JPH0566242B2 - - Google Patents

Description

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る方法で製造したシートパ
ツドの斜視図、第２図は第１図Ａ−Ａ線断面図、
第３〜７図は同シートパツドの製造工程を示す説
明図、第８，９図は別の実施例に係るシートパツ
ドの製造工程を示す説明図である。 １：パツド体、２：高硬度部、３：金型、３
３，３４（３３）：押圧板、４：フオーム体、５，
５′：合成発泡樹脂。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金型内の所望位置に連続多孔質のフオーム体
   を組付け配置し、その型内に合成発泡樹脂を充填
   してフオーム体を押圧板で圧縮し、次いでフオー
   ム体から押圧板を離反させて押圧解除し、この押
   圧解除でフオーム体を復元して合成発泡樹脂を層
   内に吸引含浸させ、その樹脂含浸でパツド体に部
   分的な高硬度部を一体成形するようにしたことを
   特徴とするシートパツドの製造方法。 ２ 上記フオーム体を覆う程度に合成樹脂が発泡
   したときに押圧板でフオーム体を圧縮し、次いで
   押圧解除するようにしたところの特許請求の範囲
   第１項記載のシートパツドの製造方法。 ３ 上記フオーム体を通気自在な押圧板で圧縮す
   るようにしたところの特許請求の範囲第１項記載
   のシートパツドの製造方法。 【特許請求の範囲】 産業上の利用分野 本発明は、部分的に高硬度部分を有するシート
   パツドの製造方法に関するものである。 従来の技術 一般に、シートパツドにおいては、腰椎部を安
   定よく支持し或いは土手部の剛性を向上する等の
   目的で所望個所を部分的に高硬度に形成すること
   が行われている。 従来、この高硬度部分を設けるにあたつては、
   パツド体の発泡成形時にスラブ材、チツプ材、ロ
   ツク材或いは硬質フオーム体を埋込んで一体に発
   泡成形することが行われている。 発明が解決しようとする問題点 然し、この方法では合成発泡樹脂がインサート
   部材に十分に含浸せず、また、その合成発泡樹脂
   を積極的に含浸させるべく予めインサート部材に
   スリツトやコア抜き等の加工を施して一体発泡し
   ても表面から２〜３mm程度しか合成発泡樹脂が含
   浸しないため、硬度が腰椎の安定支持或いは土手
   部の剛性向上等の観点から十分に満足できるもの
   にはならない。殊に、硬質フオーム体の場合には
   気泡が独立で合成発泡樹脂の含浸が少なくしかも
   弾性がほとんどないところから剥離が生ずる虞れ
   もある。また、これらインサート部材を唯単に合
   成発泡樹脂と一体成形するときには合成発泡樹脂
   が含浸する際にスラブ材等から排出される空気で
   パツド体内にガス溜り等が発生して不良品を生ず
   る原因にもなつている。 問題点を解決するための手段 本発明に係るシートパツドの製造方法において
   は、金型内の所望位置に連続多孔質のフオーム体
   を組付け配置し、その型内に合成発泡樹脂を充填
   してフオーム体を押圧板で圧縮し、次いでフオー
   ム体から押圧板を離反させて押圧解除し、この押
   圧解除でフオーム体を復元して合成発泡樹脂を層
   内に吸引含浸させ、その樹脂含浸でパツド体に部
   分的な高硬度部を一体成形するようにされてい
   る。 作 用 このシートパツドの製造方法では、連続多孔質
   のフオーム体を圧縮し、その復元に伴う吸引力で
   合成発泡樹脂を含浸させるために層内の深くにま
   で合成発泡樹脂を含浸させてパツド体と一体な硬
   化層を形成できるばかりでなく、フオーム体が圧
   縮された状態から復元することにより合成発泡樹
   脂を吸引するから排出空気によるガス溜り等がパ
   ツド体内に生ずることもない。 実施例 以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通
   りである。 この実施例では第１及び２図で示すように車輌
   用シートのバツクパツドを製造することが行われ
   ており、また、そのパツド体１を発泡成形するに
   あたつて腰椎相当部にランバーサポートとして高
   硬度部２を設けることが行われている。金型３と
   しては第３図で示す如き上型３１と下型３２とか
   らなる合成樹脂発泡型が用いられ、その各型の内
   側で高硬度部２の成形位置に相応して夫々昇降動
   可能な押圧板３３，３４が相対向させて設けられ
   ている。また、下型３２には第４図で示すように
   後述するフオーム体の隅角位置に相応して支ピン
   ３５が突設されている。 この金型３を用いては、まず第３，４図で示す
   如くフオーム体４を押圧板３４の板面上に支ピン
   ３５で支持することにより下型３２の内側に組付
   け配置する。そのフオーム体４としては連続多孔
   質のものが用いられ、例えば0.02g／cm³程度の軟
   質スラブで厚み５〜25mm程度のものが適当であ
   る。このフオーム体４の組付けと共に、金型３内
   には合成発泡樹脂５を充填する。しかる後に金型
   ３を型締め固定し、押圧板３３を押圧板３４に近
   接動することによりフオーム体４を押圧板３３，
   ３４で挾圧圧縮する。その圧縮は下型３２がバツ
   クパツド１の土手部に相応した湾曲部分を持つも
   ののような場合、第５図で示すように合成発泡樹
   脂５がフオーム体４を覆う程度にまで発泡したと
   きに行うようにする。また、この圧縮量はフオー
   ム体４の板厚35％以上で、好ましくは50％以上圧
   縮するようにするとよい。各押圧板３３，３４で
   第６図で示す如くフオーム体４を圧縮したなら
   ば、次いで第７図で示すように各押圧板３３，３
   ４を離反動させてフオーム体４から押圧を解除す
   る。その押圧解除でフオーム体４は板厚を復元す
   るよう膨張するが、この時に発泡途上にある合成
   発泡樹脂５′を吸引して層内深くにまで含浸させ
   るようになる。その含浸深さは15mm厚みの軟質ス
   ラブを75％程度圧縮した場合に約12mm程度にまで
   至るものであり、比較的大きな厚みで樹脂硬化部
   を形成できるようになる。また、各押圧板３３，
   ３４を離反動させるときにはフオーム体４が支ピ
   ン３５上に残るため合成発泡樹脂５が第７図で示
   すようにフオーム体４と押圧板３４との間に流込
   むことによりフオーム体４をパツド体１の層内に
   埋込み配置するため、パツド体１と確実に一体成
   形できるようになる。 斯してシートパツド１を製造するときには、フ
   オーム体４が層内の深くにまで合成発泡樹脂５を
   含浸して極めて硬度の高いランバーサポート部を
   パツド体１に形成できるものであり、またフオー
   ム体４の圧縮で層内に存在する空気を排出してし
   まうことにより合成発泡樹脂５をフオーム体４に
   含浸してもガスが発生しないから、パツド体１に
   はガス溜り等による空隙部が生ずることはない。 なお、上述した実施例では押圧板３３，３４を
   上下各型３１，３２に取付けて双方よりフオーム
   体４を圧縮するようにしたが、これを第８，９図
   で示す如く片側のみにしてパツド体１の表面側に
   合成発泡樹脂の含浸しないフオーム面を露呈させ
   るようにしてもよい。この場合には、その含浸深
   さは20mm厚みの軟質スラブを75％程度圧縮した場
   合に約９mm程度にまで至るものであり、比較的大
   きな厚みで樹脂硬化部を形成できるようになる。
   また、軟質スラブ等の持つ弾力性で初期フイーリ
   ングの極めて良好な高硬度部を形成することがで
   きる。更に、各実施例で押圧板３３，３４として
   メツシユ板或いはコア抜き板等の通気可能なもの
   を用い、フオーム体４の圧縮と共に空気を型外に
   排出するようにするとフオーム体４が合成発泡樹
   脂５をより一層良好に含浸できるようになる。ま
   た、この実施例ではランバーサポートとして作用
   する高硬度部２を設ける場合で説明したが、それ
   以外に土手部の剛性を向上する場合或いは各種の
   要請に応じてパツド体に高硬度部を設けるときに
   も広く適用することができる。 発明の効果 以上の如く、本発明に係るシートパツドの製造
   方法に依れば、合成発泡樹脂をフオーム体の層内
   深くまで含浸させることにより腰椎の安定支持や
   土手部の剛性付与等に適した高硬度をパツド体と
   一体に成形することができ、またパツド体内には
   ガス溜り等で空隙部が生ずることもないから良質
   なパツド体を製造できるようになる。