JPS6210143A - シ−トパツドの製造方法 - Google Patents
シ−トパツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6210143A JPS6210143A JP60149628A JP14962885A JPS6210143A JP S6210143 A JPS6210143 A JP S6210143A JP 60149628 A JP60149628 A JP 60149628A JP 14962885 A JP14962885 A JP 14962885A JP S6210143 A JPS6210143 A JP S6210143A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- pad
- resin
- foam body
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、部分的に高硬度部分を有するシートパッドの
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
従来の技術
一般に、シートパッドにおいては、腰椎部を安定よく支
持し或いは土手部の剛性を向上する等の目的で所望個所
を部分的に高硬度に形成することが行われている。
持し或いは土手部の剛性を向上する等の目的で所望個所
を部分的に高硬度に形成することが行われている。
従来、この高硬度部分を設けるにあたっては、パッド体
の発泡成形時にスラブ材、チップ材。
の発泡成形時にスラブ材、チップ材。
ロック材或いは硬質フオーム体を埋込んで一体に発泡成
形することが行われている。
形することが行われている。
発明が解決しようとする問題点
然し、この方法では合成発泡樹脂がインサート部材に十
分に含浸せず、また、その合成発泡樹脂を積極的に含浸
させるべく予めインサート部材にスリットやコア抜き等
の加工を施して一体発泡しても表面から２〜３１Ｉ１１
程度しか合成発泡樹脂が含浸しないため、硬度が腰椎の
安定支持或いは土手部の剛性向上等の観点から十分に満
足できるものにはならない。殊に、硬質フオーム体の場
合には気泡が独立で合成発泡樹脂の含浸が少なくしかも
弾性がほとんどないところから剥離が生ずる虞れもある
。また、これらインサート部材を唯単に合成発泡樹脂と
一体成形するときには合成発泡樹脂が含浸する際にスラ
ブ材等から排出される空気でパッド体内にガス溜り等が
発生して不良品を生ずる原因にもなっている。
分に含浸せず、また、その合成発泡樹脂を積極的に含浸
させるべく予めインサート部材にスリットやコア抜き等
の加工を施して一体発泡しても表面から２〜３１Ｉ１１
程度しか合成発泡樹脂が含浸しないため、硬度が腰椎の
安定支持或いは土手部の剛性向上等の観点から十分に満
足できるものにはならない。殊に、硬質フオーム体の場
合には気泡が独立で合成発泡樹脂の含浸が少なくしかも
弾性がほとんどないところから剥離が生ずる虞れもある
。また、これらインサート部材を唯単に合成発泡樹脂と
一体成形するときには合成発泡樹脂が含浸する際にスラ
ブ材等から排出される空気でパッド体内にガス溜り等が
発生して不良品を生ずる原因にもなっている。
問題点を解決するための手段
本発明に係るシートパッドの製造方法においては、金型
内の所望位置に連続多孔質のフオーム体を組付は配置し
、その型内に合成発泡樹脂を充填してフオーム体を押圧
板で圧縮し、次いでフオーム体から押圧板を離反させて
押圧解除し、この抑圧解除でフオーム体を復元して合成
発泡樹脂を層内に吸引含浸させ、その樹脂含浸でパッド
体に部分的な高硬度部を一体成形するようにされている
。
内の所望位置に連続多孔質のフオーム体を組付は配置し
、その型内に合成発泡樹脂を充填してフオーム体を押圧
板で圧縮し、次いでフオーム体から押圧板を離反させて
押圧解除し、この抑圧解除でフオーム体を復元して合成
発泡樹脂を層内に吸引含浸させ、その樹脂含浸でパッド
体に部分的な高硬度部を一体成形するようにされている
。
作 用
このシートパッドの製造方法では、連続多孔質のフオー
ム体を圧縮し、その復元に伴う吸引力で合成発泡樹脂を
含浸させるために層内の深くにまで合成発泡樹脂を含浸
させてパッド体と一体な硬化層を形成できるばかりでな
く、フオーム体が圧縮された状態から復元することによ
り合成発泡樹脂を吸引するから排出空気によるガス溜り
等がパッド体内に生ずることもない。
ム体を圧縮し、その復元に伴う吸引力で合成発泡樹脂を
含浸させるために層内の深くにまで合成発泡樹脂を含浸
させてパッド体と一体な硬化層を形成できるばかりでな
く、フオーム体が圧縮された状態から復元することによ
り合成発泡樹脂を吸引するから排出空気によるガス溜り
等がパッド体内に生ずることもない。
実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通りである
。
。
この実施例では第１及び２図で示すように車輌用シート
のパックパッドを製造することが行われており、また、
そのパッド体ｌを発泡成形するにあたって腰椎相当部に
ランバーサポートとして高硬度部２を設けることが行わ
れている。金ｙｆ！！３としては第３図で示す如き上型
３１と下型３２とからなる合成樹脂発泡型が用いられ、
その各型の内側で高硬度部２の成形位置に相応して夫々
昇降動可能な押圧板３３．３４が相対向させて設けられ
ている。また、下型３２には第４図で示すように後述す
るフオーム体の隅角位置に相応して支ビン３５が突設さ
れている。
のパックパッドを製造することが行われており、また、
そのパッド体ｌを発泡成形するにあたって腰椎相当部に
ランバーサポートとして高硬度部２を設けることが行わ
れている。金ｙｆ！！３としては第３図で示す如き上型
３１と下型３２とからなる合成樹脂発泡型が用いられ、
その各型の内側で高硬度部２の成形位置に相応して夫々
昇降動可能な押圧板３３．３４が相対向させて設けられ
ている。また、下型３２には第４図で示すように後述す
るフオーム体の隅角位置に相応して支ビン３５が突設さ
れている。
この金型３を用いては、まず第３，４図で示す如くフオ
ーム体４を押圧板３４の板面上に支ビン３５で支持する
ことにより下型３２の内側に組付は配置する。そのフオ
ーム体４としては連続多孔質のものが用いられ、例えば
０．０２ｇ／ｃｍ３程度の軟質スラブで厚み５〜２５ｍ
ｍ程度のものが適当である。このフオーム体４の組付け
と共に、金型３内には合成発泡樹脂５を充填する。しか
る後に金型３を型締め固定し、押圧板３３を押圧板３４
に近接動することによりフオーム体４を押圧板３３゜３
４で挟圧圧縮する。その圧縮は下型３２がパックパッド
１の土手部に相応した湾曲部分を持つもののような場合
、第５図で示すように合成発泡樹脂５がフオーム体４を
覆う程度にまで発泡したときに行うようにする。また、
この圧縮量はフオーム体４の板厚３５％以上で、好まし
くは５０％以上圧縮するようにするとよい、各押圧板３
３゜３４で第６図で示す如くフオーム体４を圧縮したな
らば、次いで第７図で示すように各押圧板３３．３４を
離反動させてフオーム体４から抑圧を解除する。その抑
圧解除でフオーム体４は板厚を復元するよう膨張するが
、この時に発泡途上にある合成発泡樹脂５′を吸引して
層内深くにまで含浸させるようになる。その含浸深さは
１５を軟質スジ１フ５ で至るものであり、比較的大きな厚みで樹脂硬化部を形
成できるようになる．また、各押圧板３３、３４を離反
動させるときにはフオーム体４が支ピン３５上に残るた
め合成発泡樹脂５が第７図で示すようにフオーム体４と
押圧板３４との間に流込むことによりフオーム体４をパ
ッド体１の層内に埋込み配置できるため、パッド体１と
確実に一体成形できるようになる。
ーム体４を押圧板３４の板面上に支ビン３５で支持する
ことにより下型３２の内側に組付は配置する。そのフオ
ーム体４としては連続多孔質のものが用いられ、例えば
０．０２ｇ／ｃｍ３程度の軟質スラブで厚み５〜２５ｍ
ｍ程度のものが適当である。このフオーム体４の組付け
と共に、金型３内には合成発泡樹脂５を充填する。しか
る後に金型３を型締め固定し、押圧板３３を押圧板３４
に近接動することによりフオーム体４を押圧板３３゜３
４で挟圧圧縮する。その圧縮は下型３２がパックパッド
１の土手部に相応した湾曲部分を持つもののような場合
、第５図で示すように合成発泡樹脂５がフオーム体４を
覆う程度にまで発泡したときに行うようにする。また、
この圧縮量はフオーム体４の板厚３５％以上で、好まし
くは５０％以上圧縮するようにするとよい、各押圧板３
３゜３４で第６図で示す如くフオーム体４を圧縮したな
らば、次いで第７図で示すように各押圧板３３．３４を
離反動させてフオーム体４から抑圧を解除する。その抑
圧解除でフオーム体４は板厚を復元するよう膨張するが
、この時に発泡途上にある合成発泡樹脂５′を吸引して
層内深くにまで含浸させるようになる。その含浸深さは
１５を軟質スジ１フ５ で至るものであり、比較的大きな厚みで樹脂硬化部を形
成できるようになる．また、各押圧板３３、３４を離反
動させるときにはフオーム体４が支ピン３５上に残るた
め合成発泡樹脂５が第７図で示すようにフオーム体４と
押圧板３４との間に流込むことによりフオーム体４をパ
ッド体１の層内に埋込み配置できるため、パッド体１と
確実に一体成形できるようになる。
斯してシートハツト１を製造するときには、フオーム体
４が層内の深くにまで合成発泡樹脂５を含浸して極めて
硬度の高いランバーサポート部をパッド体ｌに形成でき
るものであり、またフオーム体４の圧縮で層内に存在す
る空気を排出してしまうことにより合成発泡樹脂５をフ
オーム体４に含浸してもガスが発生しないから、バンド
体１にはガス溜り等による空隙部が生ずることはない。
４が層内の深くにまで合成発泡樹脂５を含浸して極めて
硬度の高いランバーサポート部をパッド体ｌに形成でき
るものであり、またフオーム体４の圧縮で層内に存在す
る空気を排出してしまうことにより合成発泡樹脂５をフ
オーム体４に含浸してもガスが発生しないから、バンド
体１にはガス溜り等による空隙部が生ずることはない。
なお、上述した実施例では押圧板３３．３４を上Ｆ各型
３１，３２に取付けて双方よりフオーム体４を圧縮する
ようにしたが、これを：５８．９図で示す如イ片側のみ
にしてパッド体ｌの表面側に合成発泡樹脂の含浸しない
フオーム面を露呈させるようにしてもよい、この場合に
は、その含浸深さは２０を軟質スラブ７５％程度圧縮し
た場合に約９ｍｍ程度にまで至るものであり、比較的大
きな厚みで樹脂硬化部を形成できるようになる。また、
軟質スラブ等の持つ弾力性で初期フィーリングの極めて
良好な高硬度部を形成することができる。更に、各実施
例で押圧板３３．３４としてメツシュ板或いはコア抜き
板等の通気可能なものを用い、フオーム体４の圧縮と共
に空気を型外に排出するようにするとフオーム体４が合
成発泡樹脂５をより一層良好に含浸できるようになる。
３１，３２に取付けて双方よりフオーム体４を圧縮する
ようにしたが、これを：５８．９図で示す如イ片側のみ
にしてパッド体ｌの表面側に合成発泡樹脂の含浸しない
フオーム面を露呈させるようにしてもよい、この場合に
は、その含浸深さは２０を軟質スラブ７５％程度圧縮し
た場合に約９ｍｍ程度にまで至るものであり、比較的大
きな厚みで樹脂硬化部を形成できるようになる。また、
軟質スラブ等の持つ弾力性で初期フィーリングの極めて
良好な高硬度部を形成することができる。更に、各実施
例で押圧板３３．３４としてメツシュ板或いはコア抜き
板等の通気可能なものを用い、フオーム体４の圧縮と共
に空気を型外に排出するようにするとフオーム体４が合
成発泡樹脂５をより一層良好に含浸できるようになる。
また、この実施例ではランバーサポートとして作用する
高硬度部２を設ける場合で説明したが、それ以外に１１
部の剛性を向１−する場合或いは各種の要請に応してバ
ット体に高硬度部を設けるときにも広く適用することが
できる。
高硬度部２を設ける場合で説明したが、それ以外に１１
部の剛性を向１−する場合或いは各種の要請に応してバ
ット体に高硬度部を設けるときにも広く適用することが
できる。
発明の効果
以１−の如く、本発明に係るシートパッドの製造方法に
依れば、合成発泡樹脂をフオーム体の層内深くまで含浸
させることにより腰椎の安定支持や土「部の剛性付与等
に適した高硬度をバンド体と一体に成形することができ
、またバンド体内にはガス溜り等で空隙部が生ずること
もないから良質″なパッド体を製造できるようになる。
依れば、合成発泡樹脂をフオーム体の層内深くまで含浸
させることにより腰椎の安定支持や土「部の剛性付与等
に適した高硬度をバンド体と一体に成形することができ
、またバンド体内にはガス溜り等で空隙部が生ずること
もないから良質″なパッド体を製造できるようになる。
第１図は本発明に係る方法で製造したシートパッドの斜
視図、第２図は第１図Ａ−Ａ線断面図、第３〜７図は同
シートパッドの製造工程を示す説明図、第８，９図は別
の実施例に係るシートパッドの製造工程を示す説明図で
ある。 １：パッド体、２：高硬度部、３：金型、３３．３４
（３３）：押圧板、４：フオーム体、５（５′）：合成
発泡樹脂。
視図、第２図は第１図Ａ−Ａ線断面図、第３〜７図は同
シートパッドの製造工程を示す説明図、第８，９図は別
の実施例に係るシートパッドの製造工程を示す説明図で
ある。 １：パッド体、２：高硬度部、３：金型、３３．３４
（３３）：押圧板、４：フオーム体、５（５′）：合成
発泡樹脂。
Claims (3)
- （１）金型内の所望位置に連続多孔質のフォーム体を組
付け配置し、その型内に合成発泡樹脂を充填してフォー
ム体を押圧板で圧縮し、次いでフォーム体から押圧板を
離反させて押圧解除し、この押圧解除でフォーム体を復
元して合成発泡樹脂を層内に吸引含浸させ、その樹脂含
浸でパッド体に部分的な高硬度部を一体成形するように
したことを特徴とするシートパッドの製造方法。 - （２）上記フォーム体を覆う程度に合成樹脂が発泡した
ときに押圧板でフォーム体を圧縮し、次いで押圧解除す
るようにしたところの特許請求の範囲第１項記載のシー
トパッドの製造方法。 - （３）上記フォーム体を通気自在な押圧板で圧縮するよ
うにしたところの特許請求の範囲第１項記載のシートパ
ッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60149628A JPS6210143A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | シ−トパツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60149628A JPS6210143A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | シ−トパツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6210143A true JPS6210143A (ja) | 1987-01-19 |
| JPH0566242B2 JPH0566242B2 (ja) | 1993-09-21 |
Family
ID=15479377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60149628A Granted JPS6210143A (ja) | 1985-07-08 | 1985-07-08 | シ−トパツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6210143A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0312231A (ja) * | 1989-06-09 | 1991-01-21 | Kotobuki Akad:Kk | カプセル皮膜組成物 |
| US5106548A (en) * | 1988-05-26 | 1992-04-21 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of producing skin-covered pad for seat |
-
1985
- 1985-07-08 JP JP60149628A patent/JPS6210143A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5106548A (en) * | 1988-05-26 | 1992-04-21 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of producing skin-covered pad for seat |
| JPH0312231A (ja) * | 1989-06-09 | 1991-01-21 | Kotobuki Akad:Kk | カプセル皮膜組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0566242B2 (ja) | 1993-09-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU740093B2 (en) | Multi-layered seat having different hardnesses and provided with skin, and process of manufacturing the same | |
| US3932252A (en) | Process for the manufacture of composite foam and fabric articles | |
| US4923653A (en) | Method of molding skin-covered foamed plastic article | |
| JP3962589B2 (ja) | 座席用クッションのクッション体及びその製造装置 | |
| JP3317424B2 (ja) | 表皮付樹脂成形品及びその製造方法 | |
| US5106548A (en) | Method of producing skin-covered pad for seat | |
| JP2557249B2 (ja) | 異硬度クッション体の製造方法 | |
| JPH0566242B2 (ja) | ||
| US4927694A (en) | Method of producing skin-covered pad for seat | |
| TW202402654A (zh) | 製造用於人體之支撐元件的方法(例如車輛的座墊)、依此方法獲得的支撐元件、及相關的成型單元 | |
| JPS60127116A (ja) | 一体発泡成形品の製造方法 | |
| JP2840223B2 (ja) | 表皮付き多層異硬度座席およびその製造方法 | |
| JPH0341992A (ja) | シートのクッションパットの製造方法 | |
| JP2950580B2 (ja) | 異硬度クッション体およびその製造方法 | |
| JPH053305Y2 (ja) | ||
| JP2575766B2 (ja) | クッションフォームの製造方法 | |
| JPH0335200Y2 (ja) | ||
| JPH0751329B2 (ja) | 座席体の製造方法 | |
| JPH03193544A (ja) | 自動車用ヘッドレストおよびその製造方法 | |
| JPH05201290A (ja) | 車両用内装パネル | |
| JPS62242510A (ja) | 積層樹脂発泡体の製造方法 | |
| JP2541834B2 (ja) | クッションフォ―ムの製造方法 | |
| JP3074384U (ja) | 車両用シートクッション体 | |
| JPH04156878A (ja) | クッション体の製造方法 | |
| JPH0995162A (ja) | 自動車用シートバック |