JPH0552333B2 - - Google Patents
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- JPH0552333B2 JPH0552333B2 JP59120089A JP12008984A JPH0552333B2 JP H0552333 B2 JPH0552333 B2 JP H0552333B2 JP 59120089 A JP59120089 A JP 59120089A JP 12008984 A JP12008984 A JP 12008984A JP H0552333 B2 JPH0552333 B2 JP H0552333B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
- C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
- C08G69/28—Preparatory processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
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- B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29B7/86—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for working at sub- or superatmospheric pressure
Landscapes
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、ポリアミドの連続的製法に関する。
従来技術
既にジカルボン酸とジアミンとの塩例えばナイ
ロン−６，６塩からポリアミドを製造する一連の
方法が公知である。ドイツ連邦共和国特許出願公
告第1162562号明細書には、ナイロン−６，６塩
の水溶液をまず18〜50atm（ゲージ）の圧力下に
沸点未満の温度に加熱しかつ水を分離する方法が
記載された。ドイツ連邦共和国特許出願公開第
1570932号明細書のもう１つの方法によれば、ナ
イロン−６，６塩水溶液をまず水を蒸発させるこ
となく予熱し、塔の下方部分に導入し、水を蒸発
させかつこうして得られた塩溶融物を後続の帯域
内で縮合させる。この際に生成する蒸気はその上
に位置する塔内で精留されかつ連行されたジアミ
ンは戻される。ドイツ連邦共和国特許出願公開第
2410474号明細書には、ナイロン−６，６塩の水
溶液をポリアミド溶融物に供給しかつ該混合物を
熱交換器内で加熱して蒸気を形成させかつ塔の下
方部分に導入する、その際蒸気と初期重合体とを
分離する方法が記載されている。初期重合体は塔
底で縮合しかつ一部分再び戻される。蒸気はその
上に位置する塔内で精留されかつその中に含有さ
れたジアミンは戻される。
ロン−６，６塩からポリアミドを製造する一連の
方法が公知である。ドイツ連邦共和国特許出願公
告第1162562号明細書には、ナイロン−６，６塩
の水溶液をまず18〜50atm（ゲージ）の圧力下に
沸点未満の温度に加熱しかつ水を分離する方法が
記載された。ドイツ連邦共和国特許出願公開第
1570932号明細書のもう１つの方法によれば、ナ
イロン−６，６塩水溶液をまず水を蒸発させるこ
となく予熱し、塔の下方部分に導入し、水を蒸発
させかつこうして得られた塩溶融物を後続の帯域
内で縮合させる。この際に生成する蒸気はその上
に位置する塔内で精留されかつ連行されたジアミ
ンは戻される。ドイツ連邦共和国特許出願公開第
2410474号明細書には、ナイロン−６，６塩の水
溶液をポリアミド溶融物に供給しかつ該混合物を
熱交換器内で加熱して蒸気を形成させかつ塔の下
方部分に導入する、その際蒸気と初期重合体とを
分離する方法が記載されている。初期重合体は塔
底で縮合しかつ一部分再び戻される。蒸気はその
上に位置する塔内で精留されかつその中に含有さ
れたジアミンは戻される。
米国特許第3948862号明細書から、弁によつて
挿入体が収容されていてもよい帯域に分割された
拡開した管内で縮合を実施する方法が公知であ
る。しかしながら、トリアミンの含有率をどのよ
うにして低下せしめるかについては記載されてい
ない。
挿入体が収容されていてもよい帯域に分割された
拡開した管内で縮合を実施する方法が公知であ
る。しかしながら、トリアミンの含有率をどのよ
うにして低下せしめるかについては記載されてい
ない。
発明が解決しようとする問題点
技術水準から公知の方法はなお改善する必要が
ある。紡糸技術の開発により、ポリアミドの品質
に関する要求が一層高まつた。特に紡糸の際の切
断及び結節形成並びに加工の際の粘度の変化を減
少させる必要がある。更に、製造された糸の伸張
率及び強度も改良すべきである。また、ヘキサメ
チレンジアミンからのトリアミン例えばジヘキサ
メチレントリアミンの形成は重合体の品質に不利
に作用することが判明した。
ある。紡糸技術の開発により、ポリアミドの品質
に関する要求が一層高まつた。特に紡糸の際の切
断及び結節形成並びに加工の際の粘度の変化を減
少させる必要がある。更に、製造された糸の伸張
率及び強度も改良すべきである。また、ヘキサメ
チレンジアミンからのトリアミン例えばジヘキサ
メチレントリアミンの形成は重合体の品質に不利
に作用することが判明した。
従つて、本発明の課題は、糸に加工する際に糸
の切断、結節形成及び伸張率並びに強度に関する
改良を可能にするポリアミドを得ることができ
る、ポリアミドの連続的製法を提供することであ
つた。特に技術的課題は、重縮合の際のトリアミ
ンの形成並びにジアミンの蒸発を最小にすること
であつた。
の切断、結節形成及び伸張率並びに強度に関する
改良を可能にするポリアミドを得ることができ
る、ポリアミドの連続的製法を提供することであ
つた。特に技術的課題は、重縮合の際のトリアミ
ンの形成並びにジアミンの蒸発を最小にすること
であつた。
問題点を解決するための手段
前記課題は、前縮合帯域内で６〜18個の炭素原
子を有するジカルボン酸と６〜18個の炭素原子を
有するジアミンとの塩の水溶液を高めた圧力下に
水を同時に蒸発させながらかつ初期重合体を形成
させながら250〜300℃に加熱し、初期重合体と蒸
気とに分離し、初期重合体を重縮合帯域に導入し
かつ１〜10バールの加圧下に250〜300℃の温度で
縮合させることによりポリアミドを連続的に製造
する方法において、塩水溶液を管型前縮合帯域の
１／３内で１〜10バールの加圧下に少なくとも93％
の転化率まで縮合させかつ前縮合帯域ののこりの
２／３で初期重合体と蒸気相とを相互に接触させる
ことにより解決される。
子を有するジカルボン酸と６〜18個の炭素原子を
有するジアミンとの塩の水溶液を高めた圧力下に
水を同時に蒸発させながらかつ初期重合体を形成
させながら250〜300℃に加熱し、初期重合体と蒸
気とに分離し、初期重合体を重縮合帯域に導入し
かつ１〜10バールの加圧下に250〜300℃の温度で
縮合させることによりポリアミドを連続的に製造
する方法において、塩水溶液を管型前縮合帯域の
１／３内で１〜10バールの加圧下に少なくとも93％
の転化率まで縮合させかつ前縮合帯域ののこりの
２／３で初期重合体と蒸気相とを相互に接触させる
ことにより解決される。
発明の効果
本発明の新規方法は、糸に加工する際に改善さ
れた特性を有するポリアミドが得られるという利
点を有する。特に新規方法は、トリアミン例えば
ジヘキサメチレントリアミンの形成並びにジアミ
の蒸発を減少させる利点を有する。
れた特性を有するポリアミドが得られるという利
点を有する。特に新規方法は、トリアミン例えば
ジヘキサメチレントリアミンの形成並びにジアミ
の蒸発を減少させる利点を有する。
作 用
本発明では、６〜18個の炭素原子を有するジカ
ルボン酸と６〜18個の炭素原子を有するジアミン
との塩の水溶液を使用する。
ルボン酸と６〜18個の炭素原子を有するジアミン
との塩の水溶液を使用する。
好ましくは、６〜12個の炭素原子を有するα，
ω−アルカンジカルボン酸と、６〜12個の炭素原
子、特に直鎖状の炭素原子を有するα，ω−アル
カンジアミンとから成る塩の水溶液を使用する。
適当なジカルボン酸は、例えばアゼライン酸、ア
ジピン酸、コルク酸、セバシン酸又はデカンジカ
ルボン酸、テレフタル酸又はナフタリンジカルボ
ン酸である。有効なα，ω−アルカンジカルボン
酸は６〜10個の炭素原子を有する。
ω−アルカンジカルボン酸と、６〜12個の炭素原
子、特に直鎖状の炭素原子を有するα，ω−アル
カンジアミンとから成る塩の水溶液を使用する。
適当なジカルボン酸は、例えばアゼライン酸、ア
ジピン酸、コルク酸、セバシン酸又はデカンジカ
ルボン酸、テレフタル酸又はナフタリンジカルボ
ン酸である。有効なα，ω−アルカンジカルボン
酸は６〜10個の炭素原子を有する。
適当なジアミンは、例えばヘキサメチレンジア
ミン、オクタメチレンジアミン又はデカメチレン
ジアミン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）−
プロパン−２，２である。有利なα，ω−アルカ
ンジアミンは６〜10個の炭素原子を有する。
ミン、オクタメチレンジアミン又はデカメチレン
ジアミン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）−
プロパン−２，２である。有利なα，ω−アルカ
ンジアミンは６〜10個の炭素原子を有する。
ナイロン−６，６、−６，９、−６，10又は−
６，12塩、特にナイロン−６，６塩が特に重要で
ある。使用される水溶液は一般に30〜70重量％、
特に50〜65重量％の含有率を有する。ジカルボン
酸及びジアミンは実質的に当量で塩内に存在する
と見なされる。
６，12塩、特にナイロン−６，６塩が特に重要で
ある。使用される水溶液は一般に30〜70重量％、
特に50〜65重量％の含有率を有する。ジカルボン
酸及びジアミンは実質的に当量で塩内に存在する
と見なされる。
更に、コポリアミドを製造するためには、ラク
タム特にカプロラクタムを共用することも可能で
ある。
タム特にカプロラクタムを共用することも可能で
ある。
本発明によれば、塩水溶液を好ましくは50〜
100℃の温度で連続的に管型前縮合帯に導入する。
そこで塩水溶液を1/3内で水を同時に蒸発させか
つ初期重合体を形成させながら１〜10バールの加
圧下で250〜300℃の温度に加熱する。好ましく
は、２〜６バールの加圧を使用しかつ270〜290℃
の温度に加熱する。もちろん、使用温度はその都
度製造すべき重合体の融点よりも高くあるべきで
ある。前縮合帯域の1/3に、少なくとも93％、特
に95〜98％の転化率が達成されるような熱を供給
する。
100℃の温度で連続的に管型前縮合帯に導入する。
そこで塩水溶液を1/3内で水を同時に蒸発させか
つ初期重合体を形成させながら１〜10バールの加
圧下で250〜300℃の温度に加熱する。好ましく
は、２〜６バールの加圧を使用しかつ270〜290℃
の温度に加熱する。もちろん、使用温度はその都
度製造すべき重合体の融点よりも高くあるべきで
ある。前縮合帯域の1/3に、少なくとも93％、特
に95〜98％の転化率が達成されるような熱を供給
する。
前縮合帯域は管束として構成されているのが好
ましい。管は大きな表面積を得るために充填体を
備えている。この効果はラツツヒリング、金属リ
ング等の充填体又は金網から成る充填体を挿入す
ることにより達成される。反応室１当りの表面
積は有利には0.7〜1.5m2である。
ましい。管は大きな表面積を得るために充填体を
備えている。この効果はラツツヒリング、金属リ
ング等の充填体又は金網から成る充填体を挿入す
ることにより達成される。反応室１当りの表面
積は有利には0.7〜1.5m2である。
前縮合帯域ののこりの2/3で、初期重合体と蒸
気相を相互に接触させる。これにより水蒸気と一
緒に遊離したジアミンの量が著しく減少せしめら
れる。もちろん、該帯域の温度及び圧力条件は前
縮合帯域の1/3の端部と同じである。しかしなが
ら、温度を維持するために必要なだけの熱を熱伝
達手段で供給すべきである。前縮合帯域では、総
計して有利には１〜15分間、特に３〜10分間維持
する。
気相を相互に接触させる。これにより水蒸気と一
緒に遊離したジアミンの量が著しく減少せしめら
れる。もちろん、該帯域の温度及び圧力条件は前
縮合帯域の1/3の端部と同じである。しかしなが
ら、温度を維持するために必要なだけの熱を熱伝
達手段で供給すべきである。前縮合帯域では、総
計して有利には１〜15分間、特に３〜10分間維持
する。
前縮合帯域から流出する２層混物を、蒸気と初
期重合体とに分離する。分離は一般に物性上の差
により容器内で自然に起こり、この場合容器の下
方部分が重合帯域として構成されているのが有利
である。遊離する蒸気は主として水蒸気と、水の
蒸発の際に遊離したジアミンとから成る。これら
の蒸気は有利には塔に導入しかつ精留する。有利
な塔は例えば５〜15の理論的棚段数を有する充填
塔、ホウ鐘棚段塔又はシーブ棚段塔である。塔は
有利には前縮合帯域と同一の圧力条件下に運転す
る。この場合には、蒸気内に含有されたジアミン
を分離しかつ再び前縮合帯域に戻す。ジアミンを
後続の重合帯域に戻すことも可能である。生成す
る精留した水蒸気は塔頂部から取出す。
期重合体とに分離する。分離は一般に物性上の差
により容器内で自然に起こり、この場合容器の下
方部分が重合帯域として構成されているのが有利
である。遊離する蒸気は主として水蒸気と、水の
蒸発の際に遊離したジアミンとから成る。これら
の蒸気は有利には塔に導入しかつ精留する。有利
な塔は例えば５〜15の理論的棚段数を有する充填
塔、ホウ鐘棚段塔又はシーブ棚段塔である。塔は
有利には前縮合帯域と同一の圧力条件下に運転す
る。この場合には、蒸気内に含有されたジアミン
を分離しかつ再び前縮合帯域に戻す。ジアミンを
後続の重合帯域に戻すことも可能である。生成す
る精留した水蒸気は塔頂部から取出す。
転化率に基づいて低分子量のポリアミドとその
のこりの未反応塩とから成りかつ一般に1.2〜2.0
の相対粘度を有する得られた初期重合体を重合帯
域に導びく。該重合帯域では、生成する溶融物を
250〜300℃、特に270〜290℃の温度及び１〜10バ
ール、特に２〜６バールの加圧下で重縮合させ
る。好ましくは、この際に遊離する蒸気は前記蒸
気と一緒に塔内で精留する。有利には重縮合帯域
内で５〜30分間の滞留時間を維持する。こうして
得られた、一般に1.7〜23の相対粘度を有するポ
リアミドを連続的に縮合帯域から取出す。
のこりの未反応塩とから成りかつ一般に1.2〜2.0
の相対粘度を有する得られた初期重合体を重合帯
域に導びく。該重合帯域では、生成する溶融物を
250〜300℃、特に270〜290℃の温度及び１〜10バ
ール、特に２〜６バールの加圧下で重縮合させ
る。好ましくは、この際に遊離する蒸気は前記蒸
気と一緒に塔内で精留する。有利には重縮合帯域
内で５〜30分間の滞留時間を維持する。こうして
得られた、一般に1.7〜23の相対粘度を有するポ
リアミドを連続的に縮合帯域から取出す。
有利な操作法によれば、こうして得られたポリ
アミドを、溶融液状で排出帯域を経て溶融物内に
含有された水を同時に除去しながら誘導する。次
いで、こうして水不含の溶融物をストランド状で
注入しかつ造粒する。得られた顆状物を固相で過
熱した水蒸気を用いて例えば170〜225℃の温度で
所望の粘度まで縮合させる。好ましくは、このた
めに塔頂部で生成する水蒸気を使用する。
アミドを、溶融液状で排出帯域を経て溶融物内に
含有された水を同時に除去しながら誘導する。次
いで、こうして水不含の溶融物をストランド状で
注入しかつ造粒する。得られた顆状物を固相で過
熱した水蒸気を用いて例えば170〜225℃の温度で
所望の粘度まで縮合させる。好ましくは、このた
めに塔頂部で生成する水蒸気を使用する。
もう１つの有利な操作法によれば、重縮合帯域
から排出されたポリアミド溶融物を別の縮合帯域
に誘導しかつそこで新たな表面を連続的に形成さ
せながら270〜290℃の温度で好ましくは例えば１
〜500ミリバールの減圧下で所望の粘度まで縮合
させる。適当な装置はフイニツシヤー
（Finisher）として公知である。
から排出されたポリアミド溶融物を別の縮合帯域
に誘導しかつそこで新たな表面を連続的に形成さ
せながら270〜290℃の温度で好ましくは例えば１
〜500ミリバールの減圧下で所望の粘度まで縮合
させる。適当な装置はフイニツシヤー
（Finisher）として公知である。
常用の添加物例えばつや消剤、例えば二酸化チ
タン、又は安定剤を塩水溶液に例えば水中の懸濁
液として前縮合帯域の入口から供給するか又は濃
縮物の形で重縮合の過程で添加することができ
る。
タン、又は安定剤を塩水溶液に例えば水中の懸濁
液として前縮合帯域の入口から供給するか又は濃
縮物の形で重縮合の過程で添加することができ
る。
本発明方法に基づいて製造されるポリアミドは
糸及び繊維、シート及び成形体を製造するために
適当である。
糸及び繊維、シート及び成形体を製造するために
適当である。
実施例
次に実施例による本発明方法を詳細に説明す
る。
る。
実施例 １
62重量％のナイロン−６，６塩溶液を80℃の温
度で調量ポンプを用いて５Kg／ｈのポリアミド量
に相応する速度で下方から鉛直に配置した長さ３
ｍの管に導入する。該管にはラシツヒリングが装
入されておりかつ約２m2の表面積を有する。管の
最初の1/3で、280℃に加熱することにより溶液水
並びに反応の際に遊離する水の大部分が蒸発しか
つ少なくとも93％の転化率が達成される。管のの
こりの部分でヘキサメチレンジアミンを含有する
水蒸気と初期重合物との間の緊密な物質交換が行
なわれる。初期重合体の温度は278℃である。前
縮合帯域から流出する、初期重合物と水蒸気との
混合物を分離器内で水蒸気と溶融物とに分離す
る。該溶融物は重縮合帯域として役立つ分離器内
でなお10分間滞在させ、次いで蒸発帯域を有する
押出スクリユーを用いてストランドの形で押出
し、水浴中で固化しかつ引続き造粒する。
度で調量ポンプを用いて５Kg／ｈのポリアミド量
に相応する速度で下方から鉛直に配置した長さ３
ｍの管に導入する。該管にはラシツヒリングが装
入されておりかつ約２m2の表面積を有する。管の
最初の1/3で、280℃に加熱することにより溶液水
並びに反応の際に遊離する水の大部分が蒸発しか
つ少なくとも93％の転化率が達成される。管のの
こりの部分でヘキサメチレンジアミンを含有する
水蒸気と初期重合物との間の緊密な物質交換が行
なわれる。初期重合体の温度は278℃である。前
縮合帯域から流出する、初期重合物と水蒸気との
混合物を分離器内で水蒸気と溶融物とに分離す
る。該溶融物は重縮合帯域として役立つ分離器内
でなお10分間滞在させ、次いで蒸発帯域を有する
押出スクリユーを用いてストランドの形で押出
し、水浴中で固化しかつ引続き造粒する。
分離器を塔の後方に配置された圧力維持装置を
用いて５バールの圧力下に保持する。この圧力を
前縮合帯域内で維持することはもちろんである。
分離器内で分離された水蒸気を約10の理論的棚段
数を有する充填塔に供給し、該塔に塔頂から還流
を起させるために水約1.0／ｈを注入する。塔
頂部で152℃の温度に調整する。放圧弁の後方で
流出する水蒸気を凝縮させかつ該水蒸気は0.05重
量％のヘキサメチレンジアミン含有率を有する。
塔底で生成するヘキサメチレンジアミンの水溶液
はポリアミドに対してヘキサメチレンジアミン２
〜３％を含有しかつナイロン６，６塩水溶液と一
緒に再び前縮合帯域に供給する。前縮合体帯域内
の滞留時間は約９分間である。前縮合物のビス−
ヘキサメチレントリアミンの含有率は0.005〜
0.01％。であつた。分離器から溶融物が流出した
後、重合体はビス−ヘキサメチレントリアミンの
含有率0.015％及び相対粘度1.9並びに当量の末端
基109COOH：107NH2であつた。端末基の変動
幅は小さかつた。
用いて５バールの圧力下に保持する。この圧力を
前縮合帯域内で維持することはもちろんである。
分離器内で分離された水蒸気を約10の理論的棚段
数を有する充填塔に供給し、該塔に塔頂から還流
を起させるために水約1.0／ｈを注入する。塔
頂部で152℃の温度に調整する。放圧弁の後方で
流出する水蒸気を凝縮させかつ該水蒸気は0.05重
量％のヘキサメチレンジアミン含有率を有する。
塔底で生成するヘキサメチレンジアミンの水溶液
はポリアミドに対してヘキサメチレンジアミン２
〜３％を含有しかつナイロン６，６塩水溶液と一
緒に再び前縮合帯域に供給する。前縮合体帯域内
の滞留時間は約９分間である。前縮合物のビス−
ヘキサメチレントリアミンの含有率は0.005〜
0.01％。であつた。分離器から溶融物が流出した
後、重合体はビス−ヘキサメチレントリアミンの
含有率0.015％及び相対粘度1.9並びに当量の末端
基109COOH：107NH2であつた。端末基の変動
幅は小さかつた。
押出機内で溶融物を常圧に放圧しかつ１分間未
満の滞留時間で実質的にもはやそれ以上縮合しな
い。得られた顆粒物を過熱した水蒸気を用いた連
続的固相縮合により182℃及び12時間の滞留問間
でη相対＝250の最終粘度になつた。
満の滞留時間で実質的にもはやそれ以上縮合しな
い。得られた顆粒物を過熱した水蒸気を用いた連
続的固相縮合により182℃及び12時間の滞留問間
でη相対＝250の最終粘度になつた。
比較例 １
実施例１と同様の方法によりポリアミドを調製
した。ただし、管型反応器及び分離器内の圧力を
32バールに保つた。転化率は94％であつた。ま
た、前縮合物中のビス−ヘキサメチレントリアミ
ンの含有率が0.098〜0.11％であり、分離器から
排出された重合体中のビス−ヘキサメチレントリ
アミンの含有率が0.13％、相対粘度が1.25であつ
た。このようにして製造されたポリアミドを糸に
加工した場合、先ず第一に、粘度が低いために紡
糸がやりにくく、第二に、重合体中のビス−ヘキ
サメチレントリアミンの含有率が高すぎるため
に、紡糸中に糸切れを起こしたり、結節が形成さ
れたりする。さらに、紡糸された糸の伸張率や強
度が低下する。
した。ただし、管型反応器及び分離器内の圧力を
32バールに保つた。転化率は94％であつた。ま
た、前縮合物中のビス−ヘキサメチレントリアミ
ンの含有率が0.098〜0.11％であり、分離器から
排出された重合体中のビス−ヘキサメチレントリ
アミンの含有率が0.13％、相対粘度が1.25であつ
た。このようにして製造されたポリアミドを糸に
加工した場合、先ず第一に、粘度が低いために紡
糸がやりにくく、第二に、重合体中のビス−ヘキ
サメチレントリアミンの含有率が高すぎるため
に、紡糸中に糸切れを起こしたり、結節が形成さ
れたりする。さらに、紡糸された糸の伸張率や強
度が低下する。
比較例 ２
管型反応器及び分離器内の圧力を１バール以上
に保つて反応を行つた以外は、実施例１と同様の
方法によりポリアミドを調製したが、重合体の架
橋度が高くなり過ぎる上に、高度に架橋した重合
体が反応管壁や出口に沈着して、連続操業を困難
にした。
に保つて反応を行つた以外は、実施例１と同様の
方法によりポリアミドを調製したが、重合体の架
橋度が高くなり過ぎる上に、高度に架橋した重合
体が反応管壁や出口に沈着して、連続操業を困難
にした。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ポリアミドの連続的製法であつて、 (a) 炭素数６〜18のジカルボン酸と炭素数６〜18
のジアミンとの塩の水溶液を管型前縮合帯域に
導入し、 (b) 上記水溶液を、前縮合帯域の最初の1/3で１
〜10バールの加圧下、250〜300℃に加熱してジ
アミンを含有する蒸気相を生成させ、上記塩の
93％以上を転化させて前縮合体を形成し、 (c) 前縮合帯域の残りの2/3で、前縮合体と蒸気
相を密接に接触させ、 (d) 前縮合体を蒸気相から分離し、 (e) 前縮合体を重縮合帯域に移し、 (f) 上記重縮合帯域で、１〜10バールの加圧下、
250〜300℃の温度で前縮合体を重縮合させる、
ことより成るポリアミドの連続的製法。 ２ 前縮合帯域内で１〜15分間の滞在時間を維持
する、特許請求の範囲第１項記載の製法。 ３ 前縮合帯域内に充填体が装入されている、特
許請求の範囲第１項又は第２項記載の製法。 ４ 前縮合帯域からの出口で95〜98％の転化率を
維持する、特許請求の範囲第１項から第３項まで
のいずれか１項に記載の製法。 ５ 初期重合体が前縮合帯域からの出口で0.2〜
５重量％の含水率を有する、特許請求の範囲第１
項から第４項までのいずれか１項に記載の製法。 ６ 生成した蒸気を塔内で前縮合の際に適用した
圧力下で精留しかつ分離したジアミンを出発塩溶
液と一緒に前縮合帯域に戻す、特許請求の範囲第
１項から第５項までのいずれか１項に記載の製
法。 ７ ポリアミドを融液状で縮合帯域から排出帯域
を経て水を除去しながら導き、造粒しかつ固相内
で所望の粘度まで縮合させる、特許請求の範囲第
１項から第６項までのいずれか１項に記載の製
法。 ８ 塔の頂部で生成する蒸気を固相内での縮合の
ために使用する、特許請求の範囲第６項又は第７
項に記載の製法。 ９ 重縮合帯域から融液状で排出したポリアミド
を別の縮合帯域内で新たな表面を連続的に形成さ
せながら所望の粘度まで縮合させる、特許請求の
範囲第１項から第６項までのいずれか１項に記載
の製法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE33215790 | 1983-06-15 | ||
| DE3321579A DE3321579A1 (de) | 1983-06-15 | 1983-06-15 | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von polyamiden |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS608321A JPS608321A (ja) | 1985-01-17 |
| JPH0552333B2 true JPH0552333B2 (ja) | 1993-08-05 |
Family
ID=6201542
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59120089A Granted JPS608321A (ja) | 1983-06-15 | 1984-06-13 | ポリアミドの連続的製法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4540772A (ja) |
| EP (1) | EP0129196B1 (ja) |
| JP (1) | JPS608321A (ja) |
| CA (1) | CA1222590A (ja) |
| DE (2) | DE3321579A1 (ja) |
Families Citing this family (172)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4831108A (en) * | 1983-02-16 | 1989-05-16 | Amoco Corporation | Polycondensation process with mean dispersion residence time |
| DE3407492A1 (de) * | 1984-03-01 | 1985-09-05 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von copolyamiden aus adipinsaeure, terephthalsaeure und hexamethylendiamin |
| DE3506656A1 (de) * | 1985-02-26 | 1986-08-28 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von copolyamiden aus aromatischen dicarbonsaeuren, adipinsaeure und hexamethylendiamin |
| US5298595A (en) * | 1987-07-17 | 1994-03-29 | Basf Aktiengesellschaft | Partly aromatic copolyamides of reduced triamine content |
| DE3723688A1 (de) * | 1987-07-17 | 1989-01-26 | Basf Ag | Teilaromatische copolyamide mit verringertem triamingehalt |
| DE3804392A1 (de) * | 1988-02-12 | 1989-08-24 | Basf Ag | Fuellstoffhaltige polyamid-formmassen mit verbesserter oberflaeche und lackierbarkeit |
| DE3912769A1 (de) * | 1989-04-19 | 1990-10-25 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von linearen polyamiden mit etherbruecken in der polymerkette |
| DE3912770A1 (de) * | 1989-04-19 | 1990-10-25 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von nylon-4,6 |
| DE4013873A1 (de) * | 1990-04-30 | 1991-10-31 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von linearen polyamiden |
| DE4121705A1 (de) * | 1991-07-01 | 1993-01-07 | Basf Ag | Thermoplastische formmassen auf der basis von polyarylenethern und teilaromatischen copolyamiden |
| DE4202004C2 (de) * | 1992-01-25 | 1994-03-24 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung füllstoffhaltiger thermoplastischer Formmassen und derart erhältliche Formmassen und deren Verwendung |
| DE4216042A1 (de) * | 1992-05-15 | 1993-11-18 | Basf Ag | Thermoplastische Formmassen auf der Basis von Polyamiden und carboxylgruppenhaltigen Polyethylenwachsen |
| CH684893A5 (de) * | 1992-09-09 | 1995-01-31 | Inventa Ag | Verfahren zur Herstellung von amorphen teilaromatischen hochmolekularen Copolyamiden. |
| US5403910A (en) * | 1993-03-25 | 1995-04-04 | E. I. Du Pont De Nemours & Company | Low temperature nylon polymerization process |
| US5432254A (en) * | 1993-04-26 | 1995-07-11 | Zimmer Aktiengesellschaft | Discontinuous catalytic process for the production of polyamide-6,6 |
| DE19513940A1 (de) * | 1994-07-14 | 1996-01-18 | Inventa Ag | Verfahren zur Herstellung von Vorkondensaten teilkristalliner oder amorpher, thermoplastisch verarbeitbarer teilaromatischer Polyamide bzw. Copolyamide |
| DE4429107A1 (de) | 1994-08-17 | 1996-02-22 | Basf Ag | Formmassen aus Polyarylenethern und Copolyamiden |
| DE19514145A1 (de) * | 1995-04-15 | 1996-10-17 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung eines Polyamids auf der Basis einer Dicarbonsäure und eines Diamins |
| DE19526855A1 (de) * | 1995-07-22 | 1997-01-23 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Polyarylenethern mit Anhydridendgruppen |
| DE19543161A1 (de) | 1995-11-18 | 1997-05-22 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von verzweigten Polyamiden |
| DE19616075A1 (de) * | 1996-04-23 | 1997-10-30 | Basf Ag | Thermoplastische Formmassen auf der Basis von vinylaromatischen Polymeren mit syndiotaktischer Struktur, niederviskosen Polyamiden und mit polaren Gruppen modifizierten Polyphenylenethern |
| US6169162B1 (en) | 1999-05-24 | 2001-01-02 | Solutia Inc. | Continuous polyamidation process |
| DE60119595T2 (de) | 2000-01-21 | 2006-09-14 | Mitsubishi Gas Chemical Co., Inc. | Verfahren zur Herstellung von Polyamid |
| DE10030512A1 (de) | 2000-06-28 | 2002-01-17 | Basf Ag | Polyamide |
| WO2002028941A2 (en) | 2000-09-30 | 2002-04-11 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Single-phase or multi-phase continuous polyamide polymerization processes |
| DE10213263B4 (de) * | 2002-03-25 | 2013-03-14 | Karl-Heinz Wiltzer | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Copolyamid oder Polyamid |
| DE10259266A1 (de) * | 2002-12-17 | 2004-07-01 | Basf Ag | Thermoplastische Formmassen |
| EP1998948B2 (de) | 2006-03-22 | 2017-06-07 | Basf Se | Verfahren und vorrichtung zur granulierung von treibmittelhaltigen polymerschmelzen |
| EP1998944B1 (de) | 2006-03-22 | 2015-10-28 | Basf Se | Verfahren zur granulierung von leichtsiederhaltigen polymerschmelzen |
| DE502007002951D1 (de) | 2006-07-26 | 2010-04-08 | Basf Se | Thermoplastische formmassen mit hoher steifigkeit |
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| CN101573413A (zh) | 2006-12-19 | 2009-11-04 | 巴斯夫欧洲公司 | 具有改进延性的热塑性模塑组合物 |
| DE102006062269A1 (de) | 2006-12-22 | 2008-06-26 | Eckart Gmbh & Co. Kg | Verwendung von sphärischen Metallpartikeln als Lasermarkierungs- oder Laserschweißbarkeitsmittel sowie lasermarkierbarer und/oder laserschweißbarer Kunststoff |
| DE102006062270A1 (de) * | 2006-12-22 | 2008-06-26 | Eckart Gmbh & Co. Kg | Aluminiumgrieß für dünne, plättchenförmige Effektpigmente, Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung desselben |
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| FR2914308B1 (fr) * | 2007-03-27 | 2009-05-01 | Rhodia Recherches & Tech | Procede de fabrication de polyamide |
| EP1988113B1 (de) | 2007-05-03 | 2009-10-14 | Ems-Patent Ag | Teilaromatische Polyamidformmassen und deren Verwendungen |
| DE502007006117D1 (de) | 2007-08-24 | 2011-02-10 | Ems Patent Ag | Mit flachen Glasfasern verstärkte Hochtemperatur-Polyamidformmassen |
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| EP2060607B2 (de) | 2007-11-16 | 2019-11-27 | Ems-Patent Ag | Gefüllte Polyamidformmassen |
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