JPH0575012B2

JPH0575012B2 -

Info

Publication number: JPH0575012B2
Application number: JP63107525A
Authority: JP
Inventors: Tomoshige Hayashi; Tsuneo Doi; Norio Amano; Masaaki Yanase
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1988-05-02
Filing date: 1988-05-02
Publication date: 1993-10-19
Also published as: JPH01278539A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）本発明は新規なポリプロピレン系発泡シート及
びその製造方法に関し、前記発泡シートを加熱し
て押圧賦形することにより蒸気で滅菌ができる断
熱容器や電子レンジ加熱に耐える食品容器として
使用することができるポリプロピレン系樹脂発泡
体からなる成形品を製造するための発泡シート及
びその製造方法に関する。（従来の技術）近来、即席調理食品の丼又は耐熱性、断熱性に
優れた食品用容器素材の登場が待たれている。従来より発泡シートを素材とし、真空成形して
食品容器とすることはよく知られており、これら
の成形品は、優れた成形性及び安い価格等の利点
を有するポリスチレン樹脂が多量に用いられてい
る。ところが、このポリスチレン樹脂製の発泡食品
容器は耐熱性及び耐食用油性に劣り、電子レンジ
内で食品と共に加熱すると大きく変形してしまつ
て実用に供し得ないものとなつてしまう。これを
解決するために、高耐熱性のポリエチレンフイル
ムやポリエステルフイルムをポリスチレン樹脂製
の発泡シートと貼りあわせて耐熱性を保持してい
るのが実状である。しかし、このような発泡シー
トに耐熱性のフイルムを積層することは発泡シー
トの生産工程や真空成形工程が複雑化するばかり
でなく、そのために最大の利点である価格が犠牲
となつてしまう。そこで、特開昭62−94539では樹脂としてスチ
レン99〜50重量％とメタクリル酸の１〜50重量％
との共重合樹脂耐熱ポリスチレンの発泡シートを
用いることが見出された。しかしながら、単なる
ポリスチレン発泡シートより耐熱性は向上するが
このような耐熱ポリスチレンを用いただけでは未
だ発泡シートの耐熱性、耐油性が不十分でその為
やはりポリプロピレンやポリエステルのフイルム
を貼りあわせることが殆どであつた。その場合に
接着剤としてさらに高価で高耐熱性のものを用い
るのも問題であつた。一方、市場にはポリプロピ
レン発泡シートが熱成型された耐熱容器も見られ
る。しかし、ポリプロピレン発泡シートは、密度
がせいぜい0.6ｇ／ccで断熱性能がないため加熱
した食品を手で持つことができず、又、耐熱ポリ
スチレン製のような曲げ強度が無く、大きな容器
として用いることができなかつた。（解決すべき問題点）そこで、本発明者等は上記の欠点を解決すべく
種々検討した結果、ポリプロピレンとポリスチレ
ンとを混合することにより双方の特徴、即ち耐
熱、耐油性があつて、密度が軽く手で持つて熱く
なく、曲げ強度があり、更に接着剤を用いないで
ポリプロピレン系フイルムをラミネートすること
のできる発泡シートを見出し、本発明を完成した
のである。（問題点を解決するための手段）すなわち、本発明はポリプロピレン系樹脂50〜
90重量部に対し、スチレン系樹脂50〜10重量部、
オレフイン成分を10％以上含有するスチレン系エ
ラストマーを20重量部までの量で構成されている
密度0.1〜0.5ｇ／cc、厚さ５mm以下の加熱成型用
ポリプロピレン系樹脂発泡シートであり、ポリス
チレン系樹脂としてはアクリル酸、メタクリル
酸、無水マレイン酸の少なくとも一成分を含むス
チレン成分が75〜95重量％で且つビカツト軟化点
が115℃以上のスチレン系樹脂であることが好ま
しい。また、この加熱成型用ポリプロピレン系樹
脂発泡シートの製造方法としては、押出機にポリ
プロピレン系樹脂50〜90重量部に対し、スチレン
系樹脂50〜10重量部、オレフイン成分を10％以上
含有するスチレン系エラストマーを20重量部まで
の割合で供給し、押出機内で一旦溶融混練してか
ら、押出機の途中から混合樹脂１Kgに対し易揮発
性発泡剤を0.2〜１モルの割合で供給し、加熱加
圧下混合してから樹脂温度を冷却し、細隙から大
気中へ排出して発泡させることを特徴とする加熱
成型用ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方
法である。更に本発明について詳細に説明する。すなわ
ち、ポリプロピレン（以下、PPと略称すること
がある）は耐衝撃性、抗張力、耐折屈性等の物性
の優れているが、ポリスチレンに比較して剛性に
かけており、この剛性をポリスチレン（以下、
PSと略称することがある）で補充すべく、ポリ
プロピレンにポリスチレンを溶融混合することが
いろいろと試みられている。しかしながら、ポリ
プロピレンとポリスチレンとは相溶性に乏しく、
両者を単に溶融混合するだけでは相分離を起こし
実用的な強度を持つ樹脂組成物を得ることはでき
ない。しかし、本発明者等の研究によると、ポリ
プロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを60〜
90重量部対40〜10重量部の割合で供給し、押出機
内で一旦溶融混練してから押出機の途中から混合
樹脂１Kgに対し、易揮発性発泡剤を0.2〜１モル
の割合で供給すると両樹脂は均一に混じりあうこ
とを見出した。更に又、使用するスチレン系樹脂
としてアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン
酸の一成分で変性された耐熱ポリスチレン50〜10
重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂50〜90重量
部の割合で配合した樹脂を押出機に供給し、加熱
混練してから更に押出機に樹脂１Kgに対し、易揮
発性発泡剤を0.1〜１モルの割合で供給し、加熱、
加圧下で混練すると、二種の樹脂が良く混じりあ
つて良好な発泡シートが得られることを見出し本
発明に至つた。本発明で云うポリプロピレン系樹脂とは、プロ
ピレン単独重合体又は５モル％以下のコモノマ
ー、例えば、エチレン、アクリル酸エチル、メタ
クリル酸エチル等のモノマー単位、あるいは不飽
和カルボン酸のグラフト単位を含むプロピレン共
重合体を含むが、中でもポリプロピレン樹脂の溶
融流動指数（MFR）（JISK6758）としては５以
下のものを使用すると良く発泡するので望まし
く、更に、発泡シートの靭性を腰強度及び耐熱性
の点からは、プロピレンのホモポリマー及び５モ
ル％以下のコモノマーがブロツク重合されたもの
が良い。更に、本発明で使用するポリスチレン系
樹脂は通常の一般グレードを有するポリスチレン
若しくはアクリル酸、メタアクリル酸、無水マレ
イン酸の少なくとも一成分を含むスチレン成分が
75〜90重量％で、ビガツト軟化点が115℃以上の
耐熱性ポリスチレンであつて、ビガツト軟化点が
115℃以下では耐熱性が悪くなる。ここでいうビ
ガツト軟化点とは、JIS K7206で測定した軟化点
である。耐熱性スチレン系樹脂としては前述のようにア
クリル酸、メタアクリル酸または無水マレイン酸
の少なくとも一成分を含むスチレン成分が75〜95
重量％の特開昭57−72830に記載の樹脂を使用す
るのが好ましく、中でも発泡適性、物性の点から
無水マレイン酸との共重合体が望ましい。ポリプロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂と
の配合割合に関しては、ポリプロピレン樹脂の割
合が多いほど耐熱性、耐油性の良好な発泡シート
が得られるが、曲げ強度小さく、密度も高い発泡
シートとなる。逆にポリスチレン系樹脂の割合が
多くなると低密度で腰強度の強いシートが得られ
るが、耐熱性、耐油性が低下する。これらポリプロピレン系とポリスチレン系樹脂
の相溶性を向上させるために、オレフイン成分を
10％以上含有するスチレン系エラストマーを20重
量部までの量用いることは有効である。中でもブ
タジエンとスチレンが共重合した後、二重結合に
水素添加されたエラストマーを５〜10重量部使用
するのが特に有効である。更に好ましくは、該エ
ラストマーとして３％以下のアクリル酸や無水マ
レイン酸で変性されたものを使用するのが望まし
い。発泡シートの密度が0.1ｇ／cc以下になると、
成型品の強度が不足であるばかりでなく、加熱真
空成型するときに伸び不足で成型品に穴があくこ
とがある。一方0.5ｇ／cc以上では経済的に問題
もあるが容易に食品をいれて加熱すると、熱くて
手で持てない。厚さ５mm以上のシートは気泡が連
続気泡になつて熱成型性が劣り、又容器として使
用したとき、水分、油分の浸み込みがあるので問
題がある。この発泡シートは耐熱、耐油、腰強度
等を一層向上させる目的で厚さ20〜100ミクロン
のポリプロピレンを接着剤なしで加熱により直接
ラミネートできることも大きなメリツトである。本発明の製造方法の特徴は、本来混じりあわな
いとされているポリプロピレン系樹脂とポリスチ
レン系樹脂をよく混じるようにした点にある。そ
の方法の第１は、予めポリプロピレン系樹脂とポ
リスチレン系樹脂を溶融混合しておき、そこへ発
泡剤を供給し、その溶剤効果により更に均一に混
合することにある。従つて、発泡剤としては、易
揮発性の発泡剤を使用することが必要で第２の特
徴はその使用量にあり、本来得ようとする発泡倍
率に相当する量よりも５〜10倍も多く使用する点
にある。発泡剤としては加熱により蒸発する常温下で加
圧されて液状のプロパンブタン、ペンタンやジク
ロロジフロロメタン、ジクロロトラフロロエタ
ン、炭酸ガス等を含むが中でも沸点が−50℃〜50
℃の脂肪族又はハロゲン化脂肪族炭化水素を使用
するのが望ましい。発泡剤の使用量は樹脂１Kgあたり0.2〜１モル
使用する点にあり、0.2モル以下では混練性不十
分の為に良好な発泡体は得られず、又、1.0モル
以上では気泡が破れて表面の荒いシートしか得ら
れない。更にこの製法の特徴は樹脂と発泡剤の混合を
230〜250℃で行い、それを170〜200℃に冷却して
発泡させる点にある。即ち、最高混合温度より30
〜80℃、望ましくは30〜50℃冷却する点にあり、
それは他の発泡体の製造で行われている冷却より
も穏やかである。高温で混練するとポリプロピレ
ン系樹脂とポリスチレン系樹脂の溶融粘度が大き
くなつて不均一混合となり、また、冷却しすぎる
とポリプロピレンの流れが悪くなつて良好な発泡
体が得られない。冷却された樹脂は細隙状の金型から大気中へ排
出されるが、細隙の形状としては円環状になつた
ものを使用するのが望ましく、その厚さは一般的
に0.2〜２mmのものを使用する。本発明を実施例及び比較例により一層具体的に
説明する。実施例１ポリプロピレン樹脂（住友化学〓ノーブレン
H501）65重量部とポリスチレン樹脂（旭化成〓
スタイロン683）30重量部と飽和型熱可塑性エ
ラストマー樹脂（旭化成〓タフテツクM1913）
５重量部と微粉末のタルク１重量部を混合したも
のを押出機に供給した。押出機として直径50mmと直径65mmの２台の押出
機を用い、口金として直径80mm、厚さ0.5mmの円
環状細隙を有するものを用いた。すなわち、50mm
押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、約240℃
に調整された樹脂組成物１Kgに対しジクロロジフ
ロロメタンを0.4モル圧入し、次いで、直径65mm
の押出機に供給し、樹脂温度183℃に調整して１
時間25Kgの割合で、直径80mm、厚さ0.5mmの円環
状細隙から樹脂を押出した。押し出されたシート状樹脂は、厚さ1.22mm、幅
640mm、密度0.46ｇ／ccであつた。このシートを第１図に示す容器型に成型し、成
型した容器（容器寸法：長さ156mm×幅126mm×深
さ30mm）にサラダオイルを150cc入れて電子レン
ジに入れて加熱し、容器の耐熱性及び容器への油
分の吸油量を測定した。測定方法は、電子レンジ（シヤープ〓：Ｒ−
9000600W）に入れて加熱８分間、140℃に達した
容器を直ちに電子レンジから取り出し、容器の中
のサラダオイルを除去後、容器の形状及び寸法変
化を測定した。測定箇所は、長さ、幅、深さの中
で特に寸法変化の大きい深さの部分について測定
した。又、シートの曲げ弾性率の測定条件及び方法
は、曲げ速度：50mm／min、スパン間隔：30mm、
治具先端：3.2Rmm、試験片：原反厚ｔ×50W×
150Lmmについて行つた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量の測定
した結果、形状及び寸法変化はなかつた。又、容
器への油分の吸油量は約2.7ｇであつた。又シー
トの曲げ弾性率は、流れ方向6400Kgｆ／cm²、幅方
向は6440Kgｆ／cm²であつた。実施例２ポリプロピレン樹脂（住友化学〓ノーブレン
FH1015）75重量部とポリスチレン系樹脂（旭化
成〓スタイロン666）20重量部と飽和型熱可塑
性エラストマー樹脂（旭化成〓タフテツク
H1041）５重量部と微粉末のタルク１重量部を混
合したものを押出機に供給した。以下、実施例１と同じ方法で行つた。すなわ
ち、50mm押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、
約240℃に調整された樹脂組成物１Kgに対し、ブ
タンを0.38モル圧入し、直径65mmの押出機に供給
し、樹脂温度190℃に調整して１時間22Kgの割合
で細隙から樹脂を押出した。押し出されたシート
状樹脂は、厚さ1.17mm、幅640mm、密度0.43ｇ／
ccであつた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量を測定
した結果、形状及び寸法変化はなかつた。又、容
器への油分の吸油量は約0.8ｇであつた。又シー
トの曲げ弾性率は、流れ方向7870Kgｆ／cm²、幅方
向は7430Kgｆ／cm²であつた。実施例３ポリプロピレン樹脂（ブロツクコーポリマー
MFR3 住友化学〓製ノーブレンAH585A）80重
量部と耐衝撃性ポリスチレン系樹脂（新日本製鉄
化学〓Ｓ−61）15重量部と飽和型熱可塑性エラ
ストマー樹脂（旭化成〓タフテツクH1041）５
重量部と微粉末のタルク１重量部を混合したもの
を押出機に供給した。以下、実施例１と同じ方法で行つた。すなわ
ち、50mm押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、
約240℃調整された樹脂組成物１Kgに対し、ブタ
ンを0.33モル圧入し、次いで、直径65mmの押出機
に供給し、樹脂温度187℃に調整して１時間22Kg
の割合で細隙から樹脂を押出した。押し出された
シート状樹脂は、厚さ1.37mm、幅640mm、密度
0.49ｇ／ccであつた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量を測定
した結果、形状及び寸法変化はなかつた。又、容
器への油分の吸油量は約1.3ｇであつた。又シー
トの曲げ弾性率は、流れ方向7250Kgｆ／cm²、幅方
向は7090Kgｆ／cm²であつた。実施例４ポリプロピレン樹脂（三菱油化〓ノーブレン
MH−８）70重量部とポリスチレン樹脂（旭化成
〓スタイロン666）25重量部と飽和型熱可塑性
エラストマー樹脂（シエル化学〓クレイトン
1675）５重量部と微粉末のタルク１重量部を混合
したものを押出機に供給した。以下、実施例１と同じ方法で行つた。すなわ
ち、50mm押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、
約240℃に調整された樹脂組成物１Kgに対しジク
ロロジフロロメタン（フロン12）を0.43モル圧入
し、次いで、直径65mmの押出機に供給し、樹脂温
度181℃に調整して１時間26Kgの割合で細隙から
樹脂を押出した。押し出されたシート状樹脂は、
厚さ1.20mm、幅640mm、密度0.35ｇ／ccであつた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量を測定
した結果、形状変化は見られたが、寸法変化はな
かつた。又、容器への油分の吸油量は約2.8ｇで
あつた。又シートの曲げ弾性率は、流れ方向5260
Kgｆ／cm²、幅方向は5090Kgｆ／cm²であつた。実施例５ポリプロピレン樹脂（ブロツクコーポリマー
MFR3 住友化学〓製ノーブレンAH585A）65重
量部と耐熱ポリスチレン系樹脂（無水マレイン酸
共重合体ビカツト軟化点136℃ 出光石油化学〓
製モアマツクスUG830）30重量部と飽和型熱可
塑性エラストマー（旭化成〓製タフテツク
H1041）５重量部とタルク１重量部を混合したも
のを押出機に供給した。押出機として実施例１と
同じものを用いた。直径50mmの押出機で前記樹脂
組成物を加熱混練し、50mmEYTの先端から樹脂
１Kgに対し0.52モルの液化ブタンを圧入し、次い
で直径65mmの押出機に供給し、樹脂温度185℃に
調整して１時間25Kgの割合で細隙から樹脂を押出
した。押し出されたシート状樹脂を実施例１と同
じ方法で引取り厚さ1.48mm、幅640mm、密度0.48
ｇ／ccのシートを捲取つた。容器の耐熱性及び容
器への油分の吸油量の測定は、実施例１と同じ方
法で行つた結果、形状及び寸法変化はなかつた。
又、容器への油分の吸油量は約３ｇであつた。シ
ートの曲げ弾性率は実施例１と同じ方法で行つ
た。流れ方向は3040Kgｆ／cm²、幅方向は4070Kg
ｆ／cm²であつた。実施例６ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2.5住
友化学〓製ノーブレンFS2011D）65重量部と耐
熱ポリスチレン系樹脂（無水マレイン酸共重合体
ビカツト軟化点136℃出光石油化学〓製モアマツ
クスUG830）30重量部と飽和型熱可塑性エラス
トマー（旭化成〓製タフテツクH1041）５重量部
とタルク１重量部を混合したものを押出機に供給
した。押出機として実施例１と同じものを用い
た。直径50mmの押出機で前記樹脂組成物を加熱混
練し、50mmEYTの先端から約240℃に調整した樹
脂１Kgに対し0.33モルの液化ジクロロジフロロメ
タン（フロン12）を圧入し、次いで直径65mmの押
出機に供給し、樹脂温度190℃に調整して１時間
25Kgの割合で細隙から樹脂を押出した。押し出さ
れたシート状樹脂を実施例１と同じ方法で引取り
厚さ1.33mm、幅640mm、密度0.47ｇ／ccのシート
を捲取つた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸
油量の測定は、実施例１と同じ方法で行つた結
果、形状及び寸法変化はなかつた。又、容器への
油分の吸油量は約2.5ｇであつた。シートの曲げ
弾性率は実施例１と同じ方法で行つた。流れ方向
は4430Kgｆ／cm²、幅方向は4280Kgｆ／cm²であつ
た。実施例７ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2.5
住友化学〓製ノーブレンFS2011D）65重量部と
耐熱ポリスチレン系樹脂（無水マレイン酸共重合
体ビカツト軟化点136℃ 出光石油化学製モアマ
ツクスUG830）30重量部とスチレン系エラスト
マー樹脂（日本合成ゴム〓製SIS−5000）５重量
部とタルク１重量部を混合したものを押出機に供
給した。押出機として実施例１と同じものを用いた。直
径50mmの押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、
50mmEYTの先端から約240℃に調整した樹脂１Kg
に対し0.52モルのブタンを圧入し、樹脂温度182
℃に調整して１時間25Kgの割合で細隙から樹脂を
押出した。押し出されたシート状樹脂を実施例１
と同じ方法で引取り厚さ1.40mm、幅640mm、密度
0.48ｇ／ccのシートを捲取つた。容器の耐熱性及
び容器への油分の吸油量の測定は、実施例１と同
じ方法で行つた結果、形状及び寸法変化はなかつ
た。又、容器への油分の吸油量は約1.0ｇであつ
た。シートの曲げ弾性率は実施例１と同じ方法で
行つた。流れ方向は6570Kgｆ／cm²、幅方向は5340
Kgｆ／cm²であつた。実施例８ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2住友
化学〓製ノーブレンFS2011A）70重量部と耐熱
ポリスチレン系樹脂（無水マレイン酸共重合体ビ
カツト軟化点133℃ 積水化成品〓製ダイラーク
DL＃332）20重量部とスチレン系エラストマー樹
脂（旭化成〓製タフテツクM1913）10重量部とタ
ルク１重量部を混合したものを押出機に供給し
た。押出機として実施例１と同じものを用いた。直
径50mmの押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、
50mmEYTの先端から約240℃に調整した樹脂１Kg
に対し0.52モルのブタンを圧入し、樹脂温度190
℃に調整して１時間22Kgの割合で細隙から樹脂を
押出した。押し出されたシート状樹脂を実施例１
と同じ方法で引取り厚さ1.15mm、幅640mm、密度
0.45ｇ／ccのシートを捲取つた。容器の耐熱性及
び容器への油分の吸油量の測定は、実施例１と同
じ方法で行つた結果、形状及び寸法変化はなかつ
た。又、容器への油分の吸油量は約0.5ｇであつ
た。シートの曲げ弾性率は実施例１と同じ方法で
行つた。流れ方向は4920Kgｆ／cm²、幅方向は3650
Kgｆ／cm²であつた。実施例９ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2.5住
友化学〓製ノーブレンFS2011D）45重量部と耐
熱ポリスチレン系樹脂（無水マレイン酸共重合体
ビカツト軟化点136℃ 出光石油化学〓製モアマ
ツクスUG830）45重量部と飽和型熱可塑性エラ
ストマー（旭化成〓製タフテツクH1041）10重
量部とクルク１重量部を混合したものを押出機に
供給した。押出機として実施例１と同じものを用
いた。直径50mmの押出機で前記樹脂組成物を加熱
混練し、50mmEYTの先端から約240℃に調整した
樹脂１Kgに対し0.45モルの炭酸ガス（CO₂）を圧
入し、樹脂温度180に調整して１時間27Kgの割合
で細隙から樹脂を押出した。押し出されたシート
状樹脂を実施例１と同じ方法で引取り厚さ1.23
mm、幅640mm、密度0.35ｇ／ccのシートを捲取つ
た。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量の測
定は、実施例１と同じ方法で行つた結果、形状は
少し変化が見られる程度で寸法変化はなかつた。
又、容器への油分の吸油量は約1.2ｇであつた。
シートの曲げ弾性率は実施例１と同じ方法で行つ
た。流れ方向は4470Kgｆ／cm²、幅方向は3490Kg
ｆ／cm²であつた。実施例 10 ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2 住
友化学〓製ノーブレンFS2011A）60重量部と透
明、耐熱樹脂（スチレン、メタクリル酸共重合樹
脂旭化成〓製AXT100）30重量部と飽和型熱可
塑性エラストマー（旭化成〓製タフテツク
H1041）10重量部とタルク１重量部を混合したも
のを押出機に供給した。押出機として実施例１と同じものを用いた。直
径50mmの押出機で前記樹脂組成物を加熱混練し、
50mmEXTの先端から約240℃に調整した樹脂１Kg
に対し液化ブタンを0.6モル圧入し、樹脂温度182
℃に調整して１時間25Kgの割合で細隙から樹脂を
押出した。押し出されたシート状樹脂を実施例１
と同じ方法で引取り厚さ1.64mm、幅640mm、密度
0.40ｇ／ccのシートを捲取つた。容器の耐熱性及
び容器への油分の吸油量の測定は、実施例１と同
じ方法で行つた結果、形状及び寸法変化はなかつ
た。又、容器への油分の吸油量は約2.0ｇであつ
た。シートの曲げ弾性率は実施例１と同じ方法で
行つた。流れ方向は4330Kgｆ／cm²、幅方向は3880
Kgｆ／cm²であつた。以上、実施例１〜10に於得られた発泡シートに
厚さ30〜70ミクロンのCPPフイルムをテフロン
コートされた約180℃の加熱ロールに接触させな
がら押圧し、発泡シートと積層したこの積層シー
トを容器の内面にCPPフイルムが来るように成
型し、同様に耐熱性及び吸油量のテストを行つた
結果、耐熱性は少ししか向上しなかつたが、吸油
量は殆ど０であつた。比較例１ポリスチレン樹脂（旭化成〓スタイロン683）
100重量部と微粉末のタルク１重量部を押出機に
供給した。以下、実施例１と同じ方法で行つた。 50mm押出機にて前記樹脂組成物を加熱混練し、
その先端から約230℃に調整した樹脂１Kgに対し
ブタンを0.8モル圧入し、次いで65mmの押出機に
供給し、樹脂温度178℃に調整して１時間27Kgの
割合で細隙から樹脂を押出した。押し出されたシート状樹脂は、厚さ1.85mm、幅
640mm、密度0.25ｇ／ccであつた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量を測定
した結果、形状変化は大及び、寸法変化は10mm変
形した。又、容器への油分の吸油量は約14Kgであ
つた。又シートの曲げ弾性率は、流れ方向は1580
Kgｆ／cm²、幅方向は1240Kgｆ／cm²であつた。比較例２ポリプロピレン樹脂（住友化学〓製ノーブレン
FS2011D）25重量部とポリスチレン樹脂（旭化
成〓スタイロン683）70重量部と飽和型熱可塑
性エラストマー樹脂（旭化成〓タフテツク
H1041）５重量部と微粉末のタルク１重量部を混
合したものを押出機に供給した。示以下、実施例１と同じ方法で行つた。50mm押
出機にて前記樹脂組成物を加熱混練し、その先端
から約235℃に調整した樹脂１Kgに対しブタンを
0.5モル圧入し、次いで65mmの押出機に供給し、
樹脂温度180℃に調整して１時間25Kgの割合で細
隙から樹脂を押出した。押し出されたシート状樹脂は、厚さ1.45mm、幅
640mm、密度0.37ｇ／ccであつた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量を測定
した結果、形状変化が有り、寸法変化は７mm変形
した。又、容器への油分の吸油量は約11.5ｇであ
つた。又シートの曲げ弾性率は、流れ方向3470Kg
ｆ／cm²、幅方向は2850Kgｆ／cm²であつた。比較例３ポリプロピレン樹脂（住友化学〓製ノーブレン
FS2011A）100重量部と微粉末のタルク１重量部
を混合したものを押出機に供給した。以下、実施例１と同じ方法で行つた。50mm押出
機にて前記樹脂組成物を加熱混練し、その先端か
ら約240℃に調整した樹脂１Kgに対しブタンを
0.032モル圧入し、次いで、65mm押出機に供給し
樹脂温度185℃に調整して１時間22Kgの割合で細
隙から樹脂を押出した。押し出されたシート状樹
脂は、厚さ1.72mm、幅640mm、密度0.5ｇ／ccであ
つた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量を測定
した結果、形状変化及び寸法変化はなかつた。
又、容器への油分の吸油量は約1.3ｇであつた。
又シートの曲げ弾性率は、流れ方向9700Kgｆ／
cm²、幅方向は8570Kgｆ／cm²であつた。更に、この
シートは第１図に示す容器型に成形する際、予熱
時の垂れ下がり及び型の出が悪かつた。比較例４ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2
（住友化学〓製ノーブレンFS2011A）22重量部と
耐熱ポリスチレン系樹脂（スチレン、無水マレイ
ン酸共重体ビカツト軟化点133℃ 積水化成品〓
製ダイラークDL＃332）68重量部と飽和型熱可塑
性エラストマー（旭化成〓製タフテツク
H1041）10重量部とタルク１重量部を混合したも
のを押出機に供給した。押出機として実施例１と同じものを用いた。50
mm押出機にて前記樹脂組成物を加熱混練し、50mm
EXTの先端から約230℃に調整した樹脂１Kgに対
しブタンを0.86モル圧入し、次いで、65mmの押出
機に供給し樹脂温度180℃に調整して１時間26Kg
の割合で細隙から樹脂を押出した。押し出された
シート状樹脂を実施例１と同じ方法で引取り厚さ
1.38mm、幅640mm、密度0.29ｇ／ccのシートを捲
取つた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量
の測定は、実施例１と同じ方法で行つた結果、形
状変化があり、寸法変化は７mmであつた。又、容
器への油分の吸油量は約12ｇであつた。シートの
曲げ弾性率は実施例１と同じ方法で行つた。流れ
方向は3650Kgｆ／cm²、幅方向は2720Kgｆ／cm²であ
つた。比較例５ポリプロピレン樹脂（ホモポリマーMFR2 住
友化学〓製ノーブレンFS2011A）100重量部とタ
ルク１重量部と発泡剤としてダイブローNo.２（大
日精化〓）１重量部を混合したものを押出機に供
給した。押出機として直径65mmのものを用い、口金とし
ては直径105mm、厚さ0.65mmの円環状細隙を有す
るものを用いた。樹脂温度175℃に調整して１時
間20Kgの割合で細隙から樹脂を押出した。押し出されたシート状樹脂を直径220mmの冷却
された円筒にそわせて引取ることにより、厚さ
1.47mm、幅690mm、密度0.59ｇ／ccのシートを捲
取つた。容器の耐熱性及び容器への油分の吸油量
の測定は、実施例１と同じ方法で行つた結果、形
状及び寸法変化はなかつた。又、容器への油分の
吸油量は約1.5ｇ給油していた。シートの曲げ弾
性率は実施例１と同じ方法で行つた。流れ方向は
10700Kgｆ／cm²、幅方向は9150Kgｆ／cm²であつた。更にこのシートは第１図に示す容器型に成形す
る際、予熱時のたれ下がり及び型の出が悪かつ
た。比較例６透明、耐熱樹脂（スチレン、メタクリル酸共重
合樹脂旭化成〓製AX−T100）100重量部とタ
ルク1.5重量部を混合したものを押出機に供給し
た。押出機として直径90mmと直径115mmのものを用
い、口金としては直径140mm、厚さ0.65mmの円環
状細隙を有するものを用いた。直径90mの押出機にて樹脂組成物を加熱混練
し、90mmEXTの先端から約240℃に調整した樹脂
１Kgに対し液化ブタンを0.86モル圧入し、次い
で、直径115mm押出機に供給し、樹脂温度180℃に
調整して１時間80Kgの割合で細隙から樹脂を押出
した。押し出されたシート状樹脂を外径640mmの円筒
にそわせて引取り、厚さ2.16mm、幅1000mm、密度
0.19ｇ／ccのシートを捲取つた。容器の耐熱性及
び容器への油分の吸油量の測定は、実施例１と同
じ方法で行つた結果、形状変化大及び寸法変化は
９mmであつた。深さ部分を測定したら変形（表−
１）は９mm変形した。又、容器への油分の吸油量
は約15ｇであつた。シートの曲げ弾性率は実施例
１と同じ方法で行つた。流れ方向は1710Kgｆ／
cm²、幅方向は1180Kgｆ／cm²であつた。以上の結果を表として示すと第１表のとおりで
ある。

【表】

【表】（効果）以上述べたように、本発明はポリプロピレン樹
脂にポリスチレン系樹脂を均一に混合した樹脂組
成物より低密度の耐熱性を有する発泡ポリプロピ
レンシートを得るものであり、この発泡シートを
素材とし、真空成形して食品容器とすることによ
つて耐熱、耐油性および曲げ強度のある容器を提
供できる等の効果を奏するのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例で使用した本発明の発
泡シートによつて構成されている容器の平面図で
あり、第２図は同容器の一部断面側面図である。

Claims

【特許請求の範囲】１ポリプロピレン系樹脂、スチレン系樹脂、及
びオレフイン成分を10％以上含有するスチレン系
エラストマーよりなる加熱成形用ポリプロピレン
系樹脂発泡シートであつて、ポリプロピレン系樹
脂50〜90重量部に対し、スチレン系樹脂50〜10重
量部、及び、前記スチレン系エラストマーを20重
量部までの量の割合で構成されている密度0.1〜
0.5ｇ／cc、厚さ５mm以下の加熱成形用ポリプロ
ピレン系樹脂発泡シート。２ポリスチレン系樹脂がアクリル酸、メタクリ
ル酸、無水マレイン酸の少なくとも一成分を含む
スチレン成分が75〜95重量％で且つビカツト軟化
点が115℃以上のスチレン系樹脂である請求項第
１項記載の加熱成型用ポリプロピレン系樹脂発泡
シート。３押出機にポリプロピレン系樹脂50〜90重量部
に対し、スチレン系樹脂50〜10重量部、オレフイ
ン成分を10％以上含有するスチレン系エラストマ
ーを20重量部迄の量の割合で供給し、押出機内で
一旦溶融混練してから、押出機の途中から混合樹
脂１Kgに対し易揮発性発泡剤を0.2〜１モルの割
合で供給し、加熱加圧下混合してから樹脂温度を
冷却し、細隙から大気中へ排出して発泡させるこ
とを特徴とする加熱成型用ポリプロピレン系樹脂
発泡シートの製造方法。