JPH057776A - 触媒体および触媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 オゾン分解触媒やオゾン脱臭触媒として有効
に利用できる様な触媒体、および触媒体の性能を向上さ
せる為の有用な製造方法を提供する。 【構成】 Ｍｎ酸化物と、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ
酸化物を必須成分として含有する組成物を、担体上に薄
膜状に形成したものである。またＭｎ酸化物とＰｄを必
須成分とし、アルミナゾルをバインダーとして用いて触
媒体を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、気体中に含有されるオ
ゾンを接触的に分解除去する為のオゾン分解触媒とし
て、或は気体中に含有される悪臭成分をオゾンの存在下
で接触酸化分解して除去する為のオゾン脱臭触媒として
用いられる触媒体、およびその様な触媒体を製造する方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】オゾンは強い酸化能を有し、分解すると
無害な酸素となるため、脱臭，殺菌，漂白や排水中のＣ
ＯＤ減少等の目的で様々の分野において、幅広く利用さ
れている。しかしながら上記用途で利用されたオゾンは
一部未反応のまま大気中に放出されるので、光化学スモ
ッグ等の２次公害を発生させる恐れがある。また航空機
が成層圏を飛行したときに、オゾンを含む空気が機内に
導入されるので、乗客や塔乗員に悪影響を及ぼす危険性
がある。更に、近年では各種の高電圧発生装置、例えば
乾式の複写機等が広く普及しており、これらの装置から
発生するオゾンはたとえ微量であっても室内が汚染さ
れ、環境衛生上無視できない状況にある。

【０００３】オゾンはその臭いが不快感をもたらすばか
りでなく、人体に対する毒作用も強く、ある濃度以上に
なると呼吸器を侵し、またたとえ微量であっても長時間
吸入すると極めて有害である。こうしたことから、各種
の発生源から生じる廃オゾンを分解除去して無害化する
技術の確立が望まれている。

【０００４】これまでの廃オゾン処理方法としては、
(I) 活性炭による処理方法、(II)薬液洗浄による処理方
法、(III) 熱分解による処理方法、(IV)オゾン分解触媒
による処理方法等が知られているが、このうちオゾン分
解触媒による処理方法は、発火，爆発の危険もなく、廃
水処理も不要であり、低コストでオゾンを分解除去でき
ることからオゾン分解には最も有利な方法であると言わ
れている。

【０００５】オゾン分解触媒としては、これまでにも種
々の技術が開発されているが、特に特開昭６２−９７６
４３号公報に開示されている触媒は、優れた特性を有す
るオゾン分解触媒であり、従来のオゾン分解触媒では高
温加熱する必要があったのに対し、上記触媒は低温活性
を高めることにより常温でも使用可能なオゾン分解触媒
として実用化されている。しかしながら環境問題が特に
注目を集める近年では、オゾン分解触媒においても従来
品よりさらに高い活性を有する触媒が要望されている。

【０００６】一方悪臭公害が社会問題として大きく取り
上げられ、悪臭の原因となる悪臭成分を取り除く為の脱
臭技術が様々な角度から検討されている。これまでに実
施されている脱臭方法としては（Ｉ）水洗法，（II）薬
剤洗浄法，(III) 吸着法，（IV）直燃法，（Ｖ）触媒燃
焼法，（VI）オゾン酸化法等が知られているが、夫々一
長一短がある。このうちオゾン酸化法は、オゾンの強力
な酸化作用を利用して悪臭成分を処理する方法であり、
室温程度の比較的低温で実施できるので前記各種方法に
比べランニングコストが安く有利な方法である。しかし
ながらオゾンと悪臭成分の気相中における反応速度が小
さい為に長大な反応ゾーンを必要とするという欠点があ
る。また未反応オゾンは大気中に放出されるので、光化
学スモッグ等の２次公害を発生させる原因になるという
欠点がある。

【０００７】オゾン酸化法における上記欠点を解消する
手段として、触媒を利用する方法が提案されている。こ
の方法はオゾンの存在下に触媒（以下オゾン脱臭触媒と
呼ぶ）で悪臭成分を分解処理するものである。この方法
によれば大きな反応スペースが無くとも悪臭成分とオゾ
ンが速やかに反応し、脱臭効率が飛躍的に向上するばか
りでなく、オゾンも完全に分解され、未反応オゾンが大
気中に放出される心配はなくなる。

【０００８】オゾン脱臭触媒としては、これまでにも種
々の技術が開発されているが、使用条件によってはその
効果が十分に発揮されないという事態が発生することが
あった。即ち、長期間連続的に使用したり、高湿度条件
下で使用したりすると、触媒の活性が早期に低下すると
いう欠点がある。こうしたことから、従来品よりさらに
高い活性を有する触媒が要望されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような事
情に着目してなされたものであって、その目的は、オゾ
ン分解触媒やオゾン脱臭触媒として有効に利用できる様
な触媒体、およびその様な触媒体を製造する為の有用な
方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決する為の手段】上記目的を達成し得た本発
明の触媒体とは、Ｍｎ酸化物と、金属Ｐｄおよび／また
はＰｄ酸化物を必須成分として含有する組成物を、担体
上に薄膜状に形成した点に要旨を有するものである。上
記触媒体は、気体中に含有されるオゾンを接触的に分解
する為のオゾン分解触媒として、或は悪臭成分をオゾン
の存在化に接触酸化分解する為のオゾン脱臭触媒として
有用に利用できる。

【００１１】また本発明に係る前記触媒体の製造方法と
は、Ｍｎ酸化物、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ化合物、
並びにバインダーとして無機酸化物ゾルを含むスラリー
を担体にコーティングする点に要旨を有するものであ
る。更に本発明に係る触媒体の製造方法とは、Ｍｎ酸化
物と、金属Ｐｄ若しくはＰｄ酸化物を必須成分とし、ア
ルミナゾルをバインダーとして用いる点に要旨を有する
ものである。上記製造方法を実施するに当たり、触媒体
を担体上に薄膜状に形成するのが最適であり、こうした
形態にすれば触媒体の性能を最大限に発揮することがで
きる。

【００１２】

【作用】本発明者らは、上記各用途に有用に使用できる
触媒体について、様々な角度から検討を加えた。そして
まずＭｎ酸化物と、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ酸化物
を必須成分として含有する触媒体は、高いオゾン分解能
力を有し且つ長寿命であること、およびオゾンの存在下
で高い脱臭能力を有し且つ余剰オゾンの処理効果にも優
れていることを見出した。

【００１３】本発明者らが実験によって確認したところ
によると、Ｍｎ酸化物とＰｄ（金属Ｐｄおよび／または
Ｐｄ酸化物）を組み合わせることによって、Ｍｎ酸化物
若しくはＰｄの夫々単独では得られない高性能が発揮さ
れ、特にＭｎ酸化物単独或はＭｎ酸化物を含む組成物上
にＰｄを含浸担持したものは、オゾン分解能力およびオ
ゾン脱臭能力が極めて高いことが分かった。即ち、Ｍｎ
酸化物とＰｄを組合せた触媒の性能は、Ｐｄ含有触媒
（但し、Ｍｎ酸化物を含まない）や、Ｍｎ酸化物含有触
媒（但し、Ｐｄを含まない）の夫々の性質を総和した以
上であり、Ｍｎ酸化物とＰｄが共存することによって、
性能が向上する方向で相互に好影響を与えるものと思わ
れた。

【００１４】本発明者らはその後も、上記触媒の性能を
更に向上させるという観点から、鋭意研究を重ねてき
た。その結果、担体上に薄膜状に形成するのが、本発明
の触媒体の最も好ましい使用形態であり、この形態にす
れば本発明の触媒体による効果が存分に発揮されること
を見いだした。

【００１５】即ち、本発明の触媒体は、Ｍｎ酸化物と、
金属Ｐｄおよび／またはＰｄ酸化物を必須成分として含
有する組成物を担体上に薄膜状に形成したものである。
また、本発明の触媒体の製造方法は、Ｍｎ酸化物、金属
Ｐｄおよび／またはＰｄ化合物、並びにバインダーとし
て無機酸化物ゾルを含むスラリーを担体にコーティング
するものである。

【００１６】本発明の触媒体は、Ｍｎ酸化物とＰｄ（金
属Ｐｄおよび／またはＰｄ酸化物）を必須成分とするも
のであるが、両者の混合比はＭｎとＰｄの原子比で１：
0.001 〜１：0.15程度が適当である。また本発明に用い
られるＭｎ酸化物としては、特に限定されるものではな
く、ＭｎＯ，Ｍｎ₃ Ｏ₄ ，Ｍｎ₂ Ｏ₃ ，ＭｎＯ₂ 等様々
なものが使用できるが、好ましいのは電解二酸化マンガ
ン（ＭｎＯ₂ ）である。一方本発明に用いられるＰｄの
出発原料についても特に限定されるものではなく、例え
ば硝酸パラジウム，塩化パラジウム，硫酸パラジウム，
その他（ＮＨ₄）₂ ＰｄＣｌ₄ ，［Ｐｄ（ＮＨ₃ ）₄ Ｃ
ｌ₂ ］等の各種の錯塩が使用可能である。

【００１７】本発明で用いる担体としては、コージェラ
イトその他の無機質担体、或は金属担体等、様々なもの
が挙げられる。また上記無機質担体としては、例えばＴ
ｉ，Ｓｉ，Ａｌ，ＺｒおよびＭｇよりなる群から選択さ
れる１種以上の元素の酸化物によって構成することがで
きるが、これらの成分は、常温においても優れた吸着性
を発揮することからして好ましい共存成分である。

【００１８】尚本発明において、触媒体の全体の成形形
状については特に限定されるものではなく、ハニカム
状，ペレット状，円柱状，円筒状，板状，リボン状，波
板状，パイプ状，ドーナツ状，格子状，その他様々な形
状に成形することができる。また薄膜の厚みについては
特に限定するものではないが、５〜２５０μｍ程度が適
当である。更に本発明の触媒体をオゾン処理に用いるに
当たっては、ガス中のオゾン含有量が0.01〜50000ppm程
度の幅広い範囲に亘って適用できるが、その範囲に限定
されるものではない。

【００１９】無機酸化物ゾルとしては、アルミナゾル、
シリカゾル、チタニアゾル、ジルコニアゾルなどが挙げ
られるが、特に後述するようにアルミナゾルを用いると
優れた性能の触媒体が得られる。スラリーを担体にコー
ティングする方法としては、例えば担体をスラリーに浸
漬してコーティングする方法、担体にスラリーを吹き付
ける方法などが通常行われている方法でよい。

【００２０】本発明の触媒体の製造方法を更に具体的に
例示すると、下記(1),(2) に示す方法が挙げられる。 (1) Ｍｎ酸化物、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ化合物、
並びに水を混合し、適度に加熱して冷却した後、アルミ
ナゾルやシリカゾル等の無機酸化物ゾルをバインダーと
して加えてスラリー状にし、該スラリーに担体を浸漬し
た後取り出して圧縮空気を吹き付けるなどして余分に付
着したスラリーを除去し、更に乾燥、焼成して、触媒成
分を担体上に薄膜状にコーティングした触媒体を得る方
法。 (2) Ｍｎ酸化物および水を混合し、適度に加熱し、金属
Ｐｄおよび／またはＰｄ化合物を加えて混合し、冷却し
た後、アルミナゾルやシリカゾル等の無機酸化物ゾルを
バインダーとして加えてスラリー状にし、該スラリーに
担体を浸漬した後取り出して圧縮空気を吹き付けるなど
して余分に付着したスラリーを除去し、更に乾燥、焼成
して、触媒成分を担体上に薄膜状にコーティングした触
媒体を得る方法。

【００２１】また製造の際にアルミナゾルをバインダー
として用いれば、触媒体の性能が更に向上することを見
いだした。即ち触媒体製造時に用いられるバインダーと
しては、無機系のものや有機系のもの等様々なものがあ
り、このうち無機系のシリカゾルが最も一般的なバイン
ダーとして用いられるが、アルミナゾルをバインダーと
して用いることによって、予期された以上の触媒性能向
上効果が特に高湿度条件下で顕著に得られることが判明
した。こうした効果が得られる理由については、その詳
細は明らかではないが、Ｍｎ酸化物とＰｄを組合わせた
触媒が、アルミナの共存によって性能が向上する方向の
好影響を受けたことは誤りのない事実である。

【００２２】本発明に係る触媒体は上述の如く、Ｍｎ酸
化物とＰｄを必須成分として含有するものであるが、具
体的にはＭｎ酸化物とＰｄとからなる組成物をアルミ
ナゾルを用いて所定の形状とした触媒体、担体にＭｎ
酸化物およびＰｄをアルミナゾルを用いて担持した触媒
体、Ｍｎ酸化物およびＰｄを含む組成物を通常のバイ
ンダー（シリカゾル等）を用いて担体上に薄膜状に形成
した触媒体、更にはＭｎ酸化物およびＰｄを含む組成
物をアルミナゾルを用いて担体上に薄膜状に形成した触
媒体等様々な形態を含む趣旨である。特にの形態は、
本発明の触媒の効果を最大限に発揮できる。

【００２３】触媒体をアルミナゾルを用いて製造する手
順については特に限定するものではないが、代表的な製
造法として下記(1),(2) の方法が挙げられる。 (1) Ｍｎ酸化物、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ化合物、
並びにアルミナゾルを混練した後、押し出し成形し、更
に乾燥、焼成して一体成形した触媒体を得る方法。 (2) Ｍｎ酸化物、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ化合物、
並びにアルミナゾルを含むスラリーに担体を浸漬した後
取り出して圧縮空気を吹き付けるなどして余分に付着し
たスラリーを除去し、更に乾燥、焼成して、触媒成分を
担体上に薄膜状にコーティングした触媒体を得る方法。

【００２４】以下本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のもので
はなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはい
ずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。

【００２５】

【実施例】実施例１ 触媒を次の様にして調製した。まずＴｉおよびＳｉから
なる複合酸化物を以下の手順で調製した。Ｔｉ源とし
て、下記組成の硫酸チタニルの硫酸水溶液を用いた。 ＴｉＯＳＯ₄ ２５０g/リットル（ＴｉＯ₂ 換算） 全Ｈ₂ ＳＯ₄ １１００g/リットル

【００２６】水４０リットルにアンモニア水（ＮＨ₃ ，
２５％）２８リットルを添加し、これにスノーテックス
−ＮＣＳ−３０（日産化学製シリカゾル、ＳｉＯ₂ とし
て約３０重量％含有）を2.4kg 加えた溶液を別に準備し
ておき、これに上記硫酸水溶液15.3リットルを水３０リ
ットルに添加して希釈したチタン含有硫酸水溶液を撹拌
下で徐々に滴下し、共沈ゲルを生成し、更にそのまま１
５時間静置した。この様にして得られたＴｉＯ₂ −Ｓｉ
Ｏ₂ ゲルを濾過、水洗後２００℃で１０時間乾燥した。

【００２７】次いで５５０℃で空気雰囲気下に６時間焼
成した。得られた粉末の組成はＴｉＯ₂ ：ＳｉＯ₂ ＝
４：１（モル比）であり、ＢＥＴ表面積は１８５m²/gで
あった。得られた粉末（以後ＴＳ−ｌ粉末と呼ぶ）を用
いて、以下に述べる手順でオゾン分解触媒を調製した。

【００２８】上記ＴＳ−ｌ粉末１０kgに適当量の水を添
加してニーダーでよく混合した後、混練機によって十分
混練し、均一な混練物を押出成形して外形が縦５０mm，
横５０mm、長さ５０mmの格子状ハニカム（肉厚0.15mm、
目開き0.89mm）を製作し、１５０℃で５時間乾燥して、
その後５００℃で空気雰囲気下に２時間焼成してハニカ
ム成形体とした。

【００２９】次に比表面積４５m²/gの二酸化マンガン粉
末４５０ｇと、Ｐｄ９ｇを含む硝酸パラジウム水溶液に
適当量の水を加えて室温下に撹拌混合を３０分行ない、
引続き９０℃に加熱して３０分間撹拌保持した後、室温
まで冷却し、適当量のシリカゾルを加えてスラリーを調
製した。

【００３０】上記格子状ハニカムを、上記スラリーに約
３０秒間浸漬した。その後スラリーより取り出し、セル
内の過剰スラリーを圧縮空気を噴き付けて除去して全セ
ル内の目詰まりを取り除き、その後１５０℃２時間乾燥
し、３５０℃で２時間焼成して完成触媒を得た。こうし
て得らえた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ
₂（７５ｇ），Ｐｄ（1.5 ｇ）を含む薄膜が担体上に形
成されていた。またセル内の薄膜厚みは、コーナの最大
部分で５０μｍ、内壁の最小部分で５μｍであった。

【００３１】実施例２ ＴＳ−１粉末の代わりに、比表面積１３０m²/gのγ−Ａ
ｌ₂ Ｏ₃ 粉末を用いる以外は実施例１と同様にして格子
状ハニカムを製作し、該格子状ハニカムを用いる以外は
実施例１と同様にして完成触媒を得た。こうして得られ
た触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７５
ｇ），Ｐｄ（1.5 ｇ）を含む薄膜が担体上に形成されて
いた。

【００３２】実施例３ ＴＳ−１粉末からなるハニカム成形体の代わりに、アル
ミナ−シリカ無機繊維よりなる担体で、横断面が１平方
インチ当たり５００個のガス流入セルを有する担体を用
いる以外は、実施例１と同様にして完成触媒を得た。こ
うして得られた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ
₂ （７５ｇ），Ｐｄ（1.5ｇ）を含む薄膜が担体上に形
成されていた。

【００３３】実施例４ 比表面積４５m²/gの二酸化マンガン粉末４５０ｇに、適
当量の水を加えて撹拌分散して９０℃に加熱した後、Ｐ
ｄ９ｇを含む硝酸パラジウム水溶液を滴下した。滴下終
了後９０℃で３０分間撹拌保持し、その後室温まで冷却
し、適当量のシリカゾルを加えてスラリーを調製した。

【００３４】次に、実施例１で得られた格子状ハニカム
を、上記スラリーに約３０秒間浸漬した。その後スラリ
ーより取り出し、セル内の過剰スラリーを圧縮空気を噴
き付けて除去して全セル内の目詰まりを取り除き、引続
き１５０℃で２時間乾燥した後３５０℃で２時間焼成し
て完成触媒を得た。こうして得られた触媒は、触媒１リ
ットル当たり、ＭｎＯ₂ （７５ｇ），Ｐｄ（1.5 ｇ）を
含む薄膜が担体上に形成されていた。

【００３５】実施例５ 比表面積４５m²/gの二酸化マンガンを用い、この量を９
００ｇと２倍量に増加する以外は実施例１と同様にして
完成触媒を得た。こうして得られた触媒は、触媒１リッ
トル当たり、ＭｎＯ₂ （１５０ｇ），Ｐｄ（1.5 ｇ）を
含む薄膜が担体上に形成されていた。

【００３６】実施例６ ９ｇのＰｄを含む硝酸パラジウム水溶液の代わりに、4.
5 ｇのＰｄを含む硝酸パラジウム水溶液を使用する以外
は実施例１と同様にして完成触媒を得た。こうして得ら
れた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７５
ｇ），Ｐｄ（0.75ｇ）を含む薄膜が担体上に形成されて
いた。

【００３７】実施例７ 硝酸パラジウムの代わりにジニトロジアミノパラジウム
［Ｐｄ（ＮＨ₃ ）₂ （ＮＯ₃ ）₂ ］を使用する以外は、
実施例１と同様にして完成触媒を得た。こうして得られ
た触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７５
ｇ），Ｐｄ（1.5 ｇ）を含む薄膜が担体上に形成されて
いた。

【００３８】実施例８ 10.4ｇのＰｄを含む硝酸パラジウム水溶液を、硝酸マン
ガン［Ｍｎ（ＮＯ₃)₂・６Ｈ₂ Ｏ］１kgを溶解した硝酸マ
ンガン水溶液に加え、撹拌下に５％ＫＭｎＯ₄水溶液１
０リットルを滴下した。滴下終了後、更に１時間撹拌
し、その後析出物を蒸留水で十分洗浄しつつ濾過分離し
た。得られた固形物を１２０℃で乾燥し、更に４００℃
で焼成してＰｄ10.3ｇを含有する二酸化マンガン５２０
ｇを調製した。上記二酸化マンガンに蒸留水を加えて湿
式粉砕し、引き続きシリカゾルを加えてスラリーを調製
した。

【００３９】次に、実施例１で得られた格子状ハニカム
を、上記スラリーに約３０秒間浸漬した。その後スラリ
ーより取り出し、セル内の過剰スラリーを圧縮空気を噴
き付けて除去して全セル内の目詰まりを取り除き、その
後１５０℃で２時間乾燥し、３５０℃で２時間焼成して
完成触媒を得た。こうして得られた触媒は、触媒１リッ
トル当たり、ＭｎＯ₂ （７２ｇ），Ｐｄ（1.4 ｇ）を含
む薄膜が担体上に形成されていた。

【００４０】実施例９ １０ｇのＰｄを含む硝酸パラジウム水溶液を、硝酸マン
ガン［Ｍｎ（ＮＯ₃)₂・６Ｈ₂ Ｏ］1.65 kg を溶解した硝
酸マンガン水溶液に加え、撹拌下に２Ｎ水酸化ナトリウ
ム水溶液を6.5 リットルを滴下した。滴下終了後、更に
１時間撹拌し、その後析出物を蒸留水で十分洗浄しつつ
濾過分離した。得られた固形物を１２０℃で乾燥し、更
に４００℃で焼成してＰｄ9.7 ｇを含有する二酸化マン
ガン４９０ｇを調製した。その後実施例８と同様にし
て、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７０ｇ），Ｐｄ
（1.4 ｇ）を含む薄膜が形成された格子状ハニカム触媒
を得た。

【００４１】比較例１ 実施例１で得られたハニカム成形体に硝酸マンガン水溶
液を含浸せしめ、１２０℃で３時間乾燥し、４５０℃で
３時間焼成した。引き続き硝酸パラジウム水溶液を含浸
せしめ、１２０℃で２時間乾燥し、４５０℃で２時間焼
成して完成触媒を得た。こうして得られた触媒は、触媒
１リットル当たりＴＳ−１（４０８g ），ＭｎＯ₂ （１
０２g ），Ｐｄ（２g ）から構成されていた。

【００４２】実施例１０ 実施例１〜９および比較例１で得られた各触媒について
耐久性試験を行なった。即ち各触媒をステンレス鋼製反
応管に充填し、温度２５℃、相対湿度４０％の雰囲気
で、オゾンを１５０ppm 含有する空気を線速0.5m／秒の
流速（空間速度７２０００hr^-1）で８０時間触媒層に導
入して耐久試験を行ない、耐久試験前・後のオゾン分解
率を調査した。尚耐久試験前・後におけるオゾン分解率
測定は、オゾン濃度５ppm 、温度２５℃、相対湿度４０
％、空間速度７２０００hr^-1の条件下で行なって、下記
（１）式により求めた。 オゾン分解率＝（１−触媒層出口側オゾン濃度／触媒入
口側オゾン濃度）×100…（１） その結果を表１に示すが、本発明の要件を満足する触媒
は高いオゾン分解能を有し、且つ８０時間の耐久試験を
行なった後でも優れたオゾン分解率を維持しているのが
良く分かる。

【００４３】

【表１】

【００４４】実施例１１ 実施例１，４および比較例１で得られた各触媒につい
て、次の様にして脱臭率を求めた。即ち、各触媒をステ
ンレス鋼製反応管に充填し、温度２５℃，相対湿度４０
％の雰囲気で、メチルメルカプタン２０ppm およびオゾ
ン２０ppm を含有する空気を線速0.31ｍ／秒の流速（空
間速度４５０００hr^-1）で導入して、２２時間後の脱臭
率を求めた。尚脱臭率は下記（２）式により求めた。 脱臭率＝（１−触媒出口側メチルカプタン濃度／触媒入
口側メチルカプタン濃度）×100…（２） その結果を表２に示すが、本発明の要件を満足する触媒
は、２２時間経過した後も高い脱臭率を示していること
がわかる。尚脱臭を行った後には、余剰オゾンはほとん
どなく、オゾンもほぼ完全に分解されていた。

【００４５】

【表２】

【００４６】実施例１２ 以下の手段で触媒組成物スラリーを調製した。比表面積
４５ｍ² ／ｇの二酸化マンガン粉末４５０ｇに、適当量
の水を加えて攪拌分散して９０℃に加熱した後、Ｐｄ９
ｇを含む硝酸パラジウム水溶液を滴下した。滴下終了後
９０℃で３０分間攪拌保護し、その後室温まで冷却して
からアルミナゾル（乳白色，Ａｌ₂ Ｏ₃として約１０重
量％含有）を７６１ｇ加えてスラリーを調製した。実施
例１で得られた格子状ハニカムを、上記スラリーに約３
０秒間浸漬した。その後スラリーより取り出し、セル内
の過剰スラリーを圧縮空気の噴き付けによって除去し全
セル内の目詰まりを取り除き、引き続き１５０℃で２時
間乾燥した後３５０℃で２時間焼成して完成触媒を得
た。こうして得られた触媒は、触媒１リットル当たり、
ＭｎＯ₂ （７５ｇ），Ｐｄ（１．５ｇ）を含む薄膜が担
体上に形成されていた。

【００４７】実施例１３ 乳白色のアルミナゾルを用いる代わりに、黄色透明のア
ルミナゾル（Ａｌ₂ Ｏ₃ として約１０重量％含有）を７
６１ｇ使用する以外は、実施例１２と同様にして完成触
媒を得た。

【００４８】実施例１４ 乳白色のアルミナゾルの使用量を７６１ｇから３８０ｇ
に変える以外は、実施例１２と同様にして完成触媒を得
た。こうして得られた触媒は、触媒１リットル当たり、
ＭｎＯ₂ （７５ｇ），Ｐｄ（１．５ｇ）を含む薄膜が担
体上に形成されていた。

【００４９】実施例１５ ＴＳ−１粉末の代わりに、比表面積１３０m²/gのγ−Ａ
ｌ₂ Ｏ₃ 粉末を用いる以外は実施例１と同様にして格子
状ハニカムを製作し、該格子状ハニカムを用いる以外は
実施例１２と同様にして完成触媒を得た。こうして得ら
れた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７５
ｇ），Ｐｄ（1.5 ｇ）を含む薄膜が担体上に形成されて
いた。

【００５０】実施例１６ ＴＳ−１粉末からなるハニカム成形体の代わりに、アル
ミナ−シリカ無機繊維よりなるコルゲート担体で、横断
面が１平方インチ当たり５００個のガス流入セルを有す
る担体を用いる以外は、実施例１２と同様にして完成触
媒を得た。こうして得られた触媒は、触媒１リットル当
たり、ＭｎＯ₂ （７５ｇ），Ｐｄ（1.5ｇ）を含む薄膜
が担体上に形成されていた。

【００５１】実施例１７ ＴＳ−１粉末からなるハニカム成形体の代わりに、横断
面が１平方インチ当たり６００個のガス流入セルを有す
る担体を用いる以外は、実施例１２と同様にして完成触
媒を得た。こうして得られた触媒は、触媒１リットル当
たり、ＭｎＯ₂（７５ｇ），Ｐｄ（１．５ｇ）を含む薄
膜が担体上に形成されていた。

【００５２】実施例１８ 比表面積４５m²/gの二酸化マンガン粉末１０Ｋｇに、Ｐ
ｄ３３．９ｇを含む硝酸パラジウム水溶液を滴下し、滴
下終了後２時間混練し、その後アルミナゾル（乳白色，
Ａｌ₂ Ｏ₃ として約１０重量％含有）２０３０ｇを加え
てニーダーでよく混合し、更に混練機によって十分混練
した。均一な混練物を押出成形して、外形が縦５０mm，
横５０mm，長さ５０mmの格子状ハニカム（肉厚０．１５
mm，目開き０．８９mm）を製作し、１５０℃で５時間乾
燥して、その後５００℃で空気雰囲気下に２時間焼成し
てハニカム触媒とした。こうして得られた触媒は、触媒
１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （５９０ｇ），Ｐｄ（２
ｇ）を含むものであった。

【００５３】実施例１９ アルミナゾル（乳白色，Ａｌ₂ Ｏ₃ として約１０重量％
含有）を７６１ｇ用いる代わりに、ジルコニアゾル（Ｚ
ｒＯ₂ として約２５重量％含有）を３０４ｇ使用する以
外は、実施例１と同様にして完成触媒を得た。こうして
得られた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７
５ｇ），Ｐｄ（１．５ｇ）を含む薄膜が担体上に形成さ
れていた。

【００５４】実施例２０ アルミナゾル（乳白色，Ａｌ₂ Ｏ₃ として約１０重量％
含有）を７６１ｇ用いる代わりに、チタニアゾル（Ｔｉ
Ｏ₂ として約１０重量％含有）を７６１ｇ使用する以外
は、実施例１と同様にして完成触媒を得た。こうして得
られた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７５
ｇ），Ｐｄ（１．５ｇ）を含む薄膜が担体上に形成され
ていた。

【００５５】実施例２１ アルミナゾル（乳白色，Ａｌ₂ Ｏ₃ として約１０重量％
含有）７６１ｇを用いる代わりに、セリアゾル（ＣｅＯ
₂ として約１３．３重量％含有）５７２ｇを使用する以
外は、実施例１と同様にして完成触媒を得た。こうして
得られた触媒は、触媒１リットル当たり、ＭｎＯ₂ （７
５ｇ），Ｐｂ（１．５ｇ）を含む薄膜が担体上に形成さ
れていた。

【００５６】実施例２２ 実施例１，１２〜２１で得られた各触媒についてオゾン
分解試験を行なった。即ち各触媒を各々長さ２５mmにな
る様に切断し、ステンレス鋼製反応管に充填し、温度２
５℃、相対湿度８０％の雰囲気で、オゾンを０．５ppm
含有する空気を１６．２５Ｎｍ³ ／時間の流速（空間速
度２６００００ｈｒ^-1）で触媒層に導入し、２０時間後
のオゾン分解率を調査した。尚オゾン分解率測定は、前
記（１）式により求めた。その結果を表３に示すが、本
発明によって得られた触媒は、希薄なオゾンに対しても
優れたオゾン分解率を維持しているのが良くわかる。

【００５７】

【表３】

【００５８】

【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、担
体上に薄膜状に形成するという要件および／または製造
時にアルミナゾルをバインダーとして用いるという要件
を付加することによって、Ｍｎ酸化物とＰｄを必須成分
とする触媒体の性能を更に向上させることができた。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｍｎ酸化物と、金属Ｐｄおよび／または
   Ｐｄ酸化物を必須成分として含有する組成物を、担体上
   に薄膜状に形成したものであることを特徴とする触媒
   体。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の触媒体が、気体中に含
   有されるオゾンを接触的に分解する為のオゾン分解触媒
   である触媒体。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の触媒体が、悪臭成分を
   オゾンの存在化に接触酸化分解する為のオゾン脱臭触媒
   である触媒体。
4. 【請求項４】 請求項１に記載の触媒体を製造するに当
   たり、Ｍｎ酸化物、金属Ｐｄおよび／またはＰｄ化合
   物、並びにバインダーとして無機酸化物ゾルを含むスラ
   リーを担体にコーティングすることを特徴とする触媒体
   の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の触媒体の製造方法にお
   いて、無機酸化物ゾルとしてアルミナゾルをバインダー
   として用いる製造方法。
6. 【請求項６】 Ｍｎ酸化物と、金属Ｐｄおよび／または
   Ｐｄ酸化物を必須成分とし、アルミナゾルをバインダー
   として用いることを特徴とする触媒体の製造方法。