JPH0583791A - 音響用振動板およびその製造方法 - Google Patents
音響用振動板およびその製造方法Info
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- JPH0583791A JPH0583791A JP11890091A JP11890091A JPH0583791A JP H0583791 A JPH0583791 A JP H0583791A JP 11890091 A JP11890091 A JP 11890091A JP 11890091 A JP11890091 A JP 11890091A JP H0583791 A JPH0583791 A JP H0583791A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 スリット品３からなる横糸と、合成繊維ある
いは無機繊維４とからなる縦糸とにより交織された織物
を曲面形状に成形する。 【効果】 天然素材である木材の特性を活かしながら、
曲面形状等の立体的な成形ができる。従来の成形技術を
応用でき、生産時のコストがアップしない。天然素材の
欠点である諸物性のばらつきを緩和できる。合成繊維あ
るいは無機繊維のすぐれた性質が利用できる。音響用振
動板全体としての物性値の制御が容易であり、音響特性
の設計が容易である。音響用振動板に木目調を出すこと
ができ、視覚的な効果が大きい。
いは無機繊維４とからなる縦糸とにより交織された織物
を曲面形状に成形する。 【効果】 天然素材である木材の特性を活かしながら、
曲面形状等の立体的な成形ができる。従来の成形技術を
応用でき、生産時のコストがアップしない。天然素材の
欠点である諸物性のばらつきを緩和できる。合成繊維あ
るいは無機繊維のすぐれた性質が利用できる。音響用振
動板全体としての物性値の制御が容易であり、音響特性
の設計が容易である。音響用振動板に木目調を出すこと
ができ、視覚的な効果が大きい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は音響信号に応じて振動し
て空間に音響を放射する音響用振動板およびその製造方
法に関する。
て空間に音響を放射する音響用振動板およびその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】（１）従来の音響用振動板には、高弾性
の合成繊維あるいは無機繊維を２種以上用いた混合織布
からなるものがあった。 （２）また、従来の音響用振動板には、天然素材である
木材をベースにした平板型振動板もあった。 この平板型振動板は、例えば、以下に示す製造方法によ
って製造される。まず、木材をスライスし、スライスさ
れた木材の水酸基を無水酢酸によって酢酸基と置換して
木材の吸水性をなくすことにより、木材の寸法安定性を
高める。そして、このような処理が施された木材を合板
とし、平板型振動板に成形する。
の合成繊維あるいは無機繊維を２種以上用いた混合織布
からなるものがあった。 （２）また、従来の音響用振動板には、天然素材である
木材をベースにした平板型振動板もあった。 この平板型振動板は、例えば、以下に示す製造方法によ
って製造される。まず、木材をスライスし、スライスさ
れた木材の水酸基を無水酢酸によって酢酸基と置換して
木材の吸水性をなくすことにより、木材の寸法安定性を
高める。そして、このような処理が施された木材を合板
とし、平板型振動板に成形する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】さて、上述した音響用
振動板が優れた音響特性を持つためには、軽量、高剛性
つまり比弾性率（Ｅ／ρ）が高く、内部損失（ｔａｎ
δ）が大きいことが必要である。ところで、上述した
（１）の従来の音響用振動板は、木材に比べて密度ρが
高いため、比弾性率（Ｅ／ρ）が木材を用いた音響用振
動板よりも低い。従って、剛性を上げるための厚膜化が
困難であり、良好な音響特性が得られないという欠点が
あった。
振動板が優れた音響特性を持つためには、軽量、高剛性
つまり比弾性率（Ｅ／ρ）が高く、内部損失（ｔａｎ
δ）が大きいことが必要である。ところで、上述した
（１）の従来の音響用振動板は、木材に比べて密度ρが
高いため、比弾性率（Ｅ／ρ）が木材を用いた音響用振
動板よりも低い。従って、剛性を上げるための厚膜化が
困難であり、良好な音響特性が得られないという欠点が
あった。
【０００４】また、高弾性の炭素繊維を用いると、比較
的高い比弾性率（Ｅ／ρ）が得られるが、内部損失（ｔ
ａｎδ）が小さすぎるため、高域において固有の共振ピ
ークが鋭く、良好な音響特性が得られないという問題が
あった。一方、上述した（２）の従来の音響用振動板
は、比弾性率（Ｅ／ρ）が高く、音響特性が優れている
という特性がある反面、その形状が平面的形状に限定さ
れるため、従来のスピーカのコーン型の音響用振動板等
のような曲面形状等の立体的な成形が困難であるという
欠点があった。従って、従来の加工技術が応用できず、
結果的に生産時のコストが高くなるという問題があっ
た。
的高い比弾性率（Ｅ／ρ）が得られるが、内部損失（ｔ
ａｎδ）が小さすぎるため、高域において固有の共振ピ
ークが鋭く、良好な音響特性が得られないという問題が
あった。一方、上述した（２）の従来の音響用振動板
は、比弾性率（Ｅ／ρ）が高く、音響特性が優れている
という特性がある反面、その形状が平面的形状に限定さ
れるため、従来のスピーカのコーン型の音響用振動板等
のような曲面形状等の立体的な成形が困難であるという
欠点があった。従って、従来の加工技術が応用できず、
結果的に生産時のコストが高くなるという問題があっ
た。
【０００５】また、上述した（２）の従来の音響用振動
板は、天然素材である木材を用いているため、諸物性が
ばらつき、異方性があるという欠点があった。本発明
は、このような背景の下になされたもので、天然素材で
ある木材の特性を活かしながら、曲面形状等の立体的な
成形をすることができ、また、天然素材の諸物性のばら
つきを緩和でき、しかも、従来の加工技術を用いて製造
できる音響用振動板およびその製造方法を提供すること
を目的とする。
板は、天然素材である木材を用いているため、諸物性が
ばらつき、異方性があるという欠点があった。本発明
は、このような背景の下になされたもので、天然素材で
ある木材の特性を活かしながら、曲面形状等の立体的な
成形をすることができ、また、天然素材の諸物性のばら
つきを緩和でき、しかも、従来の加工技術を用いて製造
できる音響用振動板およびその製造方法を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明によ
る音響用振動板は、スライスされ、スリットされた木材
からなる横糸と、合成繊維あるいは無機繊維とからなる
縦糸とにより交織された織物が曲面形状に成形されたこ
とを特徴としている。また、請求項２記載の発明による
音響用振動板の製造方法は、木材をスライスしてシート
とした後、柔軟化させ、柔軟化処理された前記シートを
糸状に細くスリットしてスリット品とし、該スリット品
を横糸とし、縦糸に合成繊維あるいは無機繊維を使用し
て交織し、交織された織物に熱硬化性樹脂を含浸させた
後、加熱および加圧して成形して音響用振動板を製造す
ることを特徴としている。
る音響用振動板は、スライスされ、スリットされた木材
からなる横糸と、合成繊維あるいは無機繊維とからなる
縦糸とにより交織された織物が曲面形状に成形されたこ
とを特徴としている。また、請求項２記載の発明による
音響用振動板の製造方法は、木材をスライスしてシート
とした後、柔軟化させ、柔軟化処理された前記シートを
糸状に細くスリットしてスリット品とし、該スリット品
を横糸とし、縦糸に合成繊維あるいは無機繊維を使用し
て交織し、交織された織物に熱硬化性樹脂を含浸させた
後、加熱および加圧して成形して音響用振動板を製造す
ることを特徴としている。
【０００７】
【作用】請求項１記載の発明による音響用振動板の構成
によれば、比弾性率（Ｅ／ρ）および内部損失（ｔａｎ
δ）が高く、音響特性にすぐれている。また、請求項２
記載の発明による音響用振動板の製造方法によれば、天
然素材である木材をベースとした音響用振動板を曲面形
状に成形することができる。
によれば、比弾性率（Ｅ／ρ）および内部損失（ｔａｎ
δ）が高く、音響特性にすぐれている。また、請求項２
記載の発明による音響用振動板の製造方法によれば、天
然素材である木材をベースとした音響用振動板を曲面形
状に成形することができる。
【０００８】
【実施例】以下、図面を参照して、本発明の一実施例に
ついて説明する。図１は本発明の一実施例による音響用
振動板の製造方法を示す工程図である。以下、順を追っ
てその製造工程を説明する。 工程 木材１を２０〜８０μｍ程度のシート２にスラ
イスする（図１（ａ）参照）。木材１の銘柄は、物性値
からシトカスプルース材が最適であり、他にエゾマツ、
スギ、ブナ材等が使用可能である。次に、薬品処理する
ことにより、シート２を柔軟化させる。薬品処理として
は、２０〜８０゜Ｃの温度に加熱された柔軟剤（ウレタ
ンの水系エマルジョンをベースとして天然物をブレンド
した処理液）にシート２を１０〜１５分程度浸した後、
５０゜Ｃ前後の温度で数分間加熱して柔軟剤をポリマー
化する等の処理を行う。
ついて説明する。図１は本発明の一実施例による音響用
振動板の製造方法を示す工程図である。以下、順を追っ
てその製造工程を説明する。 工程 木材１を２０〜８０μｍ程度のシート２にスラ
イスする（図１（ａ）参照）。木材１の銘柄は、物性値
からシトカスプルース材が最適であり、他にエゾマツ、
スギ、ブナ材等が使用可能である。次に、薬品処理する
ことにより、シート２を柔軟化させる。薬品処理として
は、２０〜８０゜Ｃの温度に加熱された柔軟剤（ウレタ
ンの水系エマルジョンをベースとして天然物をブレンド
した処理液）にシート２を１０〜１５分程度浸した後、
５０゜Ｃ前後の温度で数分間加熱して柔軟剤をポリマー
化する等の処理を行う。
【０００９】工程 シート２の両端を紙テープ等で固
定し、カッティングマシンにより０．６〜１．０ｍｍ程
度の糸状に細くスリットしてスリット品３（図１（ｂ）
参照）とする。この実施例のスリット品３の幅Ｗは１２
０ｍｍ、長さＬは９００ｍｍ以下である。ここで、図２
に図１（ｂ）のＣ−Ｃ断面拡大図を示す。この実施例に
おいては、スリット幅Ａと糸状木材３ａの幅Ｂをほぼ等
しくしている。
定し、カッティングマシンにより０．６〜１．０ｍｍ程
度の糸状に細くスリットしてスリット品３（図１（ｂ）
参照）とする。この実施例のスリット品３の幅Ｗは１２
０ｍｍ、長さＬは９００ｍｍ以下である。ここで、図２
に図１（ｂ）のＣ−Ｃ断面拡大図を示す。この実施例に
おいては、スリット幅Ａと糸状木材３ａの幅Ｂをほぼ等
しくしている。
【００１０】工程 図１（ｃ）に示すように、上述し
たスリット品３を横糸とし、縦糸に既存の合成繊維ある
いは無機繊維４を使用して織機により、交織する。合成
繊維あるいは無機繊維４としては、ポリエチレン繊維、
アラミド繊維、ポリアリレート繊維、炭素繊維などがあ
る。 工程 交織された織物に熱硬化性樹脂を含浸させた
後、所定の金型内にセットする。そして、金型にセット
された織物を１００゜Ｃ前後の温度で加熱および加圧し
て成形する。これにより、図１（ｄ）に示すコーン型の
音響用振動板５が完成する。
たスリット品３を横糸とし、縦糸に既存の合成繊維ある
いは無機繊維４を使用して織機により、交織する。合成
繊維あるいは無機繊維４としては、ポリエチレン繊維、
アラミド繊維、ポリアリレート繊維、炭素繊維などがあ
る。 工程 交織された織物に熱硬化性樹脂を含浸させた
後、所定の金型内にセットする。そして、金型にセット
された織物を１００゜Ｃ前後の温度で加熱および加圧し
て成形する。これにより、図１（ｄ）に示すコーン型の
音響用振動板５が完成する。
【００１１】ここで、図３に本発明の一実施例および従
来例の音響用振動板材料の物性図を示す。この図におい
て、音速（Ｅ／ρ）1/2と見かけの内部損失（ｔａｎ
δ）とは、曲げ共振法による測定値である。この図から
わかるように、本発明の一実施例による音響用振動板５
は、従来の音響用振動板と比べて、弾性率Ｅが高く、音
響用振動板５の比重ρが低い。従って、これらに基づく
比弾性率（Ｅ／ρ）、音速（Ｅ／ρ）1/2、（Ｅ／ρ3）
が従来の音響用振動板と比べて高い。さらに、図には示
していないが、曲げ剛性Ｅ・Ｉが大きく、成形性が良
い。これは、慣性モーメントＩが厚さの３乗に比例する
ので、同質量ならば、比重ρが小さいほど厚膜化がで
き、曲げ剛性Ｅ・Ｉが大きくなるからである。従って、
従来の音響用振動板に比べて有利である。
来例の音響用振動板材料の物性図を示す。この図におい
て、音速（Ｅ／ρ）1/2と見かけの内部損失（ｔａｎ
δ）とは、曲げ共振法による測定値である。この図から
わかるように、本発明の一実施例による音響用振動板５
は、従来の音響用振動板と比べて、弾性率Ｅが高く、音
響用振動板５の比重ρが低い。従って、これらに基づく
比弾性率（Ｅ／ρ）、音速（Ｅ／ρ）1/2、（Ｅ／ρ3）
が従来の音響用振動板と比べて高い。さらに、図には示
していないが、曲げ剛性Ｅ・Ｉが大きく、成形性が良
い。これは、慣性モーメントＩが厚さの３乗に比例する
ので、同質量ならば、比重ρが小さいほど厚膜化がで
き、曲げ剛性Ｅ・Ｉが大きくなるからである。従って、
従来の音響用振動板に比べて有利である。
【００１２】以上のことにより、本発明の一実施例によ
る音響用振動板５は、従来の音響用振動板と比べて音響
特性にすぐれており、音質が向上する。尚、木材１およ
び合成繊維あるいは無機繊維４等の素材の選択、各条件
の最適化により、本発明の一実施例による音響用振動板
５の物性値、即ち、弾性率Ｅ、比重ρおよび内部損失
（ｔａｎδ）は、さらに向上する。
る音響用振動板５は、従来の音響用振動板と比べて音響
特性にすぐれており、音質が向上する。尚、木材１およ
び合成繊維あるいは無機繊維４等の素材の選択、各条件
の最適化により、本発明の一実施例による音響用振動板
５の物性値、即ち、弾性率Ｅ、比重ρおよび内部損失
（ｔａｎδ）は、さらに向上する。
【００１３】尚、上述した一実施例において、シート２
の厚さを２０〜８０μｍ程度としたのは、以下に示す理
由による。まず、シート２の厚さが厚すぎると、一般
に、成形時に曲面加工が難しく、また、薬品処理時に柔
軟剤が充分浸透しなくなるからである。そこで、８０μ
ｍ以下という条件は、工程における現在の含浸条件の
許容範囲である。一方、シート２の厚さが薄すぎると、
スリット品３自体の機械的な強度が低下し、加工時に割
れが生じやすくなるからである。尚、２０μｍ以上とい
う条件は、現在のスライサの限界値である。
の厚さを２０〜８０μｍ程度としたのは、以下に示す理
由による。まず、シート２の厚さが厚すぎると、一般
に、成形時に曲面加工が難しく、また、薬品処理時に柔
軟剤が充分浸透しなくなるからである。そこで、８０μ
ｍ以下という条件は、工程における現在の含浸条件の
許容範囲である。一方、シート２の厚さが薄すぎると、
スリット品３自体の機械的な強度が低下し、加工時に割
れが生じやすくなるからである。尚、２０μｍ以上とい
う条件は、現在のスライサの限界値である。
【００１４】また、上述した一実施例の工程において
は、スリット幅Ａと糸状木材３ａの幅Ｂをほぼ等しくし
た例を示したが、これに限定されない。例えば、外観上
木目調を強調する場合は、スリット幅Ａを糸状木材３ａ
の幅Ｂより狭くする。一方、音響用振動板５の物性値を
上げる場合には、スリット幅Ａを糸状木材３ａの幅Ｂよ
り広くし、合成繊維あるいは無機繊維を多く使用する。
は、スリット幅Ａと糸状木材３ａの幅Ｂをほぼ等しくし
た例を示したが、これに限定されない。例えば、外観上
木目調を強調する場合は、スリット幅Ａを糸状木材３ａ
の幅Ｂより狭くする。一方、音響用振動板５の物性値を
上げる場合には、スリット幅Ａを糸状木材３ａの幅Ｂよ
り広くし、合成繊維あるいは無機繊維を多く使用する。
【００１５】さらに、上述した一実施例の工程におい
ては、スリット品３の幅Ｗが１２０ｍｍで長さＬが９０
０ｍｍ以下である例を示したが、これに限定されない。
要するに、成形すべきコーン型音響用振動板５の面積を
カバーできればよいので、基本的にはどのようなサイズ
でもよく、幅方向には何枚かつぎたせばよい。加えて、
上述した一実施例においては、ベースとなる木材の選択
と合成繊維あるいは無機繊維４の使用量を適宜調整する
ことにより、音響用振動板５全体としての上述した様々
な物性値の制御ができる。
ては、スリット品３の幅Ｗが１２０ｍｍで長さＬが９０
０ｍｍ以下である例を示したが、これに限定されない。
要するに、成形すべきコーン型音響用振動板５の面積を
カバーできればよいので、基本的にはどのようなサイズ
でもよく、幅方向には何枚かつぎたせばよい。加えて、
上述した一実施例においては、ベースとなる木材の選択
と合成繊維あるいは無機繊維４の使用量を適宜調整する
ことにより、音響用振動板５全体としての上述した様々
な物性値の制御ができる。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
天然素材である木材の軽量、高剛性、比弾性率（Ｅ／
ρ）が高く、音響特性が優れているという特性を活かし
ながら、コーン型音響用振動板等の曲面形状等の立体的
な成形をすることができるという効果がある。
天然素材である木材の軽量、高剛性、比弾性率（Ｅ／
ρ）が高く、音響特性が優れているという特性を活かし
ながら、コーン型音響用振動板等の曲面形状等の立体的
な成形をすることができるという効果がある。
【００１７】また、従来の成形技術を応用できるので、
生産時のコストがアップしないという効果がある。さら
に、天然素材の欠点である諸物性のばらつきを合成繊維
あるいは無機繊維を用いることにより、緩和できるとい
う効果がある。加えて、合成繊維あるいは無機繊維のす
ぐれた性質が利用できるという効果がある。
生産時のコストがアップしないという効果がある。さら
に、天然素材の欠点である諸物性のばらつきを合成繊維
あるいは無機繊維を用いることにより、緩和できるとい
う効果がある。加えて、合成繊維あるいは無機繊維のす
ぐれた性質が利用できるという効果がある。
【００１８】また、ベースとなる木材の選択と合成繊維
あるいは無機繊維の使用量を適宜調整することにより、
音響用振動板全体としての物性値の制御が容易であると
いう効果がある。従って、音響特性の設計が容易であ
る。さらに、音響用振動板に木目調を出すことができる
ので、視覚的な効果が大きい。
あるいは無機繊維の使用量を適宜調整することにより、
音響用振動板全体としての物性値の制御が容易であると
いう効果がある。従って、音響特性の設計が容易であ
る。さらに、音響用振動板に木目調を出すことができる
ので、視覚的な効果が大きい。
【図１】 本発明の一実施例による音響用振動板の製造
方法を示す工程図である。
方法を示す工程図である。
【図２】 図１（ｄ）に示す音響用振動板５のＣ−Ｃ断
面拡大図である。
面拡大図である。
【図３】 本発明の一実施例および従来例の音響用振動
板材料の物性図である。
板材料の物性図である。
１……木材、２……シート、３……スリット品、３ａ…
…糸状木材、４……合成繊維あるいは無機繊維、５……
音響用振動板。
…糸状木材、４……合成繊維あるいは無機繊維、５……
音響用振動板。
Claims (2)
- 【請求項１】 スライスされ、スリットされた木材から
なる横糸と、合成繊維あるいは無機繊維とからなる縦糸
とにより交織された織物が曲面形状に成形されたことを
特徴とする音響用振動板。 - 【請求項２】 木材をスライスしてシートとした後、柔
軟化させ、柔軟化処理された前記シートを糸状に細くス
リットしてスリット品とし、該スリット品を横糸とし、
縦糸に合成繊維あるいは無機繊維を使用して交織し、交
織された織物に熱硬化性樹脂を含浸させた後、加熱およ
び加圧して成形して音響用振動板を製造することを特徴
とする音響用振動板の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11890091A JPH0583791A (ja) | 1991-05-23 | 1991-05-23 | 音響用振動板およびその製造方法 |
| US07/888,546 US5329072A (en) | 1991-05-23 | 1992-05-22 | Acoustic diaphragm |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11890091A JPH0583791A (ja) | 1991-05-23 | 1991-05-23 | 音響用振動板およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0583791A true JPH0583791A (ja) | 1993-04-02 |
Family
ID=14747953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11890091A Withdrawn JPH0583791A (ja) | 1991-05-23 | 1991-05-23 | 音響用振動板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0583791A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1876859A3 (en) * | 2006-07-05 | 2010-05-12 | Yamaha Corporation | Diaphragm for speaker and manufacturing method therefor |
| JP7474387B1 (ja) * | 2023-07-31 | 2024-04-24 | 株式会社Zozo | テキスタイル及び音響出力装置 |
-
1991
- 1991-05-23 JP JP11890091A patent/JPH0583791A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1876859A3 (en) * | 2006-07-05 | 2010-05-12 | Yamaha Corporation | Diaphragm for speaker and manufacturing method therefor |
| US7775319B2 (en) | 2006-07-05 | 2010-08-17 | Yamaha Corporation | Diaphragm for speaker and manufacturing method therefor |
| JP7474387B1 (ja) * | 2023-07-31 | 2024-04-24 | 株式会社Zozo | テキスタイル及び音響出力装置 |
| WO2025027748A1 (ja) * | 2023-07-31 | 2025-02-06 | 株式会社Zozo | テキスタイル及び音響出力装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980806 |