JPH053979B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明は、ポリオレフイン系樹脂発泡体の一方
の面に表皮材を貼り合わせた複合材と、前記発泡
体の他方面に配置されるポリオレフイン系樹脂基
材層とを一体成形した、車両用内装成形品などの
積層成形体およびその製造方法に関する。 ［従来の技術］ 従来この種の積層成形体としては次のものが知
られている。 第１従来例 特開昭54−10367号公報に示されるように、予
め所望形状に成形された基材層を金型の雄型にセ
ツトし、その基材層の表面に有機溶剤で分散した
接着剤をスプレー等によつて塗布し、そこに、ポ
リオレフイン系樹脂発泡体に表皮剤をラミネート
した高温加熱状態の複合剤を載置し、雌型と複合
材との空間、および、複合材と基材層との空間そ
れぞれの空気を真空吸引により除去して雌型と複
合材、および、複合材と基材層それぞれを密着さ
せ、しかる後、複合材の表皮材側から圧縮空気を
供給して複合材を基材層側に圧縮して加圧し、所
望形状の車両用内装成形品を得る。 第２従来例 特開昭54−158471号公報に示されるように、発
泡体シートの一方の表面に表皮材としてのレザー
シートを接着するとともに、他方の面に基材層
（芯材）を接着して積層体を得、その積層体を加
熱軟化した状態で成形型で加圧成形して所望形状
の車両用内装成形品を得る。 ［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記第１および第２従来例で
は、それぞれ次の欠点があつた。 （） 第１従来例の欠点 基材層を予め所望形状に成形しておかなければ
ならないうえに、その基材層の表面に接着剤を塗
布しなければならず、工程が多くなつて生産性が
低下する欠点があつた。 また、接着剤を分散するために有機溶剤が必要
であり、作業環境が悪化するとともに、その引火
性のために火災の虞があり、更に、コストが高く
なる欠点があつた。 （） 第２従来例の欠点 基材層を加熱軟化するために、基材層を高温で
加熱しなければならず、その加熱状態で発泡体シ
ートに圧力が加えられ、発泡体シートの基材層と
接着されている側が高温になり、気泡が膨張しな
がら変形して破壊されるとともに、その破壊が表
皮材側の気泡にまで波及し、表皮材側に凹凸を発
生し、不良品を発生しやすくて製品歩留りが低い
欠点があつた。 本発明で、このような事情に鑑みてなされたも
のであつて、発泡体に表皮材が貼り合わせた複合
材と基材層とを一体成形した積層成形体を容易に
製造することができ、しかも、成形時に発泡体の
気泡が破壊されないようにした積層成形体および
その製造方法を提供することを目的とする。 ［課題を解決するための手段］ 本発明は、このような課題を解決するために次
のような手段を採用するものである。 すなわち、本発明に係る積層成形体は、ゲル分
率が30％〜90％で見掛密度が0.025〜0.20g／c.c.で
ある架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体に表皮材を
貼り合せた複合材と、この複合材の発泡体側に配
置され、該発泡体のDSC（示差走査熱量計）の吸
熱ピーク温度（TmF）に対して（TmF−60℃）
〜（TmF＋60℃）の範囲に吸熱ピークを有し、
190℃でのメルトインデツクスが1.0g／10分以上
であるポリオレフイン系樹脂基材層とを、ホツト
スタンピングモールド法により一体成形して成る
ものである。 本発明において使用されるポリオレフイン系樹
脂発泡体の材料としては、エチレンが0.5〜35％、
ランダムまたはブロツクあるいはランダム−ブロ
ツク状に共重合されたポリプロピレン樹脂を用い
るのが好ましいが、密度0.897〜0.955g／c.c.のメ
ルトインデツクス（MI）0.5〜50のポリエチレン
樹脂や、エチレンとα・オレフインの共重合ポリ
エチレン樹脂とか、エチレンと酢酸ビニル、アク
リル酸、アクリル酸エステル等のモノマーが共重
合されたポリエチレン樹脂、更には、前述のよう
なポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂、また
は、共重合されたポリエチレン樹脂の混和物から
成る発泡体などが適用できる。 また、上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えな
い範囲で更に他の樹脂を混合しても良い。例え
ば、低密度、中密度あるいは高密度ポリエチレ
ン、α−オレフインを共重合したポリエチレン系
共重合体、または、エチレンを主成分とする酢酸
ビニルもしくはアクリル酸エステルとの共重合体
を混合しても良い。 本発明に用いる架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体のゲル分率は30〜90％、好ましくは40％〜60％
である。ゲル分率が30％未満では、成形時の熱お
よび圧力により気泡破壊が発生し、表皮材側に凹
凸を生じ、一方、ゲル分率が90％を越えると、成
形が著しく困難になる。 なお、上記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の
ゲル分率とは、次のようにして測定した値をい
う。 まず、発泡体を約１mm角に切断し、0.1g程度を
採取し、これを試料として精秤し、その重量をＡ
（ｇ）とする。 この試料を130℃の温度で３時間テトラリン中
で加熱した後に冷却し、さらにアセトンで洗浄し
た後に水洗して溶出分を除去した後に乾燥する。
この乾燥後の試料を精秤し、その重量をＢ（ｇ）
とする。 ゲル分率（％）は次式で算出する。 ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ×100 本発明に用いる架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体の見掛け密度は0.025〜0.20g／c.c.、好ましくは
0.050〜0.10g／c.c.である。0.025g／c.c.未満では、
成形品の強度が弱くなり、複雑な形状の成形が困
難になる。また、0.20g／c.c.を越えると、発泡体
のクツシヨン性が低下して、例えば、車両用内装
成形品などに要求される特性を満足できなくな
る。 本発明に用いるポリオレフイン系樹脂発泡体と
しては、熱分解型発泡剤を用いたものでも、押出
機内に液体とポリオレフイン系樹脂とを混練し、
その液体のガス化により得られたいわゆる押出発
泡と称する方法で製造されたものでも良く、公知
の架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を製造する方
法であれば、いかなる方法を用いても良い。そし
て、平均発泡倍率が５〜40倍のものが好適に使用
される。 特に好ましい方法としては、ポリオレフイン樹
脂、発泡剤、架橋促進剤からなる混合物を電離放
射線で架橋し、しかるのちに発泡剤の分解温度以
上に加熱して発泡させる方法、あるいは、ポリオ
レフイン系樹脂、発泡剤、有機過酸化物、架橋促
進剤、場合によつては架橋調節剤からなる混和物
を有機過酸化物および発泡剤の分解温度以上に加
熱して架橋と発泡を行わせる方法などが挙げられ
る。これらの方法はエンドレルな連続シート状発
泡体を製造する場合に好適である。 発泡剤としては、常温で液体または固体の化合
物でポリオレフイン樹脂の溶融点以上に加熱され
たときに分解または気化する化合物でシート化や
架橋反応を実質的に妨害しない限り任意のものが
使用できるが、分解温度が180〜240℃の範囲のも
のが好ましい。その具体的な例としては、アゾジ
カルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどがある。こ
れらの発泡剤は、ポリプロピレン樹脂に対して
0.1〜40重量％の範囲で使用され、それぞれの種
類や発泡倍率によつて任意に混合量を変えること
ができる。 架橋反応に有機過酸化物を用いる場合は、分解
点が、本発明で用いるポリオレフイン系樹脂の流
動開始温度以上のもので分解半減期が１分間の場
合の分解温度が約120℃以上のものが好ましく、
特に好ましくは150℃以上のものである。その具
体的な例としては、メチルエチルケトンパーオキ
シド（182℃）、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピ
ルカーボネート（153℃）、ジクミルパーオキサイ
ド（171℃）などがある。これらの有機過酸化物
はポリオレフイン樹脂に対して0.01〜10重量％、
好ましくは0.05〜５重量％使用される。 架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニルベ
ンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン
などがあり、その好ましい添加量は、ポリオレフ
イン系樹脂に対して0.1〜30重量％、より好まし
くは0.3〜20重量％である。 ポリオレフイン系樹脂と発泡剤や架橋促進剤、
有機過酸化物の混合は、従来公知の混合方法によ
つて行うことができる。例えば、ヘンシエルミキ
サによる混合、バンバリミキサによる混合、ミキ
シングロールにより混合、混練押出機による混合
方法などがある。特に樹脂が粉末状の場合は、ヘ
ンシエルミキサによる粉末混合が便利である。粉
末混合は通常室温から樹脂の軟化温度の間で行わ
れ、溶融混合は、通常、樹脂の溶融温度から195
℃の範囲で行われる。 連続シート状の発泡体を製造する場合は、発泡
剤の分解温度以下で押出成形によりシート状に成
形しておくことが望ましい。 均一に混合または混練成形された発泡組成物の
架橋と発泡は有機過酸化物による場合は130〜300
℃好ましくは150〜260℃の温度範囲で常圧または
加圧下に加熱して行うことができる。架橋と発泡
剤の分解が加熱時にほとんど同時におこる場合は
加圧密閉できる金型の中で架橋と発泡に必要な時
間だけ加熱し、除圧と同時に発泡させる方法が用
いられる。粉末混合物をそのまま発泡させる場合
にはこの方法がきわめて有効である。また、加熱
架橋条件で発泡剤が分解しない場合には、架橋を
行つたあと発泡剤の分解温度以上で常圧または加
圧下に加熱して発泡させる方法が用いられる。特
に気泡が微細な発泡体を得るためには加圧下に発
泡させる方法が好ましい。架橋や発泡に必要な加
熱時間は組成加熱温度、被発泡物の厚さなどによ
つて異なるが、通常は１〜30分である。 発泡性組成物を電離性放射線を照射することに
よつて架橋する場合、電離性放射線としては電子
線加速器からの電子線Co⁶⁰その他の放射性同位元
素からのα、β、γ線が好ましいが、Ｘ線や紫外
線を用いても良い。これらの放射線照射量は架橋
促進剤の種類、目的とする架橋の割合によつて異
なるが、一般に0.1〜30Mrad、好ましくは0.5〜
20Mradである。 このようにして放射線架橋された樹脂の発泡
は、ポリプロピレン樹脂の溶融温度、好ましくは
190℃以上の温度に加熱する方法であれば、常圧、
加圧、いずれの条件下でも良く、加熱源や加熱媒
体についても未発泡成形物の形状や発泡時の圧力
状態に応じて任意のものが使用できることは前述
の場合と同様である。 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体に貼り合
わせる表皮材としては、天然、人造の繊維を用い
た布帛状物、ポリ塩化ビニル樹脂からなるシー
ト、熱可塑性エラストマーシート、レザー等の公
知のものを用いることができる。 本発明に用いる基材層用樹脂は、上述した発泡
体と同様のポリオレフイン系樹脂である。架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体に対して、例えば、ポ
リアミド、ポリブチレンテレフタレート系樹脂な
どのように融点が相当高い樹脂を基材層用として
用いると、基材層の溶融温度が高くなるから、そ
の温度によつて加圧成形時に架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体の気泡が破壊されるという不都合を
生じる。 本発明において、基材層として使用されるポリ
オレフイン系樹脂としては、ポリプロピレン樹
脂、または、プロピレンとα−オレフインがラン
ダム、ランダム／ブロツク、ブロツク状に共重合
されたポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂ま
たはエチレンとα−オレフインとの共重合樹脂、
酢酸ビニルやアクリル酸エステルとの共重合樹脂
およびこれらが任意に混合された樹脂などが適用
できる。さらに、基材層樹脂にタルク、炭酸カル
シユーム等の無機化合物を基材層樹脂としての特
性を損なわない範囲で添加してもよい。ポリオレ
フイン系以外の樹脂の添加についても特に限定し
ない。基材樹脂に対する着色剤、安定剤等の公知
物質を添加することについても限定しない。 また、ポリオレフイン系樹脂発泡体とポリオレ
フイン系樹脂基材層の組合せとしては、ポリプロ
ピレン樹脂発泡体とポリプロピレン樹脂基材層の
場合が好ましいが、ポリエチレン系樹脂発泡体と
ポリエチレン樹脂基材層でも良く、また、ポリプ
ロピレン樹脂発泡体とポリエチレン樹脂基材層、
あるいはポリエチレン樹脂発泡体とポリプロピレ
ン樹脂基材層のように異質のものを組合せても良
い。 基材層用のポリオレフイン系樹脂は、前記架橋
ポリオレフイン系樹脂発泡体のDSC（示差走査熱
量計）の吸熱ピーク温度TmFに対して、 （TmF−60℃）〜（TmF＋60℃） より好ましくは、 （TmF−35℃）〜（TmF＋35℃） の範囲であり、架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体
の吸熱ピーク温度TmFに近い吸熱ピークをもつ
樹脂を使用するのが好ましい。 ここで、DSC（示差走査熱量計）による吸熱ピ
ーク温度は、試料0.1mg、昇温温度50℃／分、降
温温度50℃／分で測定された試料の吸熱ピークの
中から、最も高い吸熱ピークとなるときの温度で
もつて表される。 基材層用のポリオレフイン系樹脂が、架橋ポリ
オレフイン系樹脂発泡体の吸熱ピーク温度TmF
に対して、（TmF−60℃）よりも小さい場合は、
得られた積層成形体の耐熱温度が悪くなつて実用
的でない。 また、（TmF＋60℃）を越えると、成形時に基
材層用のポリオレフイン系樹脂の溶融熱によつ
て、架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の気泡が破
壊するという不都合を生じる。 本発明において基材層用のポリオレフイン系樹
脂は、190℃でのメルトインデツクスが1.0g／10
分以上である。これよりもメルトインデツクスが
小さい（流動性の悪い）ポリオレフイン系樹脂で
あると、成形時に架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体の気泡破壊が多くなり積層成型体の品質が低下
する。 ここで、メルトインデツクスは、190℃の加熱
下において、４〜5gの試料を荷重2.16Kgで加圧し
た際に、ノズルから、１分間に排出される試料の
重量を10倍した値（ｇ／10分）で表している
（ASTM Ｄ−1238参照）。 本発明の積層成形体は、上述の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体に表皮材を張り合わせた複合材
と、この複合材の発泡体側に配置された上述のポ
リオレフイン系樹脂基材層とを、ホツトスタンピ
ング法により一体成形して得られたものである。 ホツトスタンピングモールド法とは、金型の一
方のプレス面上に溶融状態の基材層用ポリオレフ
イン系樹脂を、団子状に点在するように、また
は、シート状にして分配供給し、その上に、ポリ
オレフイン系樹脂発泡体に表皮材を貼り合わせた
所定大の複合材を任意の温度で供給し、その状態
で加圧することにより複合材の発泡体側にポリオ
レフイン系樹脂基材層を一体成形することによつ
て熱融着する方法である。 本発明に係る積層成型体の代表的な用途は車両
用内装成型品であるが、この他、航空機や船舶の
内装品、あるいは室内用の内装品などにも適用す
ることが可能である。 一方、本発明に係る積層成型体の製造方法は、
ゲル分率が30％〜90％で見掛密度が0.025〜
0.20g／c.c.である架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体に表皮材を貼り合せた複合材を、上下一対の成
形型の所定位置に配置し、前記架橋ポリオレフイ
ン系樹脂発泡体のDSC（示差走査熱量計）の吸熱
ピーク温度（TmF）に対して（TmF−60℃）〜
（TmF＋60℃）の範囲に吸熱ピークを有し、190
℃でのメルトインデツクスが1.0g／10分以上であ
るポリオレフイン系樹脂を、前記複合材の発泡体
側の所定位置に所定量だけ分配供給したのち、前
記成形型を型締めして圧縮成形するものである。 複合材は、上下一対の成形型の上型成形面か下
型成形面あるいは、上型と下型の中間位置に配置
される。成形型の温度は任意に適宜選択される。
基材層用のポリオレフイン系樹脂は、メルトイン
デツクスが1.0g／10分以上になるように可塑化さ
れたものを、成形品の大きさに応じた適宜な量だ
け計量されて、例えば、ノズル等によつて成形面
に供給される。基材層用のポリオレフイン系樹脂
の成形面への供給量は、展開率の大きい部分ほど
供給量が多くなるように、逆に展開率の小さい部
分には少量になるように、その供給量を調整する
ことが望ましい。 第１図〜第４図は、本発明に係る製造方法の一
例を示したもので、第１図は、架橋ポリオレフイ
ン系樹脂発泡体１に表皮材２を貼り合せた複合材
３を上下一対の成形型４，５間の所定位置に配置
した状態を示している。第２図は、発泡体１側の
成形面（この例では、下型の成形面）に、ノズル
６によつて基材層用の溶融したポリオレフイン系
樹脂７を供給している状態を示している。第３図
は加圧成形状態、第４図は加圧成形によつて得ら
れた積層成型体８を示している。 ［実施例］ 実施例 １〜９ エチレンが５重量％共重合されたポリプロピレ
ン樹脂80重量％と、ブテンが共重合されたポリエ
チレン樹脂20重量％との混合物100重量部に、発
泡剤としてアドジカルボンアミドを５、10、15重
量部と、架橋促進剤としてジビニルベンゼンを４
重量部、フエノール系酸化防止剤を0.3重量部を
均一に混合した組成物を作成した。この組成物を
押出機で２mmのシート厚みに成形した。このシー
トに電離性放射線をゲル分率が30〜33％、47〜53
％、65〜72％になるように照射した後、230℃の
塩浴で発泡した。得られた発泡体に0.4mm厚さの
軟質塩化ビニールシートをポリエステル系の接着
剤で貼り合わせて複合材を形成した。 この複合材と基材層樹脂とを次の方法で一体成
形した。即ち、直径50mmで深さが10mm、20mm、30
mm、40mm、50mmである上下一対成形金型を、圧縮
成形機の上部に凸型、下部に凹型をそれぞれ取り
付け、金型温度を50℃にしておき、上部凸部と下
部凹部との間に複合材をセツトし、下部凹型の上
に樹脂温度170℃、190℃におけるメルトインデツ
クス（MI）が11、吸熱ピーク（Tm）が143℃の
溶融した基材層用のポリプロピレン樹脂を置き、
ゲージ圧力200Kg／cm²で成形した。 このようにして得られた成形品について、表面
の凹凸状態と成形品の発泡体破れを評価した結
果、第１表に示すように成形品には気泡破壊など
による凹凸はほとんど認められず良好であり、ま
た、成形絞り性も実用的に充分であることが確認
された。 なお、以下に示す各表において、成形品の凹凸
状態の評価を示す各記号の意味は次のとおりであ
る。 ◎：良好 ○：実用的な範囲にあるが、◎判定品と比べた
ら、若干劣るもの ×：実用に供しえないもの ××：×判定品よりもさらに劣るもの また、成形絞り性は、成形品の直径をＨ、深さ
をＤとした場合に、Ｈ／Ｄで定義される。 実施例 10，11 エチレンが11重量％ランダム／ブロツク状に共
重合されたポリプロピレン樹脂（PP）70重量％、
50重量％と、ヘキセンが共重合されたポリエチレ
ン樹脂（PE）30重量％、50重量％との混合物100
重量部に、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを
7.5重量部と、架橋促進剤としてジアリルフタレ
ートを６重量部と、フエノール系酸化防止剤を
0.15重量部とを均一に混合した組成物を作成し
た。この組成物を押出機で２mmのシート厚みに成
形した。このシートに電離放射線をゲル分率が65
〜73％になる様に照射した後、235℃のオイルバ
スで発泡した。得られた発泡体に0.4mm厚さの軟
質塩化ビニールシートをポリエステル系の接着剤
で貼り合わせて複合材とした。 この複合材と基材層樹脂とを次の方法で一体成
形した。即ち、直径50mmで深さが10mm、20mm、30
mm、40mm、50mmである上下一対成形金型を、圧縮
成形機の上部に凸型、下部に凹型をそれぞれ取り
付け、金型温度を50℃にしておき、上部凸型と下
部凹型との間に複合材をセツトし、下部凹型の上
に樹脂温度186℃、190℃におけるメルトインデツ
クス（MI）2.5、吸熱ピーク（Tm）158℃の溶融
した基材層用のポリプロピレン樹脂を置き、ゲー
ジ圧力200Kg／cm²で成形した。 このようにして得られた成形品について、表面
の凹凸状態と成形品の発泡体破れを評価した結
果、第２表に示すように成形品には気泡破壊など
による凹凸はほとんど認められず良好であり、ま
た、成形絞り性も実用的に充分であることが確認
された。 比較例 １〜３ 上述の実施例と同様の混合組成物を実施例と同
様な方法でシート状に成形し、ゲル分率が25〜28
％になるように電離性放射線を照射した後、実施
例と同条件で発泡した。得られた発泡体に0.4mm
厚さの軟質塩化ビニルシートをポリエステル系の
接着剤で貼り合わせて複合材とした。 この複合材と、190℃におけるメルトインデツ
クス（MI）が0.9、吸熱ピーク（Tm）が159℃の
溶融したポリプロピレン樹脂（樹脂温度220℃）
とを、実施例と同様の方法で一体成形した。 比較例 ４，５ 実施例１〜９と同様の混合組成物を実施例と同
様な方法でシート状に成形し、ゲル分率が25〜28
％になるように電離性放射線を照射した後、実施
例と同条件で発泡した。得られた発泡体に0.4mm
厚さの軟質塩化ビニルシートをポリエステル系の
接着剤で貼り合わせて複合材とした。 この複合材と190℃におけるメルトインデツク
ス（MI）が1.0よりも相当小さく測定不能な値
（ちなみに、230℃におけるメルトインデツクス
（MI）が10）、吸熱ピーク（Tm）が226℃の溶融
したポリブチレンテレフタレート樹脂（樹脂温度
240℃）とを実施例と同様の方法で一体成形した。 このようにして得られた比較例１〜５の成形品
について、実施例と同様の評価をした結果、第３
表に示すように実用的なものは得られなかつた。

【表】

【表】

【表】

【表】 ［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明によれ
ば、ゲル分率が30％〜90％で見掛密度が0.025〜
0.20g／c.c.である架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体を使用するとともに、基材層として発泡体と同
じポリオレフイン系樹脂を使用し、しかも、その
基材層用のポリオレフイン系樹脂は、発泡体の吸
熱ピーク（TmF）に対して、その吸熱ピークが
（TmF−60℃）〜（TmF＋60℃）の範囲にあり、
また、190℃でのメルトインデツクスが1.0g／10
分以上であるから、ホツトスタンピングモールド
の際に、基材層側の溶融樹脂から伝達される熱、
あるいは、溶融樹脂の流れ性不良のために、発泡
体の気泡破れや表皮層に凹凸が生じるということ
がなく、高品質の積層成型体を得ることができ
る。 また、本発明によれば、ホツトスタンピングモ
ールド法により複合材と基材層とが一体成形され
るから、複合材や基材層を予め成形する必要がな
く、工程の簡略化を図れ生産性を向上できる。 さらに、複合材と基材層との一体成形時に接着
材を使用しないから、コストが安くなるととも
に、環境悪化や火災のおそれもなく、積層成型体
を安全に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明に係る積層成型体の製
造方法の説明図であり、第１図は複合材が成形型
にセツトされた状態、第２図は基材層用の溶融樹
脂を供給している状態、第３図は加圧成形の状
態、第４図は成形が完了した状態をそれぞれ示し
ている。 １……架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体、２…
…表皮層、３……複合材、４……上部凸型、５…
…下部凹型、６……ノズル、７……基材層用溶融
樹脂（ポリオレフイン系樹脂）、８……積層成型
体。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ゲル分率が30％〜90％で見掛密度が0.025〜
   0.20g／c.c.である架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
   体に表皮材を貼り合せた複合材と、この複合材の
   発泡体側に配置され、該発泡体のDSC（示差走査
   熱量計）の吸熱ピーク温度（TmF）に対して
   （TmF−60℃）〜（TmF＋60℃）の範囲に吸熱
   ピークを有し、190℃でのメルトインデツクスが
   1.0g／10分以上であるポリオレフイン系樹脂基材
   層とを、ホツトスタンピングモールド法により一
   体成形して成る積層成形体。 ２ 請求項１に記載の積層成形体は、車両用内装
   成形品である積層成形体。 ３ ゲル分率が30％〜90％で見掛密度が0.025〜
   0.20g／c.c.である架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
   体に表皮材を貼り合せた複合材を、上下一対の成
   形型の所定位置に配置し、前記架橋ポリオレフイ
   ン系樹脂発泡体のDSC（示差走査熱量計）の吸熱
   ピーク温度（TmF）に対して（TmF−60℃）〜
   （TmF＋60℃）の範囲に吸熱ピークを有し、190
   ℃でのメルトインデツクスが1.0g／10分以上であ
   るポリオレフイン系樹脂の溶融体を、前記複合材
   の発泡体側に位置する成形型の所定位置に所定量
   だけ分配供給したのち、前記成形型を型締めして
   圧縮成形する積層成形体の製造方法。