JPH0572939B2 - - Google Patents
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- JPH0572939B2 JPH0572939B2 JP8746085A JP8746085A JPH0572939B2 JP H0572939 B2 JPH0572939 B2 JP H0572939B2 JP 8746085 A JP8746085 A JP 8746085A JP 8746085 A JP8746085 A JP 8746085A JP H0572939 B2 JPH0572939 B2 JP H0572939B2
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Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は緻密且つ寸法変化の少ない熱硬化性樹
脂の製造方法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来より、所謂フエノール−ホルムアルデヒド
樹脂については、酸性触媒の存在下にフエノー
ル、クレゾール等と一定量以下のホルムアルデヒ
ドとを縮合して、加熱することにより軟化溶融す
る比較的低分子量の熱可塑性樹脂状物である所謂
ノボラツク型フエノール系樹脂を得、次いでこの
樹脂をヘキサメチレンテトラミン、パラホルムア
ルデヒド等のホルムアルデヒド放出物質と加熱し
て架橋反応を起こさせ、硬化せしめるのが一つの
製造方法であつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 ところが、上記従来方法においては、硬化、即
ち架橋反応がベンゼン核へのホルムアルデヒド付
加に続くメチレン結合、メチレンエーテル結合の
生成を内容とするものであるから、必然的に脱水
縮合反応を伴い、又、ヘキサメチレンテトラミン
をホルムアルデヒド放出物質として使用した場合
は、ホルムアルデヒドと共にアンモニアガスの発
生することが避けられず、従つて従来方法には、
このような機構により発生するガスが硬化した樹
脂中に閉じ込められ、気泡の発生、寸法変化等の
好ましくない影響を当該樹脂に与えてしまうとい
う難点があつたのである。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は上述した従来技術の難点を解消して、
上記硬化機構とは原理的に全く異なる機構により
硬化時にガスが発生しないようにし、緻密且つ寸
法変化の少ない熱硬化性樹脂を製造することので
きる方法を提供することを目的としてなされたも
ので、その構成は、ノボラツク型フエノール系樹
脂と分子中に少なくとも２のカルボジイミド結合
を有するポリカルボジイミドとを包含する組成物
を適宜温度に加熱することを特徴とするものであ
る。 以下に本発明を詳細に説明する。 本発明による熱硬化性樹脂の製造方法は、ノボ
ラツク型フエノール系樹脂と、分子中に２以上の
カルボジイミド結合を有するポリカルボジイミド
とを反応させるものであつて、更に詳しくは、ノ
ボラツク型フエノール系樹脂の核置換水酸基をポ
リカルボジイミドのカルボジイミド結合に付加せ
しめて架橋反応を行うものであり、本発明に於い
てフエノール性水酸基とカルボジイミド結合とは
次式の様式で反応するものと信じられる。
脂の製造方法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来より、所謂フエノール−ホルムアルデヒド
樹脂については、酸性触媒の存在下にフエノー
ル、クレゾール等と一定量以下のホルムアルデヒ
ドとを縮合して、加熱することにより軟化溶融す
る比較的低分子量の熱可塑性樹脂状物である所謂
ノボラツク型フエノール系樹脂を得、次いでこの
樹脂をヘキサメチレンテトラミン、パラホルムア
ルデヒド等のホルムアルデヒド放出物質と加熱し
て架橋反応を起こさせ、硬化せしめるのが一つの
製造方法であつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 ところが、上記従来方法においては、硬化、即
ち架橋反応がベンゼン核へのホルムアルデヒド付
加に続くメチレン結合、メチレンエーテル結合の
生成を内容とするものであるから、必然的に脱水
縮合反応を伴い、又、ヘキサメチレンテトラミン
をホルムアルデヒド放出物質として使用した場合
は、ホルムアルデヒドと共にアンモニアガスの発
生することが避けられず、従つて従来方法には、
このような機構により発生するガスが硬化した樹
脂中に閉じ込められ、気泡の発生、寸法変化等の
好ましくない影響を当該樹脂に与えてしまうとい
う難点があつたのである。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は上述した従来技術の難点を解消して、
上記硬化機構とは原理的に全く異なる機構により
硬化時にガスが発生しないようにし、緻密且つ寸
法変化の少ない熱硬化性樹脂を製造することので
きる方法を提供することを目的としてなされたも
ので、その構成は、ノボラツク型フエノール系樹
脂と分子中に少なくとも２のカルボジイミド結合
を有するポリカルボジイミドとを包含する組成物
を適宜温度に加熱することを特徴とするものであ
る。 以下に本発明を詳細に説明する。 本発明による熱硬化性樹脂の製造方法は、ノボ
ラツク型フエノール系樹脂と、分子中に２以上の
カルボジイミド結合を有するポリカルボジイミド
とを反応させるものであつて、更に詳しくは、ノ
ボラツク型フエノール系樹脂の核置換水酸基をポ
リカルボジイミドのカルボジイミド結合に付加せ
しめて架橋反応を行うものであり、本発明に於い
てフエノール性水酸基とカルボジイミド結合とは
次式の様式で反応するものと信じられる。
【化】
【式】又は
本発明製造方法によれば、硬化の際の架橋反応
は実質的に前記式で表された付加反応であるか
ら、硬化に際して揮発性物質が発生して得られた
樹脂に気泡が混在したり、寸法が変化したりする
ことは全くない。 又、フエノール系樹脂及びポリカルボジイミド
の双方が熱的に安定なものであり、従つて、次に
述べる実施例に明らかなように、得られる熱硬化
性樹脂の耐熱性も極めて高く、又、非常に強靱で
あり、工業的に簡単に実施し得ることと相俟つて
本発明は非常に有用なものである。 〔実施例〕 以下に本発明の実施例を示す。 実施例 １ 平均分子量約500のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末200ｇと、平均分
子量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで
封止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジ
イミド40ｇをボールミル中で４時間混合した。混
合物を180℃に加熱した金型に入れ、圧力５Kg／
cm2で10分間加熱すると、黄色の硬化樹脂が得られ
た。 この樹脂の特性は次の通りであつた。 密度 1.28ｇ／cm3 曲げ強度 205Kg／cm2 400℃までの重量減少率 10％ 限界酸素指数 52 実施例 ２ 平均分子量約500のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末100ｇと、平均分
子量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで
封止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジ
イミド100ｇをボールミル中で４時間混合した。
混合物を180℃に加熱した金型に入れ、圧力５
Kg／cm2で10分間加熱すると、黄色の硬化樹脂が得
られた。 この樹脂の特性は次の通りであつた。 密度 1.32ｇ／cm3 曲げ強度 219Kg／cm2 400℃までの重量減少率 ５％ 限界酸素指数 56 実施例 ３ 平均分子量約500のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末40ｇと、平均分子
量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで封
止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジイ
ミド200ｇをボールミル中で４時間混合した。混
合物を180℃に加熱した金型に入れ、圧力５Kg／
cm2で10分間加熱すると、黄色の硬化樹脂が得られ
た。 この樹脂の特性は次の通りであつた。 密度 1.29ｇ／cm3 曲げ強度 214Kg／cm2 400℃までの重量減少率 ３％ 限界酸素指数 56 実施例 ４ 平均分子量約800のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末100ｇと、平均分
子量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで
封止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジ
イミド100ｇをＮ−メチルピロリドン1000mlに溶
解した。 この溶液をガラスプレート上に塗布し、溶媒を
留去して皮膜を作つた後、更に300℃で５時間熱
処理したものの性能は次の通りであつた。 体積固有抵抗率 1016（Ω・cm） 絶縁破壊強さ 15（KV／mm） 実施例 ５ 平均分子量約800のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末10ｇと、平均分子
量約3000の、末端をフエニルイソシアネートで封
止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジイ
ミド10ｇをボールミル中で混合した。 この混合物とガラスクロスから作つた200℃の
成型品の物性は次の通りであつた。 ガラス含有率 40％ 密度 1.53ｇ／cm3 曲げ強度 8300Kg／cm2 曲げ弾性率 152000Kg／cm2
は実質的に前記式で表された付加反応であるか
ら、硬化に際して揮発性物質が発生して得られた
樹脂に気泡が混在したり、寸法が変化したりする
ことは全くない。 又、フエノール系樹脂及びポリカルボジイミド
の双方が熱的に安定なものであり、従つて、次に
述べる実施例に明らかなように、得られる熱硬化
性樹脂の耐熱性も極めて高く、又、非常に強靱で
あり、工業的に簡単に実施し得ることと相俟つて
本発明は非常に有用なものである。 〔実施例〕 以下に本発明の実施例を示す。 実施例 １ 平均分子量約500のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末200ｇと、平均分
子量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで
封止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジ
イミド40ｇをボールミル中で４時間混合した。混
合物を180℃に加熱した金型に入れ、圧力５Kg／
cm2で10分間加熱すると、黄色の硬化樹脂が得られ
た。 この樹脂の特性は次の通りであつた。 密度 1.28ｇ／cm3 曲げ強度 205Kg／cm2 400℃までの重量減少率 10％ 限界酸素指数 52 実施例 ２ 平均分子量約500のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末100ｇと、平均分
子量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで
封止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジ
イミド100ｇをボールミル中で４時間混合した。
混合物を180℃に加熱した金型に入れ、圧力５
Kg／cm2で10分間加熱すると、黄色の硬化樹脂が得
られた。 この樹脂の特性は次の通りであつた。 密度 1.32ｇ／cm3 曲げ強度 219Kg／cm2 400℃までの重量減少率 ５％ 限界酸素指数 56 実施例 ３ 平均分子量約500のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末40ｇと、平均分子
量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで封
止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジイ
ミド200ｇをボールミル中で４時間混合した。混
合物を180℃に加熱した金型に入れ、圧力５Kg／
cm2で10分間加熱すると、黄色の硬化樹脂が得られ
た。 この樹脂の特性は次の通りであつた。 密度 1.29ｇ／cm3 曲げ強度 214Kg／cm2 400℃までの重量減少率 ３％ 限界酸素指数 56 実施例 ４ 平均分子量約800のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末100ｇと、平均分
子量約2000の、末端をフエニルイソシアネートで
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イミド100ｇをＮ−メチルピロリドン1000mlに溶
解した。 この溶液をガラスプレート上に塗布し、溶媒を
留去して皮膜を作つた後、更に300℃で５時間熱
処理したものの性能は次の通りであつた。 体積固有抵抗率 1016（Ω・cm） 絶縁破壊強さ 15（KV／mm） 実施例 ５ 平均分子量約800のフエノール−ホルムアルデ
ヒドによるノボラツク樹脂粉末10ｇと、平均分子
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止したポリメチレンポリフエニルポリカルボジイ
ミド10ｇをボールミル中で混合した。 この混合物とガラスクロスから作つた200℃の
成型品の物性は次の通りであつた。 ガラス含有率 40％ 密度 1.53ｇ／cm3 曲げ強度 8300Kg／cm2 曲げ弾性率 152000Kg／cm2
Claims (1)
- １ ノボラツク型フエノール系樹脂と分子中に少
なくとも２のカルボジイミド結合を有するポリカ
ルボジイミドとを包含する組成物を適宜温度に加
熱することを特徴とする熱硬化性樹脂の製造方
法。
Priority Applications (15)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60087460A JPS61246245A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 熱硬化性樹脂の製造方法 |
| DE19863643239 DE3643239C2 (ja) | 1985-03-29 | 1986-03-21 | |
| DE19863609687 DE3609687A1 (de) | 1985-03-29 | 1986-03-21 | Duroplastisches harz und verfahren zu seiner erzeugung |
| DE3643241A DE3643241C2 (ja) | 1985-03-29 | 1986-03-21 | |
| DE3643238A DE3643238C2 (ja) | 1985-03-29 | 1986-03-21 | |
| KR1019860002223A KR900008986B1 (ko) | 1985-03-29 | 1986-03-25 | 열경화성 수지의 제조방법 |
| FR868604382A FR2579600B1 (fr) | 1985-03-29 | 1986-03-26 | Resine thermodurcissable a base de polycarbodiimides reticules et sa preparation |
| CA000505286A CA1269481A (en) | 1985-03-29 | 1986-03-27 | Thermosetting resin and a method for producing it |
| GB8607840A GB2177710B (en) | 1985-03-29 | 1986-03-27 | A thermosetting resin and a method for producing it |
| GB8807544A GB2201422B (en) | 1985-03-29 | 1988-03-30 | A thermosetting resin and a method for producing it |
| GB8807543A GB2201421B (en) | 1985-03-29 | 1988-03-30 | A thermosetting resin and a method for producing it |
| US07/225,598 US5079326A (en) | 1985-03-29 | 1988-07-26 | Thermosetting resin and a method for producing it |
| KR1019900010975A KR910003767B1 (ko) | 1985-03-29 | 1990-07-19 | 열경화성 수지의 제조방법 |
| KR1019900010974A KR910003766B1 (ko) | 1985-03-29 | 1990-07-19 | 열경화성 수지의 제조방법 |
| US07/753,393 US5321101A (en) | 1985-03-29 | 1991-08-30 | Thermosetting resin and a method for producing it |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60087460A JPS61246245A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 熱硬化性樹脂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246245A JPS61246245A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH0572939B2 true JPH0572939B2 (ja) | 1993-10-13 |
Family
ID=13915486
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60087460A Granted JPS61246245A (ja) | 1985-03-29 | 1985-04-25 | 熱硬化性樹脂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61246245A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5849404A (en) * | 1994-01-25 | 1998-12-15 | Nisshinbo Industries, Inc. | Sheet material and process for production thereof |
| DE69527637T2 (de) * | 1995-04-05 | 2002-12-05 | Nisshinbo Industries, Inc. | Dichtung für einen kühlgerätkompressor oder dergleichen |
| JP2004269691A (ja) | 2003-03-07 | 2004-09-30 | Nitto Denko Corp | ポリカルボジイミド共重合体およびその製造方法 |
| JP2004292602A (ja) | 2003-03-26 | 2004-10-21 | Nitto Denko Corp | アンダーフィル用接着フィルム及びこれを用いた半導体装置 |
-
1985
- 1985-04-25 JP JP60087460A patent/JPS61246245A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61246245A (ja) | 1986-11-01 |
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