JPH0518663B2 - - Google Patents
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- JPH0518663B2 JPH0518663B2 JP60037894A JP3789485A JPH0518663B2 JP H0518663 B2 JPH0518663 B2 JP H0518663B2 JP 60037894 A JP60037894 A JP 60037894A JP 3789485 A JP3789485 A JP 3789485A JP H0518663 B2 JPH0518663 B2 JP H0518663B2
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- JP
- Japan
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- flange
- ram
- rod
- cylindrical
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、鍔付筒部材の製造方法に関し、詳し
くは被加工材より塑性流動を利用して押出し加工
により筒部一端に鍔部を一体的に形成した鍔付筒
部材を製造する方法に関する。
くは被加工材より塑性流動を利用して押出し加工
により筒部一端に鍔部を一体的に形成した鍔付筒
部材を製造する方法に関する。
従来技術
従来より、この種の部材４１は例えば以下の如
く製造されていた。すなわち第１３図に示す如
く、円筒部材４２と鍔部材４３を夫々別々に板材
よりプレス加工により製造し、製造後、円筒部材
４２の端部に鍔部材４３を嵌合して図中４２ａに
示す如く、かしめ結合するようにしていた。
く製造されていた。すなわち第１３図に示す如
く、円筒部材４２と鍔部材４３を夫々別々に板材
よりプレス加工により製造し、製造後、円筒部材
４２の端部に鍔部材４３を嵌合して図中４２ａに
示す如く、かしめ結合するようにしていた。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、上記構造のものでは一旦鍔部材
４３と円筒部材４２を夫々製造した後、かしめ結
合させるため、加工工数が多くかつ部品点数が多
く、コストアツプの要因となつていた。また、か
しめ結合の部分の強度が十分でないといつた問題
もあつた。したがつて、本発明の目的は、上記問
題を解決することにあつて、押出加工により一部
品として一体成形するようにした鍔付筒部材の製
造方法を提供することにある。
４３と円筒部材４２を夫々製造した後、かしめ結
合させるため、加工工数が多くかつ部品点数が多
く、コストアツプの要因となつていた。また、か
しめ結合の部分の強度が十分でないといつた問題
もあつた。したがつて、本発明の目的は、上記問
題を解決することにあつて、押出加工により一部
品として一体成形するようにした鍔付筒部材の製
造方法を提供することにある。
問題点を解決するための手段
上記目的を達成するために、本発明は、押出成
形により被加工材に塑性流動を生ぜしめて鍔付筒
部材を一体的に製造するように構成した。すなわ
ち、一対の金型に形成したキヤビテイは、鍔付筒
部材の軸部と同一径寸法及び同一軸方向寸法を有
する中実被加工材を一対の金型に形成したキヤビ
テイ内に収納して、ラムを上記キヤビテイ内に押
込んで上記被加工材を押出成形する製造方法にし
て、上記キヤビテイは、棒状中実被加工材を収納
する棒状空間と、該棒状空間の軸方向一端部周囲
に径方向に突出した鍔状空間とよりなり、上記キ
ヤビテイの棒状空間内に棒状中実被加工材を収納
した上で上記ラムを該被加工材の中心部に押込む
ことにより、ラムと金型との間に筒部を形成する
と同時に上記被加工材の一部を上記鍔状空間内に
塑性流動させて上記被加工材の軸方向とは交差す
る径方向に薄肉の鍔部を上記筒部と一体的に押出
成形するように構成した。
形により被加工材に塑性流動を生ぜしめて鍔付筒
部材を一体的に製造するように構成した。すなわ
ち、一対の金型に形成したキヤビテイは、鍔付筒
部材の軸部と同一径寸法及び同一軸方向寸法を有
する中実被加工材を一対の金型に形成したキヤビ
テイ内に収納して、ラムを上記キヤビテイ内に押
込んで上記被加工材を押出成形する製造方法にし
て、上記キヤビテイは、棒状中実被加工材を収納
する棒状空間と、該棒状空間の軸方向一端部周囲
に径方向に突出した鍔状空間とよりなり、上記キ
ヤビテイの棒状空間内に棒状中実被加工材を収納
した上で上記ラムを該被加工材の中心部に押込む
ことにより、ラムと金型との間に筒部を形成する
と同時に上記被加工材の一部を上記鍔状空間内に
塑性流動させて上記被加工材の軸方向とは交差す
る径方向に薄肉の鍔部を上記筒部と一体的に押出
成形するように構成した。
発明の作用・効果
上記構成によれば、鍔付筒部材の軸部と同一径
寸法及び同一軸方向寸法を有する中実被加工材の
軸方向少なくとも一端部を押圧して、押圧成形に
より、凹部を形成すると同時に、上記一端部又は
他端部のいずれかに径方向に薄肉の鍔部を張出し
て形成するため、薄肉の鍔部を筒部に一体的に成
形でき、該鍔部を筒部にかしめ付ける必要がなく
加工工数及び部品点数が減少してコストダウンが
図れるとともに、かしめ付部分が無くなり鍔部と
筒部とが一体化するため接合部分の強度も十分な
ものとなる。
寸法及び同一軸方向寸法を有する中実被加工材の
軸方向少なくとも一端部を押圧して、押圧成形に
より、凹部を形成すると同時に、上記一端部又は
他端部のいずれかに径方向に薄肉の鍔部を張出し
て形成するため、薄肉の鍔部を筒部に一体的に成
形でき、該鍔部を筒部にかしめ付ける必要がなく
加工工数及び部品点数が減少してコストダウンが
図れるとともに、かしめ付部分が無くなり鍔部と
筒部とが一体化するため接合部分の強度も十分な
ものとなる。
また、上記被加工材のいずれかの端部において
上記鍔状空間内への塑性流動を生ぜしめることに
より、上記端部において径方向に突出した薄い鍔
部を確実に形成することができる。
上記鍔状空間内への塑性流動を生ぜしめることに
より、上記端部において径方向に突出した薄い鍔
部を確実に形成することができる。
また、塑性流動を利用した押出成形により薄肉
の鍔部を筒部に一体成形するので、低負荷で十分
に製造作業を行なうことができ、押出成形のため
の設備容量も小さなものでよい。
の鍔部を筒部に一体成形するので、低負荷で十分
に製造作業を行なうことができ、押出成形のため
の設備容量も小さなものでよい。
実施例
以下に、本発明に係る実施例を図に基づいて具
体的に説明する。
体的に説明する。
本実施例に係る鍔付筒部材６の製造方法は、押
出加工により、金属又は合成樹脂などよりなる円
柱状中実被加工材１から軸方向いずれか一端部１
ｂ，１ｃに円板状鍔部２を夫々一体的に成形する
ものである。
出加工により、金属又は合成樹脂などよりなる円
柱状中実被加工材１から軸方向いずれか一端部１
ｂ，１ｃに円板状鍔部２を夫々一体的に成形する
ものである。
すなわち、
まず第１図ａに示す如く製品６の筒部３と径
寸法が同じでかつ軸方向寸法も同じ円柱状中実
被加工材１の軸方向両端部１ｂ，１ｃに小凹部
１ａ，１ａを形成し、該円柱状中実被加工材１
の表面に潤滑処理を施すとともに、該各小凹部
１ａ内に潤滑剤を保持して、以後の押出成形を
円滑に行なえるようにする。
寸法が同じでかつ軸方向寸法も同じ円柱状中実
被加工材１の軸方向両端部１ｂ，１ｃに小凹部
１ａ，１ａを形成し、該円柱状中実被加工材１
の表面に潤滑処理を施すとともに、該各小凹部
１ａ内に潤滑剤を保持して、以後の押出成形を
円滑に行なえるようにする。
次いで、上記被加工材１を第３図に示す如
く、押出加工成形装置にセツトして、第１図ｂ
に示す如く軸方向いずれか一端部１ｂに凹部４
を形成すると同時に、上記一端部近傍の外周面
において径方向に円板状鍔部２を形成する。す
なわち、第３，４図において、下ダイ７の円形
穴部７ｃ内に上記被加工材１を収納するととも
に、上記下ダイ７に対して上ダイ８を下降し
て、上ダイ８の小円形凹部８ｄに被加工材１の
上端を嵌め合わせ、上記円形穴部７ｃと小円形
凹部８ｄで被加工材１を密着・圧接する。そし
て、下ダイ７の上記円形穴部７ｃの底部には、
該穴部７ｃより小径でかつ穴部７ｃ内に連通し
たエジエクトピン嵌合穴７ｂを被加工材軸方向
沿いに形成し、該穴７ｂ内にエジエクトピン９
を上下動自在に嵌め合わせる。また、上ダイ８
の小円形凹部８ｄの底部には、上ラム嵌合用穴
８ｂを被加工材軸方向沿いに形成し、該穴８ｂ
に上ラム１０を上下動自在に嵌め合わせる。ま
た、上ダイ８，７の合せ面において、被加工材
１の軸方向上端外周に夫々径方向に突出した環
状小凹部８ａ，７ａを形成せしめて、鍔部形成
用円形間隙１３を形成する。従つて、上記円形
穴部７ｃと小円形凹部８ｄとで形成する棒状空
間と、円形間隙１３よりなる鍔状空間とで形成
用キヤビテイを構成する。
く、押出加工成形装置にセツトして、第１図ｂ
に示す如く軸方向いずれか一端部１ｂに凹部４
を形成すると同時に、上記一端部近傍の外周面
において径方向に円板状鍔部２を形成する。す
なわち、第３，４図において、下ダイ７の円形
穴部７ｃ内に上記被加工材１を収納するととも
に、上記下ダイ７に対して上ダイ８を下降し
て、上ダイ８の小円形凹部８ｄに被加工材１の
上端を嵌め合わせ、上記円形穴部７ｃと小円形
凹部８ｄで被加工材１を密着・圧接する。そし
て、下ダイ７の上記円形穴部７ｃの底部には、
該穴部７ｃより小径でかつ穴部７ｃ内に連通し
たエジエクトピン嵌合穴７ｂを被加工材軸方向
沿いに形成し、該穴７ｂ内にエジエクトピン９
を上下動自在に嵌め合わせる。また、上ダイ８
の小円形凹部８ｄの底部には、上ラム嵌合用穴
８ｂを被加工材軸方向沿いに形成し、該穴８ｂ
に上ラム１０を上下動自在に嵌め合わせる。ま
た、上ダイ８，７の合せ面において、被加工材
１の軸方向上端外周に夫々径方向に突出した環
状小凹部８ａ，７ａを形成せしめて、鍔部形成
用円形間隙１３を形成する。従つて、上記円形
穴部７ｃと小円形凹部８ｄとで形成する棒状空
間と、円形間隙１３よりなる鍔状空間とで形成
用キヤビテイを構成する。
上記上ラム１０を第４図に示す如く被加工材
１の上端部１ｂに軸方向に押込んで、上端部１
ｂより下端部に向けて円形凹部４を形成せしめ
ると同時に、上記上下ダイ８，７の被加工材１
の上端部１ｂ近傍に形成した円形間隙１３内
に、ラム周面で案内しつつ塑性流動により被加
工材１の一部を流入させて、円板状鍔部２を形
成する。この塑性流動において、円形間隙１３
の開口部には、両ダイ７，８に第６図に示すよ
うな円環状に突出したランド７ｄ，８ｃを形成
し、ランド７ｄ，８ｃ内端面と間隙壁面との間
にいわゆるニゲ１４を取つて、鍔部押出成形時
の摩擦抵抗を小さくせしめて成形性を良くする
とともに、ランド７ｄ，８ｃの内側部７ｅ，８
ｅをわん曲に形成してデツドメタル低減化を図
る。
１の上端部１ｂに軸方向に押込んで、上端部１
ｂより下端部に向けて円形凹部４を形成せしめ
ると同時に、上記上下ダイ８，７の被加工材１
の上端部１ｂ近傍に形成した円形間隙１３内
に、ラム周面で案内しつつ塑性流動により被加
工材１の一部を流入させて、円板状鍔部２を形
成する。この塑性流動において、円形間隙１３
の開口部には、両ダイ７，８に第６図に示すよ
うな円環状に突出したランド７ｄ，８ｃを形成
し、ランド７ｄ，８ｃ内端面と間隙壁面との間
にいわゆるニゲ１４を取つて、鍔部押出成形時
の摩擦抵抗を小さくせしめて成形性を良くする
とともに、ランド７ｄ，８ｃの内側部７ｅ，８
ｅをわん曲に形成してデツドメタル低減化を図
る。
上記の如く被加工材１の筒部上端部１ｂに鍔
部２が形成されると、ラム１０を被加工材１の
凹部４から抜き出したのち、具体的には図示し
ないが、上ダイ８を上昇させるとともにエジエ
クトピン９により下ダイ７の円形穴部７ｃから
被加工材１を抜出して、該被加工材１を次工程
に搬送する。なお、ラム１０の先端部には抜き
勾配が形成してあり、凹部４より抜き出しやす
くしている。
部２が形成されると、ラム１０を被加工材１の
凹部４から抜き出したのち、具体的には図示し
ないが、上ダイ８を上昇させるとともにエジエ
クトピン９により下ダイ７の円形穴部７ｃから
被加工材１を抜出して、該被加工材１を次工程
に搬送する。なお、ラム１０の先端部には抜き
勾配が形成してあり、凹部４より抜き出しやす
くしている。
次いで、第１図ｃに示す如く上記被加工材１
の凹部４を軸方向貫通させて、貫通穴５を形成
する。
の凹部４を軸方向貫通させて、貫通穴５を形成
する。
次いで、第１図ｄ及びその平面図である第２
図に示すように、プレス加工により、各鍔部２
の外周部に複数の切欠２ａを設けて所定形状に
成形する。
図に示すように、プレス加工により、各鍔部２
の外周部に複数の切欠２ａを設けて所定形状に
成形する。
よつて、上記〜の工程を順次行なうことに
より、筒部一端部１ｂに所定形状の鍔部２を形成
した円筒部材６が製造できる。
より、筒部一端部１ｂに所定形状の鍔部２を形成
した円筒部材６が製造できる。
上記実施例によれば、被加工材１のいずれか一
端部１ｂの中心部を軸方向に押込んで該端部１ｂ
に凹部４を形成すると同時に、塑性流動により上
記端部１ｂ外周に径方向に突出した円板状鍔部２
を張出成形し、上記凹部４を軸方向に貫通させ、
鍔部２の成形を行なつて、鍔付円筒部材６を製造
するので、鍔部２が筒部３の一端部に一体的に成
形でき、夫々別々に製造した鍔部と筒部をかしめ
結合する工程が省略できて工程数が減少し生産能
率が向上するとともに、鍔部と筒部が一体化して
一部品となるため部品点数が減少し、コストダウ
ンが図れる。
端部１ｂの中心部を軸方向に押込んで該端部１ｂ
に凹部４を形成すると同時に、塑性流動により上
記端部１ｂ外周に径方向に突出した円板状鍔部２
を張出成形し、上記凹部４を軸方向に貫通させ、
鍔部２の成形を行なつて、鍔付円筒部材６を製造
するので、鍔部２が筒部３の一端部に一体的に成
形でき、夫々別々に製造した鍔部と筒部をかしめ
結合する工程が省略できて工程数が減少し生産能
率が向上するとともに、鍔部と筒部が一体化して
一部品となるため部品点数が減少し、コストダウ
ンが図れる。
また、鍔部２と筒部３を一体成形するので、か
しめ結合部分が無くなり、鍔部２と筒部３の結合
部分で強度を十分にもたせることができる。
しめ結合部分が無くなり、鍔部２と筒部３の結合
部分で強度を十分にもたせることができる。
また、塑性流動を利用した押出成形により鍔部
２を筒部３に一体成形するとともに、ラム１０の
外周面で塑性流動の案内をも行なうので、低負荷
で十分に製造作業を行なうことができ、設備容量
も小さなものでよく、加工限界も向上する。
２を筒部３に一体成形するとともに、ラム１０の
外周面で塑性流動の案内をも行なうので、低負荷
で十分に製造作業を行なうことができ、設備容量
も小さなものでよく、加工限界も向上する。
また、被加工材１の軸方向一端部１ｂに小凹部
１ａを形成し、該円柱状中実被加工材１の表面に
潤滑処理を施すとともに潤滑剤を保持させてから
押出成形を行なう、いわゆる封入潤滑法を採用し
たので、潤滑が十分に行なえ、押出成形が円滑に
行なえる。
１ａを形成し、該円柱状中実被加工材１の表面に
潤滑処理を施すとともに潤滑剤を保持させてから
押出成形を行なう、いわゆる封入潤滑法を採用し
たので、潤滑が十分に行なえ、押出成形が円滑に
行なえる。
さらに、一端部１ｂに形成する凹部４の内径寸
法、軸方向寸法及び鍔部肉厚寸法により鍔部２の
形状を制御することができ、円板状鍔部２の径寸
法Ｄに対する軸部３の外径寸法ｄの比Ｄ／ｄを３
程度にまですることができる。すなわち、従来の
圧縮加工により鍔部を形成するものにあつては、
圧縮面積が大きくなるため高負荷になり設備容量
も大きくなる。又、加工限界Ｄ／ｄの比は2.2程
度までしかできなかつたのである。
法、軸方向寸法及び鍔部肉厚寸法により鍔部２の
形状を制御することができ、円板状鍔部２の径寸
法Ｄに対する軸部３の外径寸法ｄの比Ｄ／ｄを３
程度にまですることができる。すなわち、従来の
圧縮加工により鍔部を形成するものにあつては、
圧縮面積が大きくなるため高負荷になり設備容量
も大きくなる。又、加工限界Ｄ／ｄの比は2.2程
度までしかできなかつたのである。
なお、本発明は本実施例に限定されるものでは
なく、その他種々の態様で実施できる。例えば、
第６，７図に示す如く、被加工材１の下端部１ｃ
より小凹部４を形成する一方、上端部１ｂに鍔部
２を形成するようにしてもよい。すなわち、下ダ
イ７のエジエクトピン嵌合穴７ｂ内に筒状エジエ
クタ１１を上下動自在に嵌合するとともに、該エ
ジエクタ１１の穴１１ａ内にラム１２を上下動自
在に嵌合する。一方、上ダイ８′にはラムは設け
ない。上記構成によれば、被加工材１を下ダイ７
の円形穴部７ｃ内に嵌合し、その上端を上ダイ
８′の円形凹部８ｄ内に嵌合して、円形穴部７ｃ
と小円形凹部８ｄとで被加工材１を密着・圧接し
たのち、被加工材１の下端面に接触していたエジ
エクタ１１及びラム１２のうち、ラム１２のみ上
昇させて、被加工材１に凹部４を上向きに形成す
ると同時に、被加工材１の上端周囲の円形間隙１
３内に、被加工材１の一部を塑性流動により流入
させて円板状鍔部２を形成する。押出成形終了後
は、ラム１２を下降して被加工材１の凹部４内よ
り抜出したのち、上ダイ８′を上昇させ、エジエ
クタ１１を上昇させて下ダイ７の円形穴部７ｃ内
より被加工材１を排出する。
なく、その他種々の態様で実施できる。例えば、
第６，７図に示す如く、被加工材１の下端部１ｃ
より小凹部４を形成する一方、上端部１ｂに鍔部
２を形成するようにしてもよい。すなわち、下ダ
イ７のエジエクトピン嵌合穴７ｂ内に筒状エジエ
クタ１１を上下動自在に嵌合するとともに、該エ
ジエクタ１１の穴１１ａ内にラム１２を上下動自
在に嵌合する。一方、上ダイ８′にはラムは設け
ない。上記構成によれば、被加工材１を下ダイ７
の円形穴部７ｃ内に嵌合し、その上端を上ダイ
８′の円形凹部８ｄ内に嵌合して、円形穴部７ｃ
と小円形凹部８ｄとで被加工材１を密着・圧接し
たのち、被加工材１の下端面に接触していたエジ
エクタ１１及びラム１２のうち、ラム１２のみ上
昇させて、被加工材１に凹部４を上向きに形成す
ると同時に、被加工材１の上端周囲の円形間隙１
３内に、被加工材１の一部を塑性流動により流入
させて円板状鍔部２を形成する。押出成形終了後
は、ラム１２を下降して被加工材１の凹部４内よ
り抜出したのち、上ダイ８′を上昇させ、エジエ
クタ１１を上昇させて下ダイ７の円形穴部７ｃ内
より被加工材１を排出する。
また、第９〜１２図に示す如く、上下一対の第
１、第２ラム３４，３２を被加工材１に同時的に
押圧して凹部２４，２５を形成すると同時に鍔部
２９を被加工材１９の一端部に形成させるように
してもよい。すなわち、 まず第８図ａに示す如く製品２０の筒部２１
と径寸法が同じでかつ軸方向寸法も同じ円柱状
中実被加工材１９の軸方向両端部１ｂ，１ｃに
小凹部１ａ，１ａを形成し、該円柱状中実被加
工材１９の表面に潤滑処理を施すとともに、該
各小凹部１ａ内に潤滑剤を保持して、以後の押
出成形を円滑に行なえるようにする。
１、第２ラム３４，３２を被加工材１に同時的に
押圧して凹部２４，２５を形成すると同時に鍔部
２９を被加工材１９の一端部に形成させるように
してもよい。すなわち、 まず第８図ａに示す如く製品２０の筒部２１
と径寸法が同じでかつ軸方向寸法も同じ円柱状
中実被加工材１９の軸方向両端部１ｂ，１ｃに
小凹部１ａ，１ａを形成し、該円柱状中実被加
工材１９の表面に潤滑処理を施すとともに、該
各小凹部１ａ内に潤滑剤を保持して、以後の押
出成形を円滑に行なえるようにする。
次いで、上記被加工材１９を第１０図に示す
如く、押出加工成形装置にセツトして、第８図
ｂに示す如く軸方向両端部１ｂ，１ｃに凹部２
４，２５を夫々形成すると同時に、上端部１ｂ
近傍の外周面において径方向に円板状鍔部２９
を形成する。すなわち、第１０，１１図におい
て、下ダイ３０の円形穴部３０ａ内に上記被加
工材１９を嵌合するとともに、上記下ダイ３０
に対して上ダイ３１を下降して、上ダイ３１の
小円形凹部８ｄに被加工材１９の上端を嵌合
し、上記円形穴部３０ａと小円形凹部８ｄで被
加工材１９を密着・圧接する。上記下ダイ３０
の円形穴部３０ａ内には、筒状エジエクタ１１
を上下動自在に嵌合するとともに、該エジエク
タ１１の穴１１ａ内にラム３２を上下動自在に
嵌合する。このラム３２の上端３２ａには円錐
台状押圧部を形成する。一方、上ダイ３１のラ
ム嵌合用穴８ｂ内にはラム３４を上下動自在に
嵌合する。従つて、小円形凹部８ａとラム３２
及びエジエクタ１１の各上端面より上方の円形
穴部３０ａにより形成する棒状空間と鍔状空間
とでキヤビテイを構成する。なお、先の実施例
と同一機能を有する部分は同一符号を付して説
明を省略する。
如く、押出加工成形装置にセツトして、第８図
ｂに示す如く軸方向両端部１ｂ，１ｃに凹部２
４，２５を夫々形成すると同時に、上端部１ｂ
近傍の外周面において径方向に円板状鍔部２９
を形成する。すなわち、第１０，１１図におい
て、下ダイ３０の円形穴部３０ａ内に上記被加
工材１９を嵌合するとともに、上記下ダイ３０
に対して上ダイ３１を下降して、上ダイ３１の
小円形凹部８ｄに被加工材１９の上端を嵌合
し、上記円形穴部３０ａと小円形凹部８ｄで被
加工材１９を密着・圧接する。上記下ダイ３０
の円形穴部３０ａ内には、筒状エジエクタ１１
を上下動自在に嵌合するとともに、該エジエク
タ１１の穴１１ａ内にラム３２を上下動自在に
嵌合する。このラム３２の上端３２ａには円錐
台状押圧部を形成する。一方、上ダイ３１のラ
ム嵌合用穴８ｂ内にはラム３４を上下動自在に
嵌合する。従つて、小円形凹部８ａとラム３２
及びエジエクタ１１の各上端面より上方の円形
穴部３０ａにより形成する棒状空間と鍔状空間
とでキヤビテイを構成する。なお、先の実施例
と同一機能を有する部分は同一符号を付して説
明を省略する。
上記両ラム３４，３２を第１１図に示す如く
被加工材１９の両端部１ｂ，１ｃに軸方向に押
圧して、両端部１ｂ，１ｃに円形凹部２４，２
５を夫々形成せしめると同時に、上記上下ダイ
３１，３０の被加工材上端部１ｂ近傍に形成し
た円形間隙１３内に、ラム周面で案内しつつ塑
性流動により被加工材１９の一部を流入させ
て、円板状鍔部２９を形成する。この塑性流動
において、円形間隙１３の開口部には、先の実
施例と同様に円環状に突出したランド８ｃ，７
ｄを形成し、ランド８ｃ，７ｄ内端面と間隙壁
面との間にいわゆるニゲ１４を取る。
被加工材１９の両端部１ｂ，１ｃに軸方向に押
圧して、両端部１ｂ，１ｃに円形凹部２４，２
５を夫々形成せしめると同時に、上記上下ダイ
３１，３０の被加工材上端部１ｂ近傍に形成し
た円形間隙１３内に、ラム周面で案内しつつ塑
性流動により被加工材１９の一部を流入させ
て、円板状鍔部２９を形成する。この塑性流動
において、円形間隙１３の開口部には、先の実
施例と同様に円環状に突出したランド８ｃ，７
ｄを形成し、ランド８ｃ，７ｄ内端面と間隙壁
面との間にいわゆるニゲ１４を取る。
上記の如く被加工材１９の上端部１ｂに鍔部
２９が夫々形成されると、両ラム３４，３２を
被加工材１９の両凹部２４，２５から抜き出し
たのち、第１２図に示すように、上ダイ３１を
上昇させるとともにエジエクタ１１により下ダ
イ３０の円形穴部３０ａから被加工材１９を抜
出して、被加工材１９を次工程に搬送する。な
お、各ラム３４，３２の先端部には抜き勾配が
形成してあり、各凹部２４，２５より抜き出し
やすくしている。
２９が夫々形成されると、両ラム３４，３２を
被加工材１９の両凹部２４，２５から抜き出し
たのち、第１２図に示すように、上ダイ３１を
上昇させるとともにエジエクタ１１により下ダ
イ３０の円形穴部３０ａから被加工材１９を抜
出して、被加工材１９を次工程に搬送する。な
お、各ラム３４，３２の先端部には抜き勾配が
形成してあり、各凹部２４，２５より抜き出し
やすくしている。
次いで、第８図ｃに示す如く上記被加工材１
９の両凹部２４，２５を貫通させて、貫通穴２
６を形成するとともに、該貫通穴２６の内周面
にセレーシヨン２７を形成し、かつ鍔部２７の
上記貫通穴２６の近傍に一対の取付穴２８，２
８を貫通させ、鍔部２９の外形を成形する。
９の両凹部２４，２５を貫通させて、貫通穴２
６を形成するとともに、該貫通穴２６の内周面
にセレーシヨン２７を形成し、かつ鍔部２７の
上記貫通穴２６の近傍に一対の取付穴２８，２
８を貫通させ、鍔部２９の外形を成形する。
よつて、上記〜の工程を順次行なうことに
より、一端部１ｂに所定形状の鍔部２９を形成し
た円筒部材２０が製造できる。本実施例によつて
も、先の実施例と同様な効果が得られる。
より、一端部１ｂに所定形状の鍔部２９を形成し
た円筒部材２０が製造できる。本実施例によつて
も、先の実施例と同様な効果が得られる。
また、上記凹部４、又は凹部２４，２５は、
夫々必ずしも貫通させて貫通穴を形成する必要は
ない。さらに、鍔部及び筒部の形状は円形に限ら
ず角形でもよい。
夫々必ずしも貫通させて貫通穴を形成する必要は
ない。さらに、鍔部及び筒部の形状は円形に限ら
ず角形でもよい。
第１図ａ〜ｄは夫々順に本発明の一実施例に係
る鍔付筒部材の製造方法を示す工程図、第２図は
第１図ｄの平面図、第３，４図は夫々押出成形開
始前及び終了後の状態における押出成形装置の要
部断面図、第５図は第４図のランド部分の要部拡
大断面図、第６，７図は夫々他の実施例に係る製
造方法を実施するための押出成形装置において押
出成形開始前及び終了後の状態を示す要部拡大断
面図、第８図ａ〜ｃは夫々順にさらに他の実施例
に係る製造方法を示す工程図、第９図ａ，ｂは
夫々第８図ｂ，ｃの平面図、第１０図〜第１２図
は夫々第８図の製造方法を実施するための押出成
形装置において押出成形開始前、終了後及び成形
品排出状態を示す要部断面図、第１３図ａ，ｂは
夫々従来の鍔付筒部材の平面図及び側面図であ
る。 １９……被加工材、２，２９……鍔部、３，２
１……筒部、４，２４，２５……凹部、５，２６
……貫通穴、６，２０……鍔付円筒部材、７，３
０……下ダイ、８，３１……上ダイ、９……エジ
エクトピン、１０……上ラム、１１……エジエク
タ、１２……ラム、１３……間隙、１４……ニ
ゲ、２７……セレーシヨン、２８……取付穴、３
４，３２……第１、第２ラム。
る鍔付筒部材の製造方法を示す工程図、第２図は
第１図ｄの平面図、第３，４図は夫々押出成形開
始前及び終了後の状態における押出成形装置の要
部断面図、第５図は第４図のランド部分の要部拡
大断面図、第６，７図は夫々他の実施例に係る製
造方法を実施するための押出成形装置において押
出成形開始前及び終了後の状態を示す要部拡大断
面図、第８図ａ〜ｃは夫々順にさらに他の実施例
に係る製造方法を示す工程図、第９図ａ，ｂは
夫々第８図ｂ，ｃの平面図、第１０図〜第１２図
は夫々第８図の製造方法を実施するための押出成
形装置において押出成形開始前、終了後及び成形
品排出状態を示す要部断面図、第１３図ａ，ｂは
夫々従来の鍔付筒部材の平面図及び側面図であ
る。 １９……被加工材、２，２９……鍔部、３，２
１……筒部、４，２４，２５……凹部、５，２６
……貫通穴、６，２０……鍔付円筒部材、７，３
０……下ダイ、８，３１……上ダイ、９……エジ
エクトピン、１０……上ラム、１１……エジエク
タ、１２……ラム、１３……間隙、１４……ニ
ゲ、２７……セレーシヨン、２８……取付穴、３
４，３２……第１、第２ラム。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鍔付筒部材の軸部と同一径寸法及び同一軸方
向寸法を有する中実被加工材を一対の金型に形成
したキヤビテイ内に収納して、ラムを上記キヤビ
テイ内に押込んで上記被加工材を押出成形する製
造方法にして、 上記キヤビテイは、棒状中実被加工材を収納す
る棒状空間と、該棒状空間の軸方向一端部周囲に
径方向に突出した鍔状空間とよりなり、 上記キヤビテイの棒状空間内に棒状中実被加工
材を収納した上で上記ラムを該被加工材の中心部
に押込むことにより、ラムと金型との間に筒部を
形成すると同時に上記被加工材の一部を上記鍔状
空間内に塑性流動させて上記被加工材の軸方向と
は交差する径方向に薄肉の鍔部を上記筒部と一体
的に押圧成形するようにしたことを特徴とする鍔
付筒部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3789485A JPS61195726A (ja) | 1985-02-26 | 1985-02-26 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3789485A JPS61195726A (ja) | 1985-02-26 | 1985-02-26 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61195726A JPS61195726A (ja) | 1986-08-30 |
| JPH0518663B2 true JPH0518663B2 (ja) | 1993-03-12 |
Family
ID=12510245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3789485A Granted JPS61195726A (ja) | 1985-02-26 | 1985-02-26 | 鍔付筒部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61195726A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6363001A (ja) * | 1986-09-04 | 1988-03-19 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | レンズ及びその製造方法 |
| JPS6481184A (en) * | 1987-09-19 | 1989-03-27 | Osaka Hiraishin Kogyo Kk | Manufacture of terminal for connecting conducting wire |
| JP2535223B2 (ja) * | 1989-05-16 | 1996-09-18 | 株式会社小松製作所 | 異形フランジを有する部品の成形方法 |
| JP2866356B2 (ja) * | 1996-11-21 | 1999-03-08 | 株式会社三五 | 板材と筒状体の一体構造物の製造方法 |
| JP4581615B2 (ja) * | 2004-10-13 | 2010-11-17 | 日本精工株式会社 | 車輪支持用ハブユニット、及び車輪支持用ハブユニットの軌道輪部材、並びにその製造方法 |
| EP1647418B1 (en) | 2004-10-13 | 2012-06-27 | Nsk Ltd. | Hub unit with wheel support and bearing ring, and method of manufacturing the hub unit |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5236559A (en) * | 1975-09-19 | 1977-03-19 | Nippon Keikinzoku Sougou Kenki | Method of making flanged container from metal of aluminium property |
| JPS5553206Y2 (ja) * | 1978-03-28 | 1980-12-10 | ||
| JPS5699040A (en) * | 1980-01-14 | 1981-08-10 | Suzuki Motor Co Ltd | Die for manufacturing flanged hollow product |
| JPS56112041U (ja) * | 1980-01-29 | 1981-08-29 | ||
| JPS5825839A (ja) * | 1981-08-07 | 1983-02-16 | ポツプリベツト・フアスナ−株式会社 | フランジ付部品のフランジ成形方法 |
-
1985
- 1985-02-26 JP JP3789485A patent/JPS61195726A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61195726A (ja) | 1986-08-30 |
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