JPH0551148B2 - - Google Patents
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- JPH0551148B2 JPH0551148B2 JP61205375A JP20537586A JPH0551148B2 JP H0551148 B2 JPH0551148 B2 JP H0551148B2 JP 61205375 A JP61205375 A JP 61205375A JP 20537586 A JP20537586 A JP 20537586A JP H0551148 B2 JPH0551148 B2 JP H0551148B2
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は、特に溶融炭酸塩型燃料電池のアノ
ード電極の製造に原料粉末として使用した場合
に、高温クリープ強度と耐シンタリング性にすぐ
れ、したがつて著しく長期に亘つてクリープ変
形、すなわち電極変形なく、すぐれた電極特性を
発揮する燃料電池のアノード電極を製造すること
を可能とするアトマイズドNi合金粉末およびそ
の製造法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、例えば溶融炭酸塩型燃料電池のアノード
電極（以下、単にアノード電極という）は、原料
粉末として、主にニツケルカルボニルから脱炭酸
して製造した平均粒径：2μｍ以下の微細な純Ni
粉末を用い、これをドクターブレード法により膜
状に成形し、焼結した後、0.1モル％のCr（NO3）2
水溶液に浸漬し、乾燥し、ついで熱処理を施して
表面部にCr酸化物層を形成することにより形成
されており、一般に厚さ：１mm、気孔率：50〜70
％、平均細粒径：７〜10μｍを有する多孔質焼結
体からなることが知られている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、上記のCr酸化物層形成の従来Niアノ
ード電極においては、表面のCr酸化物層が電極
のクリープ強度および耐シンタリング性を高める
ように作用するが、未だ充分な作用効果を示すに
至つておらず、したがつて、電極面に対して垂直
方向に２〜４Kg／cm2の荷重がかかり、しかも電池
動作温度が650〜700℃の高温となる使用条件で
は、時間経過とともに、徐々にクリープ変形して
つぶれてしまい、この結果電極内部への燃料ガス
の拡散が阻害されるようになつて有効電極界面面
積が低下し、これによつて電池分極が増大し、こ
れが原因で使用寿命に至るなど比較的短かい使用
寿命しか示さないのが現状である。 〔問題点を解決するための手段〕 そこで、本発明者等は、上述のような観点か
ら、上記従来Niアノード電極のもつ初期電極特
性と同等のすぐれた電極特性を著しく長期に亘つ
て発揮する、すなわち、すぐれた電極特性ととも
に、高い高温クリープ強度を有するアノード電極
を開発すべく研究を行なつた結果、アノード電極
を製造するに際して、従来原料粉末として使用さ
れている平均粒径：2μｍ以下の微細な純Ni粉末
に代つて、重量％で（以下％は重量％を示す）、 Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、 を含有し、残りがNiと不可避不純物からなる組
成を有するNi合金溶湯を、 噴射水圧：400Kg／cm2以上、 比水量：0.02〜0.2m3／Kg、 の条件で水アトマイジングにより粉化することに
より製造した、 Ni−Al合金素地中に微細なAl酸化物粒子が分
散した組織、 ３〜20μｍの平均粒径、 0.5〜3.5ｇ／cm3の見掛密度、 0.12m2／ｇ以上の比表面積、 を有する相対的に粗粒のアトマイズドNi合金粉
末を原料粉末として使用すると、この結果製造さ
れたアノード電極は、Cr酸化物層の形成を行な
わずとも上記従来アノード電極と同等のすぐれた
初期電極特性を示し、しかもすぐれた高温クリー
プ強度と対シンタリング性をもつので、長時間の
実用によつても電極が変形することがないことか
ら、電極内部への燃料ガスの拡散が阻害されるこ
とがなくなり、著しく長期に亘つてすぐれた電極
特性を発揮するようになるという知見を得たので
ある。 この発明は、上記知見にもとづいてなされたも
のであつて、 (1) Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、を含有
し、残りがNiと不可避不純物からなる組成、
並びに Ni−Al合金素地中に微細なAl酸化物粒子が
分散した組織、 を有し、さらに、 ３〜20μｍの平均粒径、 0.5〜3.5ｇ／cm3の見掛密度、 0.12m2／ｇ以上の比表面積、 を有する燃料電池のアノード電極製造用アトマ
イズドNi合金粉末。 (2) Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、を含有
し、残りがNiと不可避不純物からなる組成を
有するNi合金溶湯を、 噴射水圧：400Kg／cm2以上、 比水量：0.02〜0.2m3／Kg、 の条件で水アトマイジングにより粉化すること
からなる燃料電池のアノード電極製造用アトマ
イズドNi合金粉末の製造法。 に特徴を有するものである。 なお、この発明のアトマイズドNi合金粉末を
製造するに際して適用される水アトマイジング
は、真空中あるいは非酸化性雰囲気中で、上記の
所定組成のNi合金溶湯を、るつぼの底部に取り
付けた溶湯ノズルから流下させ、この溶湯流に逆
円錐形の高圧水を噴射ノズルから噴射し、その頂
部で前記溶湯流の粉化し、急冷凝固する方法によ
つて行なうのが望ましい。 つぎに、この発明のアトマイズドNi合金粉末
およびその製造法において、Ni合金粉末の組成
および製造条件を上記の通りに限定した理由を説
明する。 (a) Al含有量 Al成分には、アノード電極の高温クリープ
強度を向上させる作用があるが、その含有量が
0.5％未満では所望の高温クリープ強度向上効
果が得られず、一方その含有量が10％を越える
と、電極特性が劣化するようになることから、
その含有量を0.5〜10％と定めた。 (b) 酸素含有量 酸素成分には、Ni−Al合金素地中に、粒
径：1μｍ以下の微細に分散するAl酸化物粒子
を形成して、電極の高温クリープ強度と耐シン
タリング性を一段と向上させる作用があるが、
その含有量が0.01％未満では、素地中に分散す
るAl酸化物粒子が少なすぎて、前記作用に所
望の効果が得られず、一方その含有量が１％を
越えると、粉末の表面にAl酸化物の被膜が形
成されるようになつて、焼結性が著しく害され
るようになることから、その含有量を0.01〜１
％と定めた。 (c) 平均粒径 粉末の平均粒径が3μｍ未満では、Alおよび
酸素を含有させても所望の高温クリープ強度を
もつたアノード電極を製造することは困難であ
り、一方粉末の平均粒径が20μｍを越えると、
アノード電極を構成する多孔質焼結体の比表面
積が小さくなつて、所望の電極特性を確保する
のが困難になることから、粉末の平均粒径を３
〜20μｍと定めた。 (d) 見掛密度 粉末の見掛密度が0.5ｇ／cm3未満では、製造
されるアノード電極の気孔率が大きくなりすぎ
てしまい（アノード電極は、気孔率：55〜70
％、比表面積：0.1ｇ／cm2以上をもつことがよ
く、これによつてすぐれた電極性能を発揮す
る）、この結果機械的強度が低く、取り扱いが
困難となり、一方見掛密度が3.5ｇ／cm3を越え
ると、逆に製造されるアノード電極の気孔率が
小さくなつて、ガス拡散抵抗が大きくなり、所
望の電極抵抗が得られなくなることから、粉末
の見掛密度を0.5〜3.5ｇ／cm3と定めた。 (e) 比表面積 アノード電極の性能は、電極反応サイトとな
る電極、電解質、および燃料ガスの有効界面面
積に比例し、この有効界面面積は、アノード電
極の比表面積と密接な関係があり、一般に比表
面積の大きい電極ほどすぐれた電極性能を示す
ものであり、したがつて所望の電極性能を得る
ためには、上記のようにアノード電極の比表面
積を0.1m2／ｇ以上とするのが望ましく、この
ような比表面積を有するアノード電極を製造す
るには、Ni合金粉末の比表面積を0.12m2／ｇ以
上とする必要があるのである。 (f) 噴射水圧 上記の平均粒径、見掛密度、および比表面積
を有するNi合金粉末は、水アトマイジングに
より製造されるが、この場合、噴射水圧の大き
い方が溶湯流を微細に粉砕できるものであり、
したがつて400Kg／cm2未満の噴射水圧では上記
の性状をもつた粉末を製造することができない
ので、噴射水圧を400Kg／cm2以上と定めた。 (g) 比水量 比水量は、粉砕溶湯の冷却速度に影響を及ぼ
すものであり、したがつて比水量が0.02m3／Kg
未満では、粉砕溶湯の冷却速度が小さく、この
結果再凝集が起り、かつこの状態で固化してし
まうので、所望の性状をもつた粉末を歩留りよ
く製造することができず、一方比水量が0.2
m3／Kgを越えると、粉末製造に要する水量が多
くなりすぎて、コスト高となることから、比水
量を0.02〜0.2m3／Kgと定めた。なお、比水量
は、粉末製造に使用した水量（m3）÷製造され
た粉末重量（Kg）で定義されるものであり、前
記0.02〜0.2m3／Kgの比水量にて、かつ噴射水
圧を400Kg／cm2以上とすることにより70％以上
の歩留りで粉末を製造することができるのであ
る。 なお、この発明のアトマイズドNi合金粉末の
製造に際して、溶湯調製時に酸素含有量調整剤と
して、Ca、Mg、Cr、Fe、Co、Si、あるいは希
土類元素などを用いる場合があるが、これらの成
分のうちの１種以上を不可避不純物として含有し
ても、その含有量が合計で１％以下であれば、ア
ノード電極の製造上および特性上何らの問題もな
いので、１％以下の範囲で、その含有が許容され
る。 〔実施例〕 つぎに、この発明のアトマイズドNi合金粉末
およびその製造法を実施例により具体的に説明す
る。 原料としてNi、Al、およびAl2O3を用い、真空
中で、それぞれ第１表に示される成分組成をもつ
たNi合金溶湯を調製し、これを底部にノズルを
有するるつぼ内に入れ、このノズルから前記溶湯
を流下させ、一方前記るつぼの下方から同じく第
１表に示される条件で逆円錐形の高圧水を噴出さ
せ、その頂部で前記Ni合金溶湯流を粉化し、急
冷凝固の水アトマイジングを行なうことにより本
発明法１〜16および比較法１〜５をそれぞれ実施
し、実質的に上記Ni合金溶湯組成と同一の組成
をもち、かつ第２表に示される性状をもつた本発
明Ni合金粉末１〜16および比較Ni合金粉末１〜
５をそれ
ード電極の製造に原料粉末として使用した場合
に、高温クリープ強度と耐シンタリング性にすぐ
れ、したがつて著しく長期に亘つてクリープ変
形、すなわち電極変形なく、すぐれた電極特性を
発揮する燃料電池のアノード電極を製造すること
を可能とするアトマイズドNi合金粉末およびそ
の製造法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、例えば溶融炭酸塩型燃料電池のアノード
電極（以下、単にアノード電極という）は、原料
粉末として、主にニツケルカルボニルから脱炭酸
して製造した平均粒径：2μｍ以下の微細な純Ni
粉末を用い、これをドクターブレード法により膜
状に成形し、焼結した後、0.1モル％のCr（NO3）2
水溶液に浸漬し、乾燥し、ついで熱処理を施して
表面部にCr酸化物層を形成することにより形成
されており、一般に厚さ：１mm、気孔率：50〜70
％、平均細粒径：７〜10μｍを有する多孔質焼結
体からなることが知られている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、上記のCr酸化物層形成の従来Niアノ
ード電極においては、表面のCr酸化物層が電極
のクリープ強度および耐シンタリング性を高める
ように作用するが、未だ充分な作用効果を示すに
至つておらず、したがつて、電極面に対して垂直
方向に２〜４Kg／cm2の荷重がかかり、しかも電池
動作温度が650〜700℃の高温となる使用条件で
は、時間経過とともに、徐々にクリープ変形して
つぶれてしまい、この結果電極内部への燃料ガス
の拡散が阻害されるようになつて有効電極界面面
積が低下し、これによつて電池分極が増大し、こ
れが原因で使用寿命に至るなど比較的短かい使用
寿命しか示さないのが現状である。 〔問題点を解決するための手段〕 そこで、本発明者等は、上述のような観点か
ら、上記従来Niアノード電極のもつ初期電極特
性と同等のすぐれた電極特性を著しく長期に亘つ
て発揮する、すなわち、すぐれた電極特性ととも
に、高い高温クリープ強度を有するアノード電極
を開発すべく研究を行なつた結果、アノード電極
を製造するに際して、従来原料粉末として使用さ
れている平均粒径：2μｍ以下の微細な純Ni粉末
に代つて、重量％で（以下％は重量％を示す）、 Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、 を含有し、残りがNiと不可避不純物からなる組
成を有するNi合金溶湯を、 噴射水圧：400Kg／cm2以上、 比水量：0.02〜0.2m3／Kg、 の条件で水アトマイジングにより粉化することに
より製造した、 Ni−Al合金素地中に微細なAl酸化物粒子が分
散した組織、 ３〜20μｍの平均粒径、 0.5〜3.5ｇ／cm3の見掛密度、 0.12m2／ｇ以上の比表面積、 を有する相対的に粗粒のアトマイズドNi合金粉
末を原料粉末として使用すると、この結果製造さ
れたアノード電極は、Cr酸化物層の形成を行な
わずとも上記従来アノード電極と同等のすぐれた
初期電極特性を示し、しかもすぐれた高温クリー
プ強度と対シンタリング性をもつので、長時間の
実用によつても電極が変形することがないことか
ら、電極内部への燃料ガスの拡散が阻害されるこ
とがなくなり、著しく長期に亘つてすぐれた電極
特性を発揮するようになるという知見を得たので
ある。 この発明は、上記知見にもとづいてなされたも
のであつて、 (1) Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、を含有
し、残りがNiと不可避不純物からなる組成、
並びに Ni−Al合金素地中に微細なAl酸化物粒子が
分散した組織、 を有し、さらに、 ３〜20μｍの平均粒径、 0.5〜3.5ｇ／cm3の見掛密度、 0.12m2／ｇ以上の比表面積、 を有する燃料電池のアノード電極製造用アトマ
イズドNi合金粉末。 (2) Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、を含有
し、残りがNiと不可避不純物からなる組成を
有するNi合金溶湯を、 噴射水圧：400Kg／cm2以上、 比水量：0.02〜0.2m3／Kg、 の条件で水アトマイジングにより粉化すること
からなる燃料電池のアノード電極製造用アトマ
イズドNi合金粉末の製造法。 に特徴を有するものである。 なお、この発明のアトマイズドNi合金粉末を
製造するに際して適用される水アトマイジング
は、真空中あるいは非酸化性雰囲気中で、上記の
所定組成のNi合金溶湯を、るつぼの底部に取り
付けた溶湯ノズルから流下させ、この溶湯流に逆
円錐形の高圧水を噴射ノズルから噴射し、その頂
部で前記溶湯流の粉化し、急冷凝固する方法によ
つて行なうのが望ましい。 つぎに、この発明のアトマイズドNi合金粉末
およびその製造法において、Ni合金粉末の組成
および製造条件を上記の通りに限定した理由を説
明する。 (a) Al含有量 Al成分には、アノード電極の高温クリープ
強度を向上させる作用があるが、その含有量が
0.5％未満では所望の高温クリープ強度向上効
果が得られず、一方その含有量が10％を越える
と、電極特性が劣化するようになることから、
その含有量を0.5〜10％と定めた。 (b) 酸素含有量 酸素成分には、Ni−Al合金素地中に、粒
径：1μｍ以下の微細に分散するAl酸化物粒子
を形成して、電極の高温クリープ強度と耐シン
タリング性を一段と向上させる作用があるが、
その含有量が0.01％未満では、素地中に分散す
るAl酸化物粒子が少なすぎて、前記作用に所
望の効果が得られず、一方その含有量が１％を
越えると、粉末の表面にAl酸化物の被膜が形
成されるようになつて、焼結性が著しく害され
るようになることから、その含有量を0.01〜１
％と定めた。 (c) 平均粒径 粉末の平均粒径が3μｍ未満では、Alおよび
酸素を含有させても所望の高温クリープ強度を
もつたアノード電極を製造することは困難であ
り、一方粉末の平均粒径が20μｍを越えると、
アノード電極を構成する多孔質焼結体の比表面
積が小さくなつて、所望の電極特性を確保する
のが困難になることから、粉末の平均粒径を３
〜20μｍと定めた。 (d) 見掛密度 粉末の見掛密度が0.5ｇ／cm3未満では、製造
されるアノード電極の気孔率が大きくなりすぎ
てしまい（アノード電極は、気孔率：55〜70
％、比表面積：0.1ｇ／cm2以上をもつことがよ
く、これによつてすぐれた電極性能を発揮す
る）、この結果機械的強度が低く、取り扱いが
困難となり、一方見掛密度が3.5ｇ／cm3を越え
ると、逆に製造されるアノード電極の気孔率が
小さくなつて、ガス拡散抵抗が大きくなり、所
望の電極抵抗が得られなくなることから、粉末
の見掛密度を0.5〜3.5ｇ／cm3と定めた。 (e) 比表面積 アノード電極の性能は、電極反応サイトとな
る電極、電解質、および燃料ガスの有効界面面
積に比例し、この有効界面面積は、アノード電
極の比表面積と密接な関係があり、一般に比表
面積の大きい電極ほどすぐれた電極性能を示す
ものであり、したがつて所望の電極性能を得る
ためには、上記のようにアノード電極の比表面
積を0.1m2／ｇ以上とするのが望ましく、この
ような比表面積を有するアノード電極を製造す
るには、Ni合金粉末の比表面積を0.12m2／ｇ以
上とする必要があるのである。 (f) 噴射水圧 上記の平均粒径、見掛密度、および比表面積
を有するNi合金粉末は、水アトマイジングに
より製造されるが、この場合、噴射水圧の大き
い方が溶湯流を微細に粉砕できるものであり、
したがつて400Kg／cm2未満の噴射水圧では上記
の性状をもつた粉末を製造することができない
ので、噴射水圧を400Kg／cm2以上と定めた。 (g) 比水量 比水量は、粉砕溶湯の冷却速度に影響を及ぼ
すものであり、したがつて比水量が0.02m3／Kg
未満では、粉砕溶湯の冷却速度が小さく、この
結果再凝集が起り、かつこの状態で固化してし
まうので、所望の性状をもつた粉末を歩留りよ
く製造することができず、一方比水量が0.2
m3／Kgを越えると、粉末製造に要する水量が多
くなりすぎて、コスト高となることから、比水
量を0.02〜0.2m3／Kgと定めた。なお、比水量
は、粉末製造に使用した水量（m3）÷製造され
た粉末重量（Kg）で定義されるものであり、前
記0.02〜0.2m3／Kgの比水量にて、かつ噴射水
圧を400Kg／cm2以上とすることにより70％以上
の歩留りで粉末を製造することができるのであ
る。 なお、この発明のアトマイズドNi合金粉末の
製造に際して、溶湯調製時に酸素含有量調整剤と
して、Ca、Mg、Cr、Fe、Co、Si、あるいは希
土類元素などを用いる場合があるが、これらの成
分のうちの１種以上を不可避不純物として含有し
ても、その含有量が合計で１％以下であれば、ア
ノード電極の製造上および特性上何らの問題もな
いので、１％以下の範囲で、その含有が許容され
る。 〔実施例〕 つぎに、この発明のアトマイズドNi合金粉末
およびその製造法を実施例により具体的に説明す
る。 原料としてNi、Al、およびAl2O3を用い、真空
中で、それぞれ第１表に示される成分組成をもつ
たNi合金溶湯を調製し、これを底部にノズルを
有するるつぼ内に入れ、このノズルから前記溶湯
を流下させ、一方前記るつぼの下方から同じく第
１表に示される条件で逆円錐形の高圧水を噴出さ
せ、その頂部で前記Ni合金溶湯流を粉化し、急
冷凝固の水アトマイジングを行なうことにより本
発明法１〜16および比較法１〜５をそれぞれ実施
し、実質的に上記Ni合金溶湯組成と同一の組成
をもち、かつ第２表に示される性状をもつた本発
明Ni合金粉末１〜16および比較Ni合金粉末１〜
５をそれ
【表】
第２表に示される結果から、従来純Ni粉末を
用いて製造したアノード電極では比較的変形が大
きく、この結果電池特性が時間経過とともに低下
するようになるのに対して、本発明法１〜16によ
つて製造された本発明Ni合金粉末１〜16を用い
て製造したアノード電極は、いずれも長時間経過
後もほとんど変形がなく、したがつて長時間経過
後も初期特性と変らぬすぐれた電池特性を示すこ
とが明らかである。 一方、比較法１〜５によつて製造された比較
Ni合金粉末１〜５を用いて製造したアノード電
極に見られるように、製造条件がこの発明の範囲
から外れ、これによつて組成および性状のいずれ
かがこの発見の範囲から外れるようになるNi合
金粉末を用いた場合には、アノード電極に大きな
変形が発生したり、あるいは所定のすぐれた電極
特性を発揮することができず、すぐれた電池特性
を長期に亘つて確保することができないものであ
る。 上述のように、この発明の方法によつて製造さ
れたNi合金粉末を原料粉末として用いれば、長
時間の運転によつても変形がほとんどなく、かつ
すぐれた電池特性を長期に亘つて発揮することが
できるアノード電極を製造することができるので
ある。
用いて製造したアノード電極では比較的変形が大
きく、この結果電池特性が時間経過とともに低下
するようになるのに対して、本発明法１〜16によ
つて製造された本発明Ni合金粉末１〜16を用い
て製造したアノード電極は、いずれも長時間経過
後もほとんど変形がなく、したがつて長時間経過
後も初期特性と変らぬすぐれた電池特性を示すこ
とが明らかである。 一方、比較法１〜５によつて製造された比較
Ni合金粉末１〜５を用いて製造したアノード電
極に見られるように、製造条件がこの発明の範囲
から外れ、これによつて組成および性状のいずれ
かがこの発見の範囲から外れるようになるNi合
金粉末を用いた場合には、アノード電極に大きな
変形が発生したり、あるいは所定のすぐれた電極
特性を発揮することができず、すぐれた電池特性
を長期に亘つて確保することができないものであ
る。 上述のように、この発明の方法によつて製造さ
れたNi合金粉末を原料粉末として用いれば、長
時間の運転によつても変形がほとんどなく、かつ
すぐれた電池特性を長期に亘つて発揮することが
できるアノード電極を製造することができるので
ある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、 を含有し、残りがNiと不可避不純物からなる組
成（以上重量％）、並びに、 Ni−Al合金素地中に微細なAl酸化物粒子が分
散した組織、 を有し、さらに、 ３〜20μｍの平均粒径、 0.5〜3.5ｇ／cm3の見掛密度、 0.12m2／ｇ以上の比表面積、 を有することを特徴とする燃料電池のアノード電
極製造用アトマイズドNi合金粉末。 ２ Al：0.5〜10％、酸素：0.01〜１％、 を含有し、残りがNiと不可避不純物からなる組
成（以上重量％）を有するNi合金溶湯を、 噴射水圧：400Kg／cm2以上、 比水量：0.02〜0.2m3／Kg、 の条件で水アトマイジングにより粉化することを
特徴とする燃料電池のアノード電極製造用アトマ
イズドNi合金粉末の製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205375A JPS6362154A (ja) | 1986-09-01 | 1986-09-01 | 燃料電池のアノード電極製造用アトマイズドＮｉ合金粉末およびその製造法 |
| US07/086,402 US4828613A (en) | 1986-09-01 | 1987-08-17 | Powdery raw material for manufacturing anodes of fuel cells |
| DE8787401956T DE3770084D1 (de) | 1986-09-01 | 1987-09-01 | Pulverfoermiges rohmaterial fuer die herstellung von anoden von brennstoffzellen. |
| EP87401956A EP0259226B1 (en) | 1986-09-01 | 1987-09-01 | Powdery raw material for manufacturing anodes of fuel cells |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61205375A JPS6362154A (ja) | 1986-09-01 | 1986-09-01 | 燃料電池のアノード電極製造用アトマイズドＮｉ合金粉末およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6362154A JPS6362154A (ja) | 1988-03-18 |
| JPH0551148B2 true JPH0551148B2 (ja) | 1993-07-30 |
Family
ID=16505788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61205375A Granted JPS6362154A (ja) | 1986-09-01 | 1986-09-01 | 燃料電池のアノード電極製造用アトマイズドＮｉ合金粉末およびその製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4828613A (ja) |
| EP (1) | EP0259226B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6362154A (ja) |
| DE (1) | DE3770084D1 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01186561A (ja) * | 1988-01-14 | 1989-07-26 | Hitachi Ltd | 燃料電池 |
| NL9000405A (nl) * | 1990-02-20 | 1991-09-16 | Stichting Energie | Poedervormig uitgangsmateriaal voor een legering op nikkelbasis voor het vervaardigen van een poreuze anode van een brandstofcel, werkwijze voor het bereiden van een dergelijk materiaal, werkwijze voor het vervaardigen van een anode voor brandstofcellen, de verkregen anode alsmede brandstofcel, die een dergelijke anode bevat. |
| JPH0750610B2 (ja) * | 1990-09-28 | 1995-05-31 | 株式会社日立製作所 | 燃料電池用電極の製造方法 |
| US6585931B1 (en) * | 1995-05-17 | 2003-07-01 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Molten carbonate fuel cell anode and method for manufacturing the same |
| US5747185A (en) * | 1995-11-14 | 1998-05-05 | Ztek Corporation | High temperature electrochemical converter for hydrocarbon fuels |
| FR2784691B1 (fr) * | 1998-10-16 | 2000-12-29 | Eurotungstene Poudres | Poudre metallique prealliee micronique a base de metaux de transition 3d |
| US6663799B2 (en) * | 2000-09-28 | 2003-12-16 | Jsr Corporation | Conductive metal particles, conductive composite metal particles and applied products using the same |
| US20030170539A1 (en) * | 2002-02-05 | 2003-09-11 | Gencell Corporation | Aqueous electrode binder and electrodes and fuel cells including same |
| JP2016048609A (ja) * | 2014-08-27 | 2016-04-07 | 株式会社日本製鋼所 | ニッケル水素電池用負極およびその製造方法 |
| CN105345018A (zh) * | 2015-10-13 | 2016-02-24 | 刘冠华 | 一种微米级活性铝粉的制备方法和铝粉 |
| RU2634475C1 (ru) * | 2016-12-15 | 2017-10-31 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения Российской Академии наук | Способ изготовления анодного материала для топливного элемента с расплавленным карбонатным электролитом |
| DE102017115784A1 (de) * | 2017-07-13 | 2019-01-17 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Kriechbeständige Legierung und Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einer kriechbeständigen Legierung |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1628190A (en) * | 1926-05-14 | 1927-05-10 | Raney Murray | Method of producing finely-divided nickel |
| US2071645A (en) * | 1933-12-29 | 1937-02-23 | Int Nickel Co | Electrode and electrical contact |
| DE1168090B (de) * | 1956-07-23 | 1964-04-16 | Siemens Planiawerke Ag | Verfahren zur Verfestigung von pulvermetallurgisch hergestellten Nickel-Aluminium-Sinterkoerpern |
| NL273778A (ja) * | 1961-01-27 | |||
| GB1165115A (en) * | 1968-05-17 | 1969-09-24 | Int Nickel Ltd | Production of Nickel-Aluminium Alloys and Resistance Elements made therefrom |
| US4080126A (en) * | 1976-12-09 | 1978-03-21 | The International Nickel Company, Inc. | Water atomizer for low oxygen metal powders |
| US4247604A (en) * | 1978-11-20 | 1981-01-27 | Institute Of Gas Technology | Carbonate fuel cell anodes |
| US4348434A (en) * | 1981-04-06 | 1982-09-07 | Eutectic Corporation | Flame spray powder |
| US4487818A (en) * | 1982-07-19 | 1984-12-11 | Energy Conversion Devices, Inc. | Fuel cell anode based on a disordered catalytic material |
| US4659379A (en) * | 1985-04-16 | 1987-04-21 | Energy Research Corporation | Nickel anode electrode |
| JP2622846B2 (ja) * | 1987-12-14 | 1997-06-25 | パイオニア株式会社 | バスレフ型スピーカシステム |
| JP3039731B2 (ja) * | 1992-10-13 | 2000-05-08 | キヤノン株式会社 | 表示装置付電子機器 |
-
1986
- 1986-09-01 JP JP61205375A patent/JPS6362154A/ja active Granted
-
1987
- 1987-08-17 US US07/086,402 patent/US4828613A/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-01 EP EP87401956A patent/EP0259226B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-01 DE DE8787401956T patent/DE3770084D1/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3770084D1 (de) | 1991-06-20 |
| EP0259226A1 (en) | 1988-03-09 |
| EP0259226B1 (en) | 1991-05-15 |
| JPS6362154A (ja) | 1988-03-18 |
| US4828613A (en) | 1989-05-09 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |