JPH05414U - スラツシユ成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 スラッシュ成形によって成形される表皮に小
窓あるいは小孔群を表皮の隅部、フランジ部など、その
場所に左右されることなく点在的に開口せしめることに
ある。 【構成】 スラッシュ成形用金型（１）の内壁面側に、
耐熱性樹脂製ボルト（５）の頭部（６）を配して装着
し、該ボルトの頭部（６）の形状、大きさは、成形を目
的とする表皮に開口せしめる各透孔群の形状、大きさに
対応一致せしめている。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案はスラッシュ成形用金型に関し、特に加熱した成形金型のキャビティ 内に投入した粉体樹脂による溶着成形表皮の所望個所に小窓，小孔群の比較的小 形の透孔群を成形の過程にて点在的に開口せしめ得るスラッシュ成形用金型に関 する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、スラッシュ成形用金型のキャビティ面に粉体樹脂材料を投入、溶融せし めて表皮を成形する折に、該表皮の所定個所に小窓，小孔等の透孔群を開口せし める場合、材料の節約、開口部穿設作業の手数、繁雑さを回避するため、表皮の 各透孔群の相当部にて成形金型の外側に加熱伝導を妨げるための断熱材を貼着し たもの、表皮に比較的広範囲、例えば５０ミリ×５０ミリ以上の開口窓等を開口 する折には、実開昭６０−１８４６１３号、実開昭６１−９１４号公報に開示す るように金型のキャビティ内壁面部分に凹陥部を形成し、さらに該凹陥部に断熱 用覆板を被着せしめたものなどが提案され、それぞれに実効あるものとしている 。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

前記金型の外側に断熱材を貼着する手段、および金型のキャビティ内壁部に凹 陥部を設け、その表面を断熱用覆板にて被う手段は、成形される表皮に設ける開 口窓，孔部などが比較的大形の場合は十分これにて対応することができるが、イ ンストルメントパネルパッドにおけるノブ取付用開口窓などその径が２０ミリ× ２０ミリ以下と小形、小規模でかつこれら透孔群が点在する場合、金型及び断熱 材において、耐久性が不足して強度的な面で、また断熱ゾーン作成の作業面でも 問題があり、また断熱効果が不足し希望するに十分な正確な形状を顕出しうる開 口窓，小孔群を開設することができず、表皮脱型後、ハサミ，カッターなどを用 いてのカット、修正のための余分な工数を要していた。また成形後、この表皮を 次工程たる発泡材注入用金型にセットする折、表皮の正確な位置決めのために、 予め表皮の外周フランジ部に、発泡材注入用金型に設けたセットピンあるいは帯 状ビードに嵌合せしめるための中空突出片の存在は成形完了後、金型よりの表皮 の脱型が困難なものとなり、さらにこの中空突出片の存在は脱型作業時表皮に変 形の事態を発生せしめたり、これらの弊害を回避するためにさらに余分な作業が 必要となり、結果的に脱型工数の増加の一因ともなっている。

【０００４】 この考案は、上記幾多の問題点を多方面に亘って解決し、表皮において穿設困 難な隅部，フランジ部などの場所的制約のある領域において径２０ｍｍ以下の比 較的小型の丸孔または角窓などその形状的にも変化に富む透孔群を表皮各所に点 在的に穿設可能なスラッシュ成形用金型を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、この考案に係るスラッシュ成形用金型はつぎのよ うな構成を採用している。 即ち、金型には成形せんとする表皮に開設する小形透孔群に対応する相対位置 に、開口を目的とする透孔より小形に穿孔されたボルト孔群に、表皮に開設する 透孔と同形の頭部を有する耐熱性で、かつ金型以上には昇温しない樹脂製ボルト 群をして、その頭部を金型の内壁面側に配し、金型の外側に突出したボルト軸部 にナットを締着固着したことを特徴とする。

【０００６】

【作用】

金型の所定個所に点在する各ボルト孔には目的とする表皮に開口される小窓ま たは小孔などの透孔の形状、大きさに相当する頭部を有するボルト群が、ボルト 頭部を金型内壁面側に位置せしめて装着され、かく準備された金型はＰＶＣパウ ダースラッシュの場合約２２０℃まで加熱され、または予熱される。この折耐熱 性ボルトは樹脂材料を選択されて約１４０℃以上には昇温しない。金型内には粉 末状の樹脂材料が投入され、投入された樹脂材のうち金型に接する樹脂材は溶融 して、金型内壁面に溶着する。この折所定温度以上には昇温しないボルト頭部に は粉末樹脂材は付着しない。この粉体樹脂投入直後、ボルト頭部に粉体供給ボッ クス（図示せず）側より、エアースラッシュすることにより完成表皮の各透孔周 縁はカット状の美しい仕上りとなる。金型を二軸回転方式など適宜な手段をもっ て揺動回転せしめる過程にて、樹脂材は金型内壁面にボルト頭部部分をさけて平 均的厚みをもって薄肉状に溶着し、所定の厚みの表皮層が形成された時点で、金 型内より余分の、即ち未溶融樹脂材は金型外に排出され、金型内壁面に溶融付着 した樹脂材にはさらに一段の加熱が進行し、架橋が完了する。しかる後に、金型 内壁面より表皮層は剥ぎ起されて、所定の個所に小形透孔群を点在的に開口した 表皮が成形される。

【０００７】

【実施例】

つぎにこの考案に係るスラッシュ成形用金型の具体的実施例を図面を用いて説 明する。 図１はこの考案を実施した耐熱性樹脂製ボルト群を装着したスラッシュ成形用 金型の斜視図で、目的とする表皮の外形に一致するキャビティ、即ち内壁面を有 する金型（１）には、図７に示す成形表皮（イ）に開口する小窓（ロ）または小 孔（ハ）と位置的に対応する個所に、これら小窓，小孔より一周り小形、例えば 全周に亘って１〜３ｍｍ程度小形の小窓用ボルト孔（２）、小孔用ボルト孔（３ ）が点在して穿設されている。

【０００８】 （５）は耐熱性の合成樹脂製ボルトで、例えば前記成形用金型（１）に表皮成 形用材料としてＰＶＣパウダースラッシュを投入した折は、金型は約２２０℃程 に加熱されるので、この高温に十分耐え得る耐熱性が要求され、例えばポリイミ ド樹脂、ＰＥＥＫ、エポキシ樹脂などからなる丸棒成形品を用いて、切削、ねじ 切り加工により製造される。この耐熱性樹脂製ボルト（５）の頭部（６）形状は 表皮（イ）に開口する小窓（ロ）、小孔（ハ）の形状に一致した形状、例えば角 形丸形を呈し、頭部の厚み（ｔ）は成形を目的とする表皮（イ）の肉厚より厚い ２〜５ｍｍ程度となし、さらに頭部には表皮の脱型およびパウダー樹脂の滑落を 助長するため滑やかな角面取り（４）が施されている。さらにボルト（５）の軸 （７）部には蓄熱防止を目的とした軸方向にのびるぬすみ穴（８）が形成されて いる。

【０００９】 なお、この樹脂製ボルト（５）の他の実施例として、図４に示すように樹脂製 ボルト（１５）の頭部（１６）と軸部（１７）を分離構造となし、筒状軸部（１ ７）の内外両面にそれぞれ雌ねじ（１８）および雄ねじ（１９）を削設し、一方 頭部（１６）の下面には雄ねじ小軸（２０）を一体に突設する。頭部（１６）の 雄ねじ小軸（２０）をボルト（１５）の筒状軸部（１７）に螺入し、これにより ボルト（１５）の頭部（１６）とボルトの軸（１７）間に僅かな隙間を派生せし め、該間隙部の存在により断熱効果が助長される。 またボルト（５）（１５）の頭部（６）（１６）は摩耗しやすく、ために頻繁 に取り替える必要がありその折にはこの実施例に示すボルトの頭部（１６）のみ を取換えることにより、材料の効率的な使用が可能となる。そしてこの筒状軸部 （１７）を採用することで、該筒状の軸部をもって既述したぬすみ穴（８）と同 じ効果を期待することができる。 なお、この分離形式を採用したボルト頭部（１６）にあっては、頭部部分はつ かみにくいので、頭部表面にマイナスあるいはプラススクリュー用溝（２１）を 設けることにより頭部（１６）の着脱が容易なものとなる。

【００１０】 金型（１）の所定のボルト孔（２）（３）毎に所定の耐熱性樹脂製ボルト（５ ）が、ボルト頭部（６）を金型（１）の内壁面側に位置せしめて挿入され、金型 （１）の外壁面上に突出したボルト軸（７）には、ボルト（５）同様、耐熱性に 優れた樹脂製ナット（９）が、軸（７）径に比べボルト孔（２）（３）が大径化 しているのでボルトの定位置安定のために望ましくはダブルナット方式を用いて 螺締され、金型（１）には耐熱性樹脂製ボルト（５）群が点在的に装着される。 なおこの耐熱性樹脂製ナット（９）に代えて、金属製ナット、例えばステンレス 製ナットを用いることもできる。この折金属製ナットは金型（１）の外側面に熔 接することにより、金型部より熱をその分受け易くはなるが、定着ナットの使用 によりボルト群の金型への装着作業能率の向上をみる。 なお、金型（１）の外壁面には、ボルト（５）装着部および該装着部より外周 約１０ｍｍ程度の間隔を置いて、金型加熱流体供給用パイプ（１０）が金型全面 に亘って配管されている。

【００１１】

【考案の効果】

この考案によると成形用金型に、耐熱性に優れた樹脂製ボルトを所定の個所に 装着することにより、目的とする成形表皮の所望の個所に、特に隅角部、フラン ジ部などその開口場所に大きい制約を受けることなくこれら透孔群を手軽に開口 せしめることができ、表皮の各所にて散在する透孔群の場合も極めて容易にこれ に対応することができる。 また小窓、小孔群の各種形状も、ボルトの頭部形状をこれに対応して適宜変更 せしめることによって、即座に対応でき、また金型の製作および成形作業の能率 を大幅に向上せしめることができ、不必要部分の発生を未然に抑止し、これによ って従来必須的なものとまで考えられていた不必要表皮部分のカット作業、さら にこのカット作業に伴う材料損を未然に解消することができる。

【００１２】 また、この考案の採用により、表皮の周縁部に設けたフランジ部又は隅角部な どにも小孔群を自在に開口せしめ得るので、後続する発泡工程時の発泡金型への この表皮のセット時、必須の構成部であった表皮フランジ部に形成していたセッ トピン形状に一致する突起片を、小孔をもってこれに変えることができ、表皮自 体の金型よりの脱型が容易なものとなり、例えばインストルメントパネルパッド 表皮の場合、１枚当りの脱型時間が従来１分程度要していたが、小孔に変更する ことにより２０秒程度に減少でき、これにより成形サイクルは短縮し、出来高面 では約２０％の向上をみ、また加工費用面では２０％の低減を実現できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】この考案を実施した一部に耐熱性樹脂製ボルト
群を装着したスラッシュ成形用金型の斜視図である。

【図２】耐熱性樹脂製ボルトを装着した金型の一部拡大
斜視図である。

【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。

【図４】他の実施例を示す図３に相当する図である。

【図５】ボルトを装備した金型一部の裏面図である。

【図６】頭部形状を異にするボルト（ａ）（ｂ）（ｃ）
（ｄ）群の斜視図である。

【図７】完成したインストルメントパネルパッド用表皮
の斜視図である。

【符号の説明】

１ 金型 ２，３ ボルト孔 ４ 角面取り ５，１５ 耐熱性樹脂製ボルト ６，１６ ボルトの頭部 ７，１７ ボルトの軸 ８ ぬすみ穴 ９ 耐熱性樹脂製ナット ２０ 雄ねじ小軸 ２１ スクリュー用溝 イ 表皮 ロ 小窓 ハ 小孔

Claims (8)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形を目的とする表皮に開口する透孔群
   に対応する位置にボルト孔をそれぞれ設けた金型の、該
   ボルト孔には目的とする表皮に設ける透孔にそれぞれ対
   応する形状の頭部を有する耐熱性樹脂製ボルトの頭部を
   金型内壁面に配し、金型外壁面に突出したボルト軸部に
   ナットを螺着していることを特徴とするスラッシュ成形
   用金型。
2. 【請求項２】 金型に設けたボルト孔はボルト頭部の外
   周縁より１〜３ｍｍ程度小形に形成されている請求項１
   のスラッシュ成形用金型。
3. 【請求項３】 ボルト頭部の厚みは成形を目的とする表
   皮の肉厚より大きく、かつ頭部には滑やかな角面取りが
   施されている請求項１又は２のスラッシュ成形用金型。
4. 【請求項４】 ボルトの軸には軸方向にのびるぬすみ穴
   が設けられている請求項３のスラッシュ成形用金型。
5. 【請求項５】 耐熱性樹脂製ボルトの頭部と軸部は分離
   可能で、頭部と筒状軸部は螺着方式をもって着脱自在に
   構成されている請求項１，２，３のうちの１項のスラッ
   シュ成形用金型。
6. 【請求項６】 耐熱性樹脂製ボルトの頭部頂面にスクリ
   ュー用溝が刻設されている請求項１，２，３および５の
   うちのいずれか１項のスラッシュ成形用金型。
7. 【請求項７】 ナットは耐熱性樹脂製でダブルナット方
   式を採用している請求項１のスラッシュ成形用金型。
8. 【請求項８】 ナットは金属製でダブルナット方式を採
   用し、かつ金型外壁面に熔接されている請求項１のスラ
   ッシュ成形用金型。