JPH0557686B2 - - Google Patents
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- JPH0557686B2 JPH0557686B2 JP63029419A JP2941988A JPH0557686B2 JP H0557686 B2 JPH0557686 B2 JP H0557686B2 JP 63029419 A JP63029419 A JP 63029419A JP 2941988 A JP2941988 A JP 2941988A JP H0557686 B2 JPH0557686 B2 JP H0557686B2
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- insulator pin
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C6/00—Coating by casting molten material on the substrate
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は碍子用ピンの亜鉛スリーブ成形方法に
関するものである。
関するものである。
（従来の技術）
一般に、懸垂碍子は対地との絶縁を目的に送電
線と鉄塔の支持アームとの間に多数直列に連結し
て使用されているが、懸垂碍子の表面が汚損湿潤
すると懸垂碍子の磁器表面に濡れ電流が流れ、こ
の濡れ電流により懸垂碍子のピンが電蝕を起こ
す。この電蝕がセメント内部で起これば磁器を押
し割り、又、セメント外部で起こればピンが痩せ
細つて強度低下を来し、場合によつては送電線の
荷重により離断する恐れがある。
線と鉄塔の支持アームとの間に多数直列に連結し
て使用されているが、懸垂碍子の表面が汚損湿潤
すると懸垂碍子の磁器表面に濡れ電流が流れ、こ
の濡れ電流により懸垂碍子のピンが電蝕を起こ
す。この電蝕がセメント内部で起これば磁器を押
し割り、又、セメント外部で起こればピンが痩せ
細つて強度低下を来し、場合によつては送電線の
荷重により離断する恐れがある。
これを解決するため、従来第４図に示すように
碍子本体８の有蓋円筒状をなす頭部８ａ内にセメ
ント９により固定した懸垂碍子用ピン１１は、前
記セメント９に埋設される大径部１１ａと下端に
位置する懸垂碍子のキヤツプ金具１０に嵌合され
る大径の係合部１１ｂの他に、前述した外周面の
焼損、つまり電蝕が生じないように、大径の亜鉛
スリーブ１１ｃが一体的に成形されている。この
亜鉛スリーブ１１ｃの成形方法として、従来、第
５図に示すように支持台１上に載置された二分割
可能な成形型２の挿通孔２ａに碍子用ピン１１を
挿通するとともに、係止具４によりピン１１の大
径部１１ａを支持し、さらに、成形型２の亜鉛ス
リーブ成形用キヤビテイ２ｂ内に湯貯留室２ｃか
らセキ孔２ｄを経て溶融亜鉛５を注入する方法を
とつていた。
碍子本体８の有蓋円筒状をなす頭部８ａ内にセメ
ント９により固定した懸垂碍子用ピン１１は、前
記セメント９に埋設される大径部１１ａと下端に
位置する懸垂碍子のキヤツプ金具１０に嵌合され
る大径の係合部１１ｂの他に、前述した外周面の
焼損、つまり電蝕が生じないように、大径の亜鉛
スリーブ１１ｃが一体的に成形されている。この
亜鉛スリーブ１１ｃの成形方法として、従来、第
５図に示すように支持台１上に載置された二分割
可能な成形型２の挿通孔２ａに碍子用ピン１１を
挿通するとともに、係止具４によりピン１１の大
径部１１ａを支持し、さらに、成形型２の亜鉛ス
リーブ成形用キヤビテイ２ｂ内に湯貯留室２ｃか
らセキ孔２ｄを経て溶融亜鉛５を注入する方法を
とつていた。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、前記従来の形成方法は成形型２の離
型後、セキ孔２ｄによる突起ができるため、該突
起の切断後、研磨加工が必要になるとともに、湯
貯留室２ｃ及びセキ孔２ｄに溶融亜鉛を溜めるの
で、亜鉛の使用量が多くなり、熱エネルギーの損
失により製造コストを抑制することができないと
いう第１の問題があつた。
型後、セキ孔２ｄによる突起ができるため、該突
起の切断後、研磨加工が必要になるとともに、湯
貯留室２ｃ及びセキ孔２ｄに溶融亜鉛を溜めるの
で、亜鉛の使用量が多くなり、熱エネルギーの損
失により製造コストを抑制することができないと
いう第１の問題があつた。
又、従来の亜鉛スリーブ１１ｃの形成方法は、
成形型２の温度Tmと碍子用ピン１１の温度Tp
が同じ温度のため、溶融状態の亜鉛スリーブ１１
ｃの外周面及び内周面から亜鉛スリーブ１１ｃの
内部に向かつて冷却凝固していくので、亜鉛スリ
ーブ１１ｃの内部に巣ができる確率が高く、製品
としての歩留まりが約30％と非常に低くなるとい
う第２の問題があつた。
成形型２の温度Tmと碍子用ピン１１の温度Tp
が同じ温度のため、溶融状態の亜鉛スリーブ１１
ｃの外周面及び内周面から亜鉛スリーブ１１ｃの
内部に向かつて冷却凝固していくので、亜鉛スリ
ーブ１１ｃの内部に巣ができる確率が高く、製品
としての歩留まりが約30％と非常に低くなるとい
う第２の問題があつた。
本発明の第１の目的は、前述した第１及び第２
の問題を解消することができる碍子用ピンの亜鉛
スリーブ形成方法を提供することにある。
の問題を解消することができる碍子用ピンの亜鉛
スリーブ形成方法を提供することにある。
又、本発明の第２の目的は、第２の問題点を解
消することができる碍子用ピンの亜鉛スリーブ形
成方法を提供することにある。
消することができる碍子用ピンの亜鉛スリーブ形
成方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
請求項１記載の碍子用ピンの亜鉛スリーブ形成
方法は、第１の目的を達成するため、約450〜650
℃に溶融加熱された溶融亜鉛中に碍子用ピンを浸
してほぼ同温度まで加熱し、次に碍子用ピンを溶
融亜鉛中から取り出して該ピンの表面を濡れた状
態に保持して、約50〜300℃に加熱された上面開
放タイプの亜鉛スリーブ成形用キヤビテイを有す
る複数分割した成形型に前記予熱された碍子用ピ
ンをセツトし、該成形型の上部開放部から前記亜
鉛スリーブ成形用キヤビテイへ溶融亜鉛を注入し
て凝固させ、前記碍子用ピンの表面に亜鉛スリー
ブを一体的に形成している。
方法は、第１の目的を達成するため、約450〜650
℃に溶融加熱された溶融亜鉛中に碍子用ピンを浸
してほぼ同温度まで加熱し、次に碍子用ピンを溶
融亜鉛中から取り出して該ピンの表面を濡れた状
態に保持して、約50〜300℃に加熱された上面開
放タイプの亜鉛スリーブ成形用キヤビテイを有す
る複数分割した成形型に前記予熱された碍子用ピ
ンをセツトし、該成形型の上部開放部から前記亜
鉛スリーブ成形用キヤビテイへ溶融亜鉛を注入し
て凝固させ、前記碍子用ピンの表面に亜鉛スリー
ブを一体的に形成している。
又、請求項２記載の碍子用ピンの亜鉛スリーブ
形成方法は、第２の目的を達成するため、約450
〜650℃に溶融加熱された溶融亜鉛中に碍子用ピ
ンを浸してほぼ同温度まで加熱し、次に碍子用ピ
ンを溶融亜鉛中から取り出して該ピンの表面を濡
れた状態に保持して、約50〜300℃に加熱された
複数分割した成形型の前記濡れた状態の碍子用ピ
ンをセツトし、次に前記碍子用ピンを冷却しなが
ら前記成形型の亜鉛スリーブ成形用キヤビテイへ
溶融亜鉛を注入して、該溶融亜鉛を凝固させ、前
記碍子用ピンの表面に亜鉛スリーブを一体的に形
成している。
形成方法は、第２の目的を達成するため、約450
〜650℃に溶融加熱された溶融亜鉛中に碍子用ピ
ンを浸してほぼ同温度まで加熱し、次に碍子用ピ
ンを溶融亜鉛中から取り出して該ピンの表面を濡
れた状態に保持して、約50〜300℃に加熱された
複数分割した成形型の前記濡れた状態の碍子用ピ
ンをセツトし、次に前記碍子用ピンを冷却しなが
ら前記成形型の亜鉛スリーブ成形用キヤビテイへ
溶融亜鉛を注入して、該溶融亜鉛を凝固させ、前
記碍子用ピンの表面に亜鉛スリーブを一体的に形
成している。
（作用）
請求項１記載の碍子用ピンの亜鉛スリーブ形成
方法は、成形型の亜鉛スリーブ成形用キヤビテイ
へ注入された溶融亜鉛がキヤビデイの下方から上
方へと、亜鉛スリーブ成形用キヤビテイの内周面
から碍子用ピンの外周面へと凝固するので、亜鉛
スリーブ内部に巣が生じなくなる。又、成形型の
離型後に亜鉛スリーブの表面にセキ孔による突起
が生じるのをなくして、切断仕上げ加工を不要に
することができるとともに、亜鉛の使用量を必要
最小限にして製品のコストダウンを図ることがで
きる。さらに、請求項１記載の亜鉛スリーブ形成
方法は、碍子用ピンの表面が濡れた状態であるた
め、亜鉛スリーブがピン表面に強固に結合され
る。
方法は、成形型の亜鉛スリーブ成形用キヤビテイ
へ注入された溶融亜鉛がキヤビデイの下方から上
方へと、亜鉛スリーブ成形用キヤビテイの内周面
から碍子用ピンの外周面へと凝固するので、亜鉛
スリーブ内部に巣が生じなくなる。又、成形型の
離型後に亜鉛スリーブの表面にセキ孔による突起
が生じるのをなくして、切断仕上げ加工を不要に
することができるとともに、亜鉛の使用量を必要
最小限にして製品のコストダウンを図ることがで
きる。さらに、請求項１記載の亜鉛スリーブ形成
方法は、碍子用ピンの表面が濡れた状態であるた
め、亜鉛スリーブがピン表面に強固に結合され
る。
又、請求項２項記載の碍子用ピンの亜鉛スリー
ブ形成方法は、碍子用ピンの表面が濡れた状態で
あるため、亜鉛スリーブがピン表面に強固に結合
される。又、請求項２項記載の亜鉛スリーブ形成
方法は、碍子用ピンの温度が成形型の温度より低
いので、溶融亜鉛は碍子用ピンの外周面から亜鉛
スリーブ形成用キヤビテイの成形面へと凝固が進
展し、亜鉛スリーブ内部に巣ができるのを無くす
ことができる。
ブ形成方法は、碍子用ピンの表面が濡れた状態で
あるため、亜鉛スリーブがピン表面に強固に結合
される。又、請求項２項記載の亜鉛スリーブ形成
方法は、碍子用ピンの温度が成形型の温度より低
いので、溶融亜鉛は碍子用ピンの外周面から亜鉛
スリーブ形成用キヤビテイの成形面へと凝固が進
展し、亜鉛スリーブ内部に巣ができるのを無くす
ことができる。
（実施例）
次に、請求項１記載の碍子用ピンの亜鉛スリー
ブ形成方法を具体化した第一実施例を第１図及び
第２図に基づいて説明する。
ブ形成方法を具体化した第一実施例を第１図及び
第２図に基づいて説明する。
この実施例では従来の実施例で使用した成形型
２の溶融亜鉛５の湯貯留室２ｃ及びセキ孔２ｄを
省略し、かつ第１図に示すように亜鉛スリーブ成
形用キヤビテイ６ｂの上部を開放したタイプの二
分割可能な成形型６を使用して亜鉛スリーブ１１
ｃの形成を行う、なお、前記亜鉛スリーブ成形用
キヤビテイ６ｂは第２図に示すように傾斜状の低
面Ｓ１と円筒状の内周面Ｓ２を有している。
２の溶融亜鉛５の湯貯留室２ｃ及びセキ孔２ｄを
省略し、かつ第１図に示すように亜鉛スリーブ成
形用キヤビテイ６ｂの上部を開放したタイプの二
分割可能な成形型６を使用して亜鉛スリーブ１１
ｃの形成を行う、なお、前記亜鉛スリーブ成形用
キヤビテイ６ｂは第２図に示すように傾斜状の低
面Ｓ１と円筒状の内周面Ｓ２を有している。
まず、最初に懸垂碍子用ピン１１を約450〜650
℃の溶融亜鉛中に浸してほぼ同温度に予熱すると
ともに、碍子用ピン１１の表面を濡れた状態とす
る。
℃の溶融亜鉛中に浸してほぼ同温度に予熱すると
ともに、碍子用ピン１１の表面を濡れた状態とす
る。
次に、前記成形型６を二つに分離し、前記碍子
用ピン１１の中間部を成形型６の挿通孔６ａにセ
ツトし、係止具４により碍子用ピン１１の大径部
１１ａを支持する。その後、成形型６の上面に形
成した斜状通路６ｃから溶融亜鉛５を碍子用ピン
１１の外周面Ｓ３に向かつて供給し、亜鉛スリー
ブ成形用キヤビテイ６ｂ内へ所定量注入する。そ
の後、溶融亜鉛５が全部凝固したら、成形型６を
離型し、碍子用ピン１１への亜鉛スリーブ１１ｃ
の形成を完了する。
用ピン１１の中間部を成形型６の挿通孔６ａにセ
ツトし、係止具４により碍子用ピン１１の大径部
１１ａを支持する。その後、成形型６の上面に形
成した斜状通路６ｃから溶融亜鉛５を碍子用ピン
１１の外周面Ｓ３に向かつて供給し、亜鉛スリー
ブ成形用キヤビテイ６ｂ内へ所定量注入する。そ
の後、溶融亜鉛５が全部凝固したら、成形型６を
離型し、碍子用ピン１１への亜鉛スリーブ１１ｃ
の形成を完了する。
さて、第一実施例では、碍子用ピン１１の温度
が450〜650℃に予熱されていて、成形型６の温度
（50〜300℃）よりも高いので、溶融亜鉛５の注入
後、該亜鉛５は、第２図に矢印で示すように成形
型６のキヤビテイ６ｂの底面Ｓ１び内周面Ｓ２か
ら順次上方へ、かつ碍子用ピン１１の外周面Ｓ３
へ向かつて順次冷却され、最後にはピン１１の外
周面Ｓ３寄りの亜鉛スリーブ１１ｃの最上部が凝
固される。この結果、亜鉛スリーブ１１ｃ内には
巣ができることはなく、製品の歩留まりが向上す
る。又、濡れた状態のピン１１の外周面Ｓ３へ溶
融亜鉛５を供給するので、亜鉛スリーブ１１ｃと
ピン１１との界面の結合強度を向上する。
が450〜650℃に予熱されていて、成形型６の温度
（50〜300℃）よりも高いので、溶融亜鉛５の注入
後、該亜鉛５は、第２図に矢印で示すように成形
型６のキヤビテイ６ｂの底面Ｓ１び内周面Ｓ２か
ら順次上方へ、かつ碍子用ピン１１の外周面Ｓ３
へ向かつて順次冷却され、最後にはピン１１の外
周面Ｓ３寄りの亜鉛スリーブ１１ｃの最上部が凝
固される。この結果、亜鉛スリーブ１１ｃ内には
巣ができることはなく、製品の歩留まりが向上す
る。又、濡れた状態のピン１１の外周面Ｓ３へ溶
融亜鉛５を供給するので、亜鉛スリーブ１１ｃと
ピン１１との界面の結合強度を向上する。
さらに、碍子用ピン１１の温度が成形型６の温
度よりも高く、かつピン１１の表面が溶融状態に
あるので、成形型６のキヤビテイ６ｂの内周面Ｓ
２の表面張力よりもピン１１の外周面Ｓ３の表面
張力が大きくなり、このため亜鉛スリーブ１１ｃ
の上面１１ｄがピン１１の外周面Ｓ３ほど高くな
る傾斜面となる。このため、スリーブ１１ｃの形
成後に上面１１ｄを滑らかな斜面とする加工が不
要となる。
度よりも高く、かつピン１１の表面が溶融状態に
あるので、成形型６のキヤビテイ６ｂの内周面Ｓ
２の表面張力よりもピン１１の外周面Ｓ３の表面
張力が大きくなり、このため亜鉛スリーブ１１ｃ
の上面１１ｄがピン１１の外周面Ｓ３ほど高くな
る傾斜面となる。このため、スリーブ１１ｃの形
成後に上面１１ｄを滑らかな斜面とする加工が不
要となる。
又、第一実施例においては成形型６にセキ孔が
ないので、セキ孔による突起も形成されず、後か
ら切断・研削する必要がなく、製造作業が簡略化
され、コストダウンを図ることができる。
ないので、セキ孔による突起も形成されず、後か
ら切断・研削する必要がなく、製造作業が簡略化
され、コストダウンを図ることができる。
次に、請求項２記載の碍子用ピンの亜鉛スリー
プ形成方法を具体化した第二実施例を第３図に基
づいて説明する。
プ形成方法を具体化した第二実施例を第３図に基
づいて説明する。
この実施例に使用される成形型の構成は、前述
した従来の成形型２のそれと同様であるため、同
一の符号を付して説明を省略し、亜鉛スリーブ１
１ｃの形成方法についてのみ説明する。
した従来の成形型２のそれと同様であるため、同
一の符号を付して説明を省略し、亜鉛スリーブ１
１ｃの形成方法についてのみ説明する。
まず、最初に懸垂碍子用ピン１１を約450〜650
℃の溶融亜鉛中に浸してほぼ同温度に予熱すると
ともに、表面に濡れた状態とする。
℃の溶融亜鉛中に浸してほぼ同温度に予熱すると
ともに、表面に濡れた状態とする。
次に、前記成形型２を50〜300℃に加熱する。
この成形型２を二つに分離し、前記ピン１１を成
形型２の挿通孔２ａにセツトし、係止具４により
ピン１１の大径部１１ａを支持する。
この成形型２を二つに分離し、前記ピン１１を成
形型２の挿通孔２ａにセツトし、係止具４により
ピン１１の大径部１１ａを支持する。
その後、ピン１１を第３図に鎖線で示すように
水槽に貯留した水又は空気等で冷却させながら、
成形型２の湯貯留室２ｃからセキ孔２ｄを通して
溶融亜鉛５を亜鉛スリーブ成形用キヤビテイ２ｂ
内へ注入する。その後、溶融亜鉛５が全部凝固し
たら、成形型２を離型してセキ孔２ｄにより生じ
た突起を切断して研磨し、ピン１１への亜鉛スリ
ーブ１１ｃの形成を完了する。
水槽に貯留した水又は空気等で冷却させながら、
成形型２の湯貯留室２ｃからセキ孔２ｄを通して
溶融亜鉛５を亜鉛スリーブ成形用キヤビテイ２ｂ
内へ注入する。その後、溶融亜鉛５が全部凝固し
たら、成形型２を離型してセキ孔２ｄにより生じ
た突起を切断して研磨し、ピン１１への亜鉛スリ
ーブ１１ｃの形成を完了する。
この第二実施例ではピン１１を冷却させながら
溶融亜鉛５を供給するので、亜鉛スリーブ成形用
キヤビテイ２ｂ内の溶融亜鉛５は、ピン１１の外
周面Ｓ３側から成形用キヤビテイ２ｂの内周面Ｓ
２に向かつて凝固が進展する。このため、亜鉛ス
リーブ１１ｃの中心部や内周部に巣ができるのを
防止することができる。又、ピン１１の外周面Ｓ
３が濡れた状態となつているところへ、溶融亜鉛
５を供給するので、亜鉛スリーブ１１ｃとピン１
１との界面の結合強度も向上する。
溶融亜鉛５を供給するので、亜鉛スリーブ成形用
キヤビテイ２ｂ内の溶融亜鉛５は、ピン１１の外
周面Ｓ３側から成形用キヤビテイ２ｂの内周面Ｓ
２に向かつて凝固が進展する。このため、亜鉛ス
リーブ１１ｃの中心部や内周部に巣ができるのを
防止することができる。又、ピン１１の外周面Ｓ
３が濡れた状態となつているところへ、溶融亜鉛
５を供給するので、亜鉛スリーブ１１ｃとピン１
１との界面の結合強度も向上する。
（発明の効果）
以上詳述したように、請求項１記載の碍子用ピ
ンの亜鉛スリーブ形成方法は、溶融亜鉛の注入前
に碍子用ピンの表面が濡れた状態であるため、亜
鉛スリーブをピン表面に強固に結合できる。又、
亜鉛スリーブ内部に巣ができるのを防止すること
ができるとともに、離型後に亜鉛スリーブの表面
にセキ孔による突起が生じるのをなくして、切断
仕上げ加工を不要にすることができるとともに、
亜鉛の使用量を必要最小限にして製品のコストダ
ウンを図ることができる。
ンの亜鉛スリーブ形成方法は、溶融亜鉛の注入前
に碍子用ピンの表面が濡れた状態であるため、亜
鉛スリーブをピン表面に強固に結合できる。又、
亜鉛スリーブ内部に巣ができるのを防止すること
ができるとともに、離型後に亜鉛スリーブの表面
にセキ孔による突起が生じるのをなくして、切断
仕上げ加工を不要にすることができるとともに、
亜鉛の使用量を必要最小限にして製品のコストダ
ウンを図ることができる。
又、請求項２記載の碍子用ピンの亜鉛スリーブ
形成方法は、溶融亜鉛の注入前に碍子用ピンの表
面が濡れた状態であるため、亜鉛スリーブをピン
表面に強固に結合できるとともに、溶融亜鉛の注
入時に、ピンの温度を低下させるので、溶融亜鉛
はピンの外周面から亜鉛スリーブ成形用キヤビテ
イの成形面へと凝固が進展するので、亜鉛スリー
ブ内部に巣ができるのを無くすことができる効果
がある。
形成方法は、溶融亜鉛の注入前に碍子用ピンの表
面が濡れた状態であるため、亜鉛スリーブをピン
表面に強固に結合できるとともに、溶融亜鉛の注
入時に、ピンの温度を低下させるので、溶融亜鉛
はピンの外周面から亜鉛スリーブ成形用キヤビテ
イの成形面へと凝固が進展するので、亜鉛スリー
ブ内部に巣ができるのを無くすことができる効果
がある。
第１図はこの発明を具体化した第一実施例の亜
鉛スリーブ成形方法に使用される成形型と、碍子
用ピンのセツト状態を示す断面図、第２図は要部
の作用を説明する部分断面図、第３図は第二実施
例の亜鉛スリーブ形成方法を説明するための断面
図、第４図は懸垂碍子の中央部縦断面図、第５図
は従来の形成方法に使用される成形型の断面図で
ある。 ２，６……成形型、２ａ，６ａ……挿通孔、２
ｂ，６ｂ……亜鉛スリーブ成形用キヤビテイ、５
……溶融亜鉛、１１……懸垂碍子用ピン。
鉛スリーブ成形方法に使用される成形型と、碍子
用ピンのセツト状態を示す断面図、第２図は要部
の作用を説明する部分断面図、第３図は第二実施
例の亜鉛スリーブ形成方法を説明するための断面
図、第４図は懸垂碍子の中央部縦断面図、第５図
は従来の形成方法に使用される成形型の断面図で
ある。 ２，６……成形型、２ａ，６ａ……挿通孔、２
ｂ，６ｂ……亜鉛スリーブ成形用キヤビテイ、５
……溶融亜鉛、１１……懸垂碍子用ピン。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 約450〜650℃に溶融加熱された溶融亜鉛中に
碍子用ピンを浸してほぼ同温度まで予熱し、次に
碍子用ピンを溶融亜鉛中から取り出して該ピンの
表面を濡れた状態に保持して、約50〜300℃に加
熱された上面開放タイプの亜鉛スリーブ成形用キ
ヤビテイを有する複数分割した成形型に前記予熱
された碍子用ピンをセツトし、該成形型の上部開
放部から前記亜鉛スリーブ成形用キヤビテイへ溶
融亜鉛を注入して凝固させ、前記碍子用ピンの表
面に亜鉛スリーブを一体的に形成することを特徴
とする碍子用ピンの亜鉛スリーブ形成方法。 ２ 約450〜650℃に溶融加熱された溶融亜鉛中に
碍子用ピンを浸してほぼ同温度まで予熱し、次に
碍子用ピンを溶融亜鉛中から取り出して該ピンの
表面を濡れた状態にして、約50〜300℃に加熱さ
れた複数分割した成形型に前記濡れた状態の碍子
用ピンをセツトし、次に前記碍子用ピンを冷却し
ながら前記成形型の亜鉛スリーブ成形用キヤビテ
イへ溶融亜鉛を注入して、該溶融亜鉛を凝固さ
せ、前記碍子用ピンの表面に亜鉛スリーブを一体
的に形成することを特徴とする碍子用ピンの亜鉛
スリーブ形成方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63029419A JPH01302617A (ja) | 1988-02-09 | 1988-02-09 | 碍子用ピンの亜鉛スリーブ形成方法 |
| US07/301,126 US4922993A (en) | 1988-02-09 | 1989-01-25 | Method of forming a zinc sleeve on an insulator pin |
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| BR898900536A BR8900536A (pt) | 1988-02-09 | 1989-02-03 | Processo de moldar uma luva de zinco em um pino de isolador |
| FR898901625A FR2626796B1 (fr) | 1988-02-09 | 1989-02-08 | Procede pour former un manchon en zinc sur une cheville d'isolateur |
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Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP63029419A JPH01302617A (ja) | 1988-02-09 | 1988-02-09 | 碍子用ピンの亜鉛スリーブ形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01302617A JPH01302617A (ja) | 1989-12-06 |
| JPH0557686B2 true JPH0557686B2 (ja) | 1993-08-24 |
Family
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Family Applications (1)
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