】 請求項１及び２記載の永久磁石合金にお
いて、ＭがＴｉ，Ｚｒ，Ｖ，Ｍｏ，Ｗ，Ｎｂ，Ｈｆ，Ａ
ｌ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍｎより選択された１種または
２種以上であり、それらの添加量の合計が１.５重量％
以下であることを特徴 とする永久磁石合金。 - 【請求項４】 請求項１から３記載の永久磁石合金を溶
解、鋳造、粉砕、磁界中成形、焼結、熱処理してなる永
久磁石の製造方法において、鋳造後のインゴットを９０
０℃以上１２００℃以下で非酸化性雰囲気中で２時間以
上熱処理することを特徴とする永久磁石の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１から４記載の永久磁石合金の製
造方法において粉砕時の合金粉末の粉砕平均粒径を３〜
７ミクロンとし、１０ミクロン以上の粗粉の存在確立を
１０％以下としたことを特徴とする永久磁石の製造方
法。 - 【請求項６】 請求項１から５記載の永久磁石合金の製
造方法において粉砕時に１０ミクロン以上の粗粉を分離
し粗粉を循環粉砕することを特徴とする永久磁石の製造
方法。 - 【請求項７】 請求項１から４記載の永久磁石合金およ
びその製造方法において、焼結体の平均結晶粒径が３ミ
クロン以上で１０ミクロン以下であり焼結体の酸素量が
２０００〜５０００ｐｐｍであることを特徴とする永久
磁石。 - 【請求項８】 請求項１から７記載の永久磁石合金およ
びその製造方法において、熱処理後の固有保磁力が残留
磁束密度の値の９５％以上であり、かつ角型比（Ｈｋの
値を固有保磁力で除した値）が９４％以上であることを
特徴とする永久磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4151832A JPH05339683A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 永久磁石合金およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4151832A JPH05339683A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 永久磁石合金およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05339683A true JPH05339683A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=15527284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4151832A Pending JPH05339683A (ja) | 1992-06-11 | 1992-06-11 | 永久磁石合金およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05339683A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000012316A (ja) * | 1998-06-24 | 2000-01-14 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類ボンド磁石用磁性粉末と希土類ボンド磁石用組成物および希土類ボンド磁石 |
| CN112877581A (zh) * | 2021-01-12 | 2021-06-01 | 包头金山磁材有限公司 | 一种改进钕铁硼铸片的制备方法 |
-
1992
- 1992-06-11 JP JP4151832A patent/JPH05339683A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000012316A (ja) * | 1998-06-24 | 2000-01-14 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類ボンド磁石用磁性粉末と希土類ボンド磁石用組成物および希土類ボンド磁石 |
| CN112877581A (zh) * | 2021-01-12 | 2021-06-01 | 包头金山磁材有限公司 | 一种改进钕铁硼铸片的制备方法 |
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