JPH055151A - ＴｉＣ系サーメツト及びその製造方法 - Google Patents
ＴｉＣ系サーメツト及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH055151A JPH055151A JP3008506A JP850691A JPH055151A JP H055151 A JPH055151 A JP H055151A JP 3008506 A JP3008506 A JP 3008506A JP 850691 A JP850691 A JP 850691A JP H055151 A JPH055151 A JP H055151A
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- tic
- self
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Abstract
(57)【要約】
【目的】低摩擦係数をもつＴｉＣサーメットを簡単かつ
安価に製造する。 【構成】自己焼結性を有する炭素質粉末を１〜１０重量
％、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末の一つ以上
を１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ粉末及び結合金属
粉末を混合し、所定の形状に成形したものを焼結してＴ
ｉＣ系サーメットを製造する。自己焼結性炭素質粉末の
表面に存在するレジン分が成形時にバインダとして作用
し、成形性が確保される。また、自己焼結性炭素質粉
末、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末が固体潤滑
剤として作用する。
安価に製造する。 【構成】自己焼結性を有する炭素質粉末を１〜１０重量
％、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末の一つ以上
を１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ粉末及び結合金属
粉末を混合し、所定の形状に成形したものを焼結してＴ
ｉＣ系サーメットを製造する。自己焼結性炭素質粉末の
表面に存在するレジン分が成形時にバインダとして作用
し、成形性が確保される。また、自己焼結性炭素質粉
末、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末が固体潤滑
剤として作用する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摺動部材や切削工具等
に利用して好適なＴｉＣ系サーメット、及びその製造方
法に関する。
に利用して好適なＴｉＣ系サーメット、及びその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＴｉＣ系サーメットを利用した摺動部材
や切削工具は耐摩耗性が優れているため、近年需要が拡
大しつつある。従来、このＴｉＣ系サーメットはＴｉＣ
粉末と、Ｎｉ、Ｍｏ等のＴｉＣとぬれ性の高い結合金属
粉末と、成形性確保に必要な各種バインダーとをボール
ミルやアトライターなどで長時間混合した後、成形性を
確保するための乾燥、造粒を行った混合粉末をプレスで
所定形状に圧縮成形し、これを真空焼結して、さらに寸
法精度確保等の必要に応じて研磨を行って製造されてい
る。
や切削工具は耐摩耗性が優れているため、近年需要が拡
大しつつある。従来、このＴｉＣ系サーメットはＴｉＣ
粉末と、Ｎｉ、Ｍｏ等のＴｉＣとぬれ性の高い結合金属
粉末と、成形性確保に必要な各種バインダーとをボール
ミルやアトライターなどで長時間混合した後、成形性を
確保するための乾燥、造粒を行った混合粉末をプレスで
所定形状に圧縮成形し、これを真空焼結して、さらに寸
法精度確保等の必要に応じて研磨を行って製造されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
方法により製造されたＴｉＣ系サーメットは、固体の潤
滑剤が添加されていないため、摩擦係数μが０．７〜
０．８と高く、低摩擦係数材として使用することが困難
であった。また、ポリビニルアルコール等のバインダー
をＴｉＣ粉末、結合金属粉末とともに混合し、次工程で
乾燥してバインダー作用により造粒を行って成形性を確
保している。この乾燥は一般的に高価なスプレードライ
ヤーを使用し、窒素雰囲気中で行われるため、製造コス
トがかかる欠点がある。
方法により製造されたＴｉＣ系サーメットは、固体の潤
滑剤が添加されていないため、摩擦係数μが０．７〜
０．８と高く、低摩擦係数材として使用することが困難
であった。また、ポリビニルアルコール等のバインダー
をＴｉＣ粉末、結合金属粉末とともに混合し、次工程で
乾燥してバインダー作用により造粒を行って成形性を確
保している。この乾燥は一般的に高価なスプレードライ
ヤーを使用し、窒素雰囲気中で行われるため、製造コス
トがかかる欠点がある。
【０００４】さらに、上記のように乾燥、造粒工程をし
たり、部品の形状、使用するバインダーの種類、量によ
っては真空焼結工程の前に脱バインダーを目的として真
空で加熱する必要があり、製造工程が煩雑になるという
欠点もある。本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、簡単かつ安価に製造することにでき、低摩擦係数
をもつＴｉＣ系サーメットの提供を解決すべき技術課題
とするものである。
たり、部品の形状、使用するバインダーの種類、量によ
っては真空焼結工程の前に脱バインダーを目的として真
空で加熱する必要があり、製造工程が煩雑になるという
欠点もある。本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、簡単かつ安価に製造することにでき、低摩擦係数
をもつＴｉＣ系サーメットの提供を解決すべき技術課題
とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のＴｉＣ系サーメ
ットは、炭素１〜１０重量％、ＴｉＢ2 、Ｂ4 Ｃ及びＢ
Ｎの一つ以上１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ及び結
合金属から構成された焼結体からなることを特徴とす
る。本発明のＴｉＣ系サーメットの形状は特に限定され
ず、低摩擦係数が要求されるエンジン部品、ポンプ部
品、鉄道車両部品などの摺動部材としての所定の形状や
切削工具としての所定の形状等とすることができる。
ットは、炭素１〜１０重量％、ＴｉＢ2 、Ｂ4 Ｃ及びＢ
Ｎの一つ以上１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ及び結
合金属から構成された焼結体からなることを特徴とす
る。本発明のＴｉＣ系サーメットの形状は特に限定され
ず、低摩擦係数が要求されるエンジン部品、ポンプ部
品、鉄道車両部品などの摺動部材としての所定の形状や
切削工具としての所定の形状等とすることができる。
【０００６】上記焼結体を構成する炭素、ＴｉＢ2 、Ｂ
4 Ｃ及びＢＮはいずれも固体の潤滑剤として作用するも
のである。この炭素の含有量が１重量％より少ないと摩
擦係数μが下がらず、炭素を入れた効果がなく、１０重
量％より多いと抗折力が低下し、実用強度を維持できな
い。また、ＴｉＢ2 、Ｂ4 Ｃ及びＢＮの一つ以上の含有
量が１重量％より小さいと摩擦係数μが下がらず、また
１０重量％より大きいと、抗折力が低下して実用強度を
維持できない。
4 Ｃ及びＢＮはいずれも固体の潤滑剤として作用するも
のである。この炭素の含有量が１重量％より少ないと摩
擦係数μが下がらず、炭素を入れた効果がなく、１０重
量％より多いと抗折力が低下し、実用強度を維持できな
い。また、ＴｉＢ2 、Ｂ4 Ｃ及びＢＮの一つ以上の含有
量が１重量％より小さいと摩擦係数μが下がらず、また
１０重量％より大きいと、抗折力が低下して実用強度を
維持できない。
【０００７】上記焼結体を構成する結合金属としては、
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｏ等の１つ以上とすることができる。こ
の結合金属の含有量は、５〜４０重量％とすることが好
ましい。この配合量が５重量％より少ないと結合力が弱
くなり、実用強度確保ができなくなり、４０重量％より
多いと耐摩耗性が劣化する。本発明のＴｉＣ系サーメッ
トは、各原料粉末を混合し、所定の形状に成形したもの
を焼結することによって製造することができる。
Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｏ等の１つ以上とすることができる。こ
の結合金属の含有量は、５〜４０重量％とすることが好
ましい。この配合量が５重量％より少ないと結合力が弱
くなり、実用強度確保ができなくなり、４０重量％より
多いと耐摩耗性が劣化する。本発明のＴｉＣ系サーメッ
トは、各原料粉末を混合し、所定の形状に成形したもの
を焼結することによって製造することができる。
【０００８】すなわち、本発明のＴｉＣ系サーメットの
製造方法は、自己焼結性を有する炭素質粉末を１〜１０
重量％、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末の一つ
以上の粉末を１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ粉末及
び結合金属粉末を混合する混合工程と、上記混合物を所
定の形状に圧縮成形して複合体を得る成形工程と、上記
複合体を焼結して焼結体を得る焼結工程とからなること
を特徴とする。
製造方法は、自己焼結性を有する炭素質粉末を１〜１０
重量％、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末の一つ
以上の粉末を１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ粉末及
び結合金属粉末を混合する混合工程と、上記混合物を所
定の形状に圧縮成形して複合体を得る成形工程と、上記
複合体を焼結して焼結体を得る焼結工程とからなること
を特徴とする。
【０００９】上記自己焼結性を有する炭素質粉末とは、
未炭化又は完全に炭化されていないものである。なお、
原料粉末として炭化された炭素質粉末を用いることもで
きるが、この場合圧粉成形時に原料粉末成形体が成形性
を保つように、ポリビニルアルコール等を添加すること
が好ましい。上記自己焼結性を有する炭素質粉末として
は、石油系及び石炭系のいずれあってもよく、具体的に
は、メソカーボンマイクロビーズ、バルクメソフェーズ
粉砕品、低温か焼コークス粉砕品などを挙げることがで
きる。これらの中では、粒径及び組成の均一性、安定性
などの観点から、石油系及び石炭系のメソカーボンマイ
クロビーズが好ましく、炭化歩溜りの観点から石炭系の
ものがより好ましい。また、自己焼結性を有する炭素質
粉末は表面にレジン分が存在する。このレジン量は、β
−レジン量で３〜５０％程度のものが好ましく、より好
ましくは６〜３０％、さらに好ましくは８〜２５％であ
る。
未炭化又は完全に炭化されていないものである。なお、
原料粉末として炭化された炭素質粉末を用いることもで
きるが、この場合圧粉成形時に原料粉末成形体が成形性
を保つように、ポリビニルアルコール等を添加すること
が好ましい。上記自己焼結性を有する炭素質粉末として
は、石油系及び石炭系のいずれあってもよく、具体的に
は、メソカーボンマイクロビーズ、バルクメソフェーズ
粉砕品、低温か焼コークス粉砕品などを挙げることがで
きる。これらの中では、粒径及び組成の均一性、安定性
などの観点から、石油系及び石炭系のメソカーボンマイ
クロビーズが好ましく、炭化歩溜りの観点から石炭系の
ものがより好ましい。また、自己焼結性を有する炭素質
粉末は表面にレジン分が存在する。このレジン量は、β
−レジン量で３〜５０％程度のものが好ましく、より好
ましくは６〜３０％、さらに好ましくは８〜２５％であ
る。
【００１０】自己焼結性を有する炭素質粉末の配合量
は、原料粉末全体の１〜１０重量％とされる。この配合
量が１重量％より小さいとレジン量が少なく、成形性へ
の寄与が乏しく、また１０重量％より大きいと、抗折力
が低下し、実用強度を維持できない。なお、ＴｉＢ2 粉
末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末を添加せず、自己焼結性を
有する炭素質粉末のみを添加した場合は、摩擦係数μは
ある程度低下するが、顕著な効果は得られない。
は、原料粉末全体の１〜１０重量％とされる。この配合
量が１重量％より小さいとレジン量が少なく、成形性へ
の寄与が乏しく、また１０重量％より大きいと、抗折力
が低下し、実用強度を維持できない。なお、ＴｉＢ2 粉
末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末を添加せず、自己焼結性を
有する炭素質粉末のみを添加した場合は、摩擦係数μは
ある程度低下するが、顕著な効果は得られない。
【００１１】また、上記各粉末の粒径は、成形性、分散
性、なじみ性、並びに出来上がった焼結体の強度、耐摩
耗性、及び摩擦係数などを考慮して、以下のようにする
ことが好ましい。すなわち、自己焼結性を有する炭素質
粉末の粒径は、０．５〜３０μｍとすることが好まし
い。この粒径が０．５μｍより小さいと凝集し、均一分
散させるのが困難であり、３０μｍより大きいと強度の
低下が大きく実用強度を維持できない。
性、なじみ性、並びに出来上がった焼結体の強度、耐摩
耗性、及び摩擦係数などを考慮して、以下のようにする
ことが好ましい。すなわち、自己焼結性を有する炭素質
粉末の粒径は、０．５〜３０μｍとすることが好まし
い。この粒径が０．５μｍより小さいと凝集し、均一分
散させるのが困難であり、３０μｍより大きいと強度の
低下が大きく実用強度を維持できない。
【００１２】また、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ
粉末の粒径は、０．５〜１０μｍとすることが好まし
い。この粒径が０．５μｍより小さいと凝集し、均一分
散させるのが困難であり、１０μｍより大きいと摩擦係
数があがりぎみとなる。さらに、結合金属粉末の粒径
は、０．５〜１００μｍとすることが好ましい。この粒
径が０．５μｍより小さいと凝集し、均一分散しなくな
り、１００μｍより大きいと強度が確保できない。
粉末の粒径は、０．５〜１０μｍとすることが好まし
い。この粒径が０．５μｍより小さいと凝集し、均一分
散させるのが困難であり、１０μｍより大きいと摩擦係
数があがりぎみとなる。さらに、結合金属粉末の粒径
は、０．５〜１００μｍとすることが好ましい。この粒
径が０．５μｍより小さいと凝集し、均一分散しなくな
り、１００μｍより大きいと強度が確保できない。
【００１３】上記混合工程は、各粉末を均一に混合でき
る手段であれば特に限定されず、ライカイ機、ボールミ
ル、アトライターなどを用いて常法によって行うことが
できる。上記成形工程は、常法によって行うことがで
き、通常１〜１０ton/cm2 程度の加圧下に所定の形状に
成形すればよい。又は、ＣＩＰ法、ＨＩＰ法、ホットプ
レス法などによって成形を行ってもよい。成形は、常温
で又は不活性雰囲気下５００℃程度までの加熱下に行う
ことができる。
る手段であれば特に限定されず、ライカイ機、ボールミ
ル、アトライターなどを用いて常法によって行うことが
できる。上記成形工程は、常法によって行うことがで
き、通常１〜１０ton/cm2 程度の加圧下に所定の形状に
成形すればよい。又は、ＣＩＰ法、ＨＩＰ法、ホットプ
レス法などによって成形を行ってもよい。成形は、常温
で又は不活性雰囲気下５００℃程度までの加熱下に行う
ことができる。
【００１４】上記焼結工程における焼結の条件は特に限
定されないが、真空炉で非酸化性雰囲気中０．１〜３０
０℃／時間程度の速度で常温から１８００℃程度の温度
まで昇温し、０．５〜１０時間程度保持して行えばよ
い。
定されないが、真空炉で非酸化性雰囲気中０．１〜３０
０℃／時間程度の速度で常温から１８００℃程度の温度
まで昇温し、０．５〜１０時間程度保持して行えばよ
い。
【００１５】
【作用】本発明のＴｉＣ系サーメットは、所定量含有さ
れた炭素、ＴｉＢ2、Ｂ4 Ｃ及びＢＮがいずれも固体の
潤滑剤として作用するため、摩擦係数μが著しく低くな
る。また、本発明のＴｉＣ系サーメットは、自己焼結性
を有する炭素質粉末が焼成されて炭化固結することによ
り、また他の原料粉末が焼結されることにより、原料粉
末全体が一体的に結合されている。そして、所定量配合
された自己焼結性を有する炭素質粉末の表面に存在する
レジン分が、成形時にバインダとして作用するため、成
形性が確保される。このため、ポリビニルアルコール等
のバインダを添加した混合粉末を、スプレードライヤー
等を使用して乾燥、造粒して成形性を確保する必要がな
い。
れた炭素、ＴｉＢ2、Ｂ4 Ｃ及びＢＮがいずれも固体の
潤滑剤として作用するため、摩擦係数μが著しく低くな
る。また、本発明のＴｉＣ系サーメットは、自己焼結性
を有する炭素質粉末が焼成されて炭化固結することによ
り、また他の原料粉末が焼結されることにより、原料粉
末全体が一体的に結合されている。そして、所定量配合
された自己焼結性を有する炭素質粉末の表面に存在する
レジン分が、成形時にバインダとして作用するため、成
形性が確保される。このため、ポリビニルアルコール等
のバインダを添加した混合粉末を、スプレードライヤー
等を使用して乾燥、造粒して成形性を確保する必要がな
い。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。 （実施例１〜３）平均粒径６μｍのコールタール系メソ
カーボンマイクロビーズからなる自己焼結性炭素質粉末
を準備した。また、平均粒径がそれぞれ１．５μｍ、
２．０μｍ、１．０μｍ、１．０μｍ、１．０μｍ、
１．５μｍの各粉末Ｂ4 Ｃ、ＴｉＢ2 、ＢＮ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、ＴｉＣを準備した。
カーボンマイクロビーズからなる自己焼結性炭素質粉末
を準備した。また、平均粒径がそれぞれ１．５μｍ、
２．０μｍ、１．０μｍ、１．０μｍ、１．０μｍ、
１．５μｍの各粉末Ｂ4 Ｃ、ＴｉＢ2 、ＢＮ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、ＴｉＣを準備した。
【００１７】上記各粉末を表１に示す配合割合でライカ
イ機により均一に混合し、２ton/cm 2 の成形圧力で圧縮
成形して所定の摺動部材形状を有する複合体とした。次
に、この複合体を常圧で非酸化性雰囲気中、１５０℃／
時間の速度で１０００℃まで昇温し、同温度で１時間保
持して焼成して、未炭化炭素質繊維及び自己焼結性炭素
質粉末を焼結固結させた。そして、さらに非酸化性雰囲
気中、５００℃／時間の速度で１７００℃まで加熱し、
２０分保持して焼結した。これにより、実施例１〜３の
ＴｉＣ系サーメットよりなる摺動部材を得た。（比較
例）上記実施例で準備したＮｉ粉末１０重量％、Ｍｏ粉
末１０重量％、バインダとしてのポリビニルアルコール
３０重量％、及び残部ＴｉＣ粉末を均一に混合し、スプ
レードライヤーを用いて乾燥、造粒を行い、上記実施例
と同様に成形、焼結を行うことにより、比較例のＴｉＣ
系サーメットよりなる摺動部材を得た。
イ機により均一に混合し、２ton/cm 2 の成形圧力で圧縮
成形して所定の摺動部材形状を有する複合体とした。次
に、この複合体を常圧で非酸化性雰囲気中、１５０℃／
時間の速度で１０００℃まで昇温し、同温度で１時間保
持して焼成して、未炭化炭素質繊維及び自己焼結性炭素
質粉末を焼結固結させた。そして、さらに非酸化性雰囲
気中、５００℃／時間の速度で１７００℃まで加熱し、
２０分保持して焼結した。これにより、実施例１〜３の
ＴｉＣ系サーメットよりなる摺動部材を得た。（比較
例）上記実施例で準備したＮｉ粉末１０重量％、Ｍｏ粉
末１０重量％、バインダとしてのポリビニルアルコール
３０重量％、及び残部ＴｉＣ粉末を均一に混合し、スプ
レードライヤーを用いて乾燥、造粒を行い、上記実施例
と同様に成形、焼結を行うことにより、比較例のＴｉＣ
系サーメットよりなる摺動部材を得た。
【００１８】
【表１】 （評価）上記実施例１〜３、及び比較例のＴｉＣ系サー
メットよりなる摺動部材について、機械試験所式の摩擦
試験機を用いて無潤滑下における摩擦係数μの特性を調
べた。これは、摺動速度１２m/min.で各摺動部材を相手
材と摺動させ、そのときの押付け面圧を１分毎に５MPa
ずつ上昇させた場合の摩擦係数μを測定したものであ
る。なお、相手材として軸受け鋼（ＳＵＪ２）を使用し
た。
メットよりなる摺動部材について、機械試験所式の摩擦
試験機を用いて無潤滑下における摩擦係数μの特性を調
べた。これは、摺動速度１２m/min.で各摺動部材を相手
材と摺動させ、そのときの押付け面圧を１分毎に５MPa
ずつ上昇させた場合の摩擦係数μを測定したものであ
る。なお、相手材として軸受け鋼（ＳＵＪ２）を使用し
た。
【００１９】図１に示す結果からも明らかなように、実
施例１〜３のＴｉＣ系サーメットよりなる摺動部材はい
ずれも比較例のものより摩擦係数μが低かった。
施例１〜３のＴｉＣ系サーメットよりなる摺動部材はい
ずれも比較例のものより摩擦係数μが低かった。
【００２０】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のＴｉＣ系
サーメットは、所定量含有された炭素、ＴｉＢ2 、Ｂ4
Ｃ及びＢＮがいずれも固体潤滑剤として作用するため、
本発明のＴｉＣ系サーメットは摩擦係数μが著しく低く
なる。また、自己焼結性を有する炭素質粉末により成形
性が確保されるので、従来のようにスプレードライヤー
等を使用して乾燥、造粒工程を行ったり、脱バインダ工
程を行う必要がないので、簡単かつ安価にＴｉＣ系サー
メットを製造することができる。
サーメットは、所定量含有された炭素、ＴｉＢ2 、Ｂ4
Ｃ及びＢＮがいずれも固体潤滑剤として作用するため、
本発明のＴｉＣ系サーメットは摩擦係数μが著しく低く
なる。また、自己焼結性を有する炭素質粉末により成形
性が確保されるので、従来のようにスプレードライヤー
等を使用して乾燥、造粒工程を行ったり、脱バインダ工
程を行う必要がないので、簡単かつ安価にＴｉＣ系サー
メットを製造することができる。
【図１】本発明のＴｉＣ系サーメットの製造工程を説明
する図である。
する図である。
【図２】実施例及び比較例の摺動部材について、無潤滑
下における摩擦係数μを測定した結果を示すグラフであ
る。
下における摩擦係数μを測定した結果を示すグラフであ
る。
【図３】従来のＴｉＣ系サーメットの製造工程を説明す
る図である。
る図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土屋 詔一 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 中川 喜照 大阪市中央区平野町４丁目１番２号 大阪 瓦斯株式会社内
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】炭素１〜１０重量％、ＴｉＢ2 、Ｂ4 Ｃ及
びＢＮの一つ以上１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ及
び結合金属から構成された焼結体からなることを特徴と
するＴｉＣ系サーメット。 【請求項２】自己焼結性を有する炭素質粉末を１〜１０
重量％、ＴｉＢ2 粉末、Ｂ4 Ｃ粉末及びＢＮ粉末の一つ
以上の粉末を１〜１０重量％、並びに残部ＴｉＣ粉末及
び結合金属粉末を混合する混合工程と、上記混合物を所
定の形状に圧縮成形して複合体を得る成形工程と、上記
複合体を焼結して焼結体を得る焼結工程とからなること
を特徴とするＴｉＣ系サーメットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3008506A JPH055151A (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | ＴｉＣ系サーメツト及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3008506A JPH055151A (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | ＴｉＣ系サーメツト及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH055151A true JPH055151A (ja) | 1993-01-14 |
Family
ID=11695010
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3008506A Pending JPH055151A (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | ＴｉＣ系サーメツト及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH055151A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0917676A (ja) * | 1995-06-26 | 1997-01-17 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類系焼結永久磁石の製造方法 |
-
1991
- 1991-01-28 JP JP3008506A patent/JPH055151A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0917676A (ja) * | 1995-06-26 | 1997-01-17 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 希土類系焼結永久磁石の製造方法 |
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