JPH0584729B2 - - Google Patents
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- JPH0584729B2 JPH0584729B2 JP17083088A JP17083088A JPH0584729B2 JP H0584729 B2 JPH0584729 B2 JP H0584729B2 JP 17083088 A JP17083088 A JP 17083088A JP 17083088 A JP17083088 A JP 17083088A JP H0584729 B2 JPH0584729 B2 JP H0584729B2
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- Japan
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- sheet
- heating
- mold
- vacuum forming
- laminated
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
- B29C44/5627—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching
- B29C44/5636—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching with the addition of heat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/006—Using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/10—Polymers of propylene
- B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを
中心層とし、その両面に熱可塑性樹脂フイルムを
積層、接着した発泡ポリプロピレン系樹脂シート
（以下、このシートを原反シートという）の両面
真空成形方法に関するものであり、特に短時間に
加熱して成形できるようにした原反シートの両面
真空成形方法に関するものである。
中心層とし、その両面に熱可塑性樹脂フイルムを
積層、接着した発泡ポリプロピレン系樹脂シート
（以下、このシートを原反シートという）の両面
真空成形方法に関するものであり、特に短時間に
加熱して成形できるようにした原反シートの両面
真空成形方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、熱可塑性発泡樹脂よりなるシートの成形
方法としては、一次発泡した発泡シートを加熱し
て二次発泡させると共に可塑状態とし、同時に雌
型、または雄型の一方を減圧にして発泡シートを
型に密着させる方法（通常、片面真空成形方法と
いう）が知られている。しかし、通常、一次発泡
した発泡シートは経時変化により二次発泡力は低
下する。又、一次発泡シートのシート製造時の条
件変化により二次発泡力にバラツキが発生する。
このため、従来の成形方法では、成形品の肉厚が
バラツキ、引いては成形品の薄肉化よる強度不
足、あるいは成形品間の嵌合性が不良となつて良
品の収得率が低下する。殊に、発泡ポリプロピレ
ンシートは発泡力が弱いためにこの片面真空成形
ではポリプロピレン発泡シートは潰れ成形後、厚
みが著しく減少するのである。この片面真空成形
方法の問題点を解決する方法として、例えば雌雄
両金型の間に所定の空隙を有し、金型外周部分に
クランプを設け、且つ50〜60℃に温調した雄金型
を用いて加熱可塑化された熱可塑性発泡樹脂シー
トを型締めしたのち、雌雄両型より真空度−500
mmHg（ゲージ圧）以上で真空減圧してシートを空
隙内いつぱいに断熱膨張させて所定の形状に成形
したのち冷却し、金型内に気体を導入して常圧に
戻し、次いで型を開いて成形品を取り出すことを
特徴とする熱可塑性発泡樹脂シートの両面真空成
形方法が知られている（特公昭59−1184号参照）。
そして、この両面真空成形方法によつてポリスチ
レン、スチレンを主体とし、スチレンと共重合し
得るブタジエン、メチルメタアクリレート等の発
泡成形品を成形することができる。しかし、この
方法によつてポリプロピレンの一次発泡シートを
両面真空成形した場合、ポリスチレンまたはスチ
レンを主体としたスチレン共重合体のような二次
発泡成形品が得られない。その理由としては、ポ
リプロピレンの一次発泡シートは、気泡がシート
の厚み方向に並び易いために連通化しやすく、そ
のため二次発泡の際に気泡が連通化すると共に発
泡ガスが表面より散逸し、二次発泡により目的と
する発泡倍率の成形品が得られない欠点があつ
た。
方法としては、一次発泡した発泡シートを加熱し
て二次発泡させると共に可塑状態とし、同時に雌
型、または雄型の一方を減圧にして発泡シートを
型に密着させる方法（通常、片面真空成形方法と
いう）が知られている。しかし、通常、一次発泡
した発泡シートは経時変化により二次発泡力は低
下する。又、一次発泡シートのシート製造時の条
件変化により二次発泡力にバラツキが発生する。
このため、従来の成形方法では、成形品の肉厚が
バラツキ、引いては成形品の薄肉化よる強度不
足、あるいは成形品間の嵌合性が不良となつて良
品の収得率が低下する。殊に、発泡ポリプロピレ
ンシートは発泡力が弱いためにこの片面真空成形
ではポリプロピレン発泡シートは潰れ成形後、厚
みが著しく減少するのである。この片面真空成形
方法の問題点を解決する方法として、例えば雌雄
両金型の間に所定の空隙を有し、金型外周部分に
クランプを設け、且つ50〜60℃に温調した雄金型
を用いて加熱可塑化された熱可塑性発泡樹脂シー
トを型締めしたのち、雌雄両型より真空度−500
mmHg（ゲージ圧）以上で真空減圧してシートを空
隙内いつぱいに断熱膨張させて所定の形状に成形
したのち冷却し、金型内に気体を導入して常圧に
戻し、次いで型を開いて成形品を取り出すことを
特徴とする熱可塑性発泡樹脂シートの両面真空成
形方法が知られている（特公昭59−1184号参照）。
そして、この両面真空成形方法によつてポリスチ
レン、スチレンを主体とし、スチレンと共重合し
得るブタジエン、メチルメタアクリレート等の発
泡成形品を成形することができる。しかし、この
方法によつてポリプロピレンの一次発泡シートを
両面真空成形した場合、ポリスチレンまたはスチ
レンを主体としたスチレン共重合体のような二次
発泡成形品が得られない。その理由としては、ポ
リプロピレンの一次発泡シートは、気泡がシート
の厚み方向に並び易いために連通化しやすく、そ
のため二次発泡の際に気泡が連通化すると共に発
泡ガスが表面より散逸し、二次発泡により目的と
する発泡倍率の成形品が得られない欠点があつ
た。
そこで、本発明者は、先に、上記の欠点を解決
する手段として、原反シートを加熱、軟化させた
後、金型間隙を加熱軟化した原反シートの厚みの
1.0〜2.5倍に調整した真空成形金型で両面より真
空に減圧にしながら成形する方法を発明し、一応
の成果を得た。この方法では、原反の加熱軟化手
段として遠赤外線ヒーターオーヴンによる輻射加
熱であるため、炉内加熱時間が45〜50秒という長
時間を要するという欠点があつた。
する手段として、原反シートを加熱、軟化させた
後、金型間隙を加熱軟化した原反シートの厚みの
1.0〜2.5倍に調整した真空成形金型で両面より真
空に減圧にしながら成形する方法を発明し、一応
の成果を得た。この方法では、原反の加熱軟化手
段として遠赤外線ヒーターオーヴンによる輻射加
熱であるため、炉内加熱時間が45〜50秒という長
時間を要するという欠点があつた。
（解決すべき課題）
本発明者は、更に、上記の欠点を解決するた
め、原反シートより強度及び耐熱性の良い寸法及
び形状の安定した成形品を短時間で成形する方法
を種々検討した結果、本発明を完成するに至つた
もので、本発明の目的は原反シートより強度、寸
法及び形状の安定した成形品を短時間で成形する
ための積層シートの両面真空成形方法を提供する
にある。
め、原反シートより強度及び耐熱性の良い寸法及
び形状の安定した成形品を短時間で成形する方法
を種々検討した結果、本発明を完成するに至つた
もので、本発明の目的は原反シートより強度、寸
法及び形状の安定した成形品を短時間で成形する
ための積層シートの両面真空成形方法を提供する
にある。
（課題を解決するための手段）
すなわち、本発明は真空成形可能な雌雄型の金
型による発泡ポリプロピレン系樹脂シートの両面
真空成形方法であつて、前記発泡ポリプロピレン
系樹脂シートとして発泡倍率が1.2〜5.5倍の範囲
にあるポリプロピレン系樹脂発泡シートを中心層
とし、その両面に熱可塑性樹脂フイルムをそれぞ
れ積層、接着した積層発泡シートを使用し、160
℃以上190℃以下の範囲の温度に加熱した一対の
熱板にて、熱板間の距離が前記積層発泡シートの
厚みの５％〜30％圧縮した条件下で前記積層発泡
シートを圧縮加熱して軟化せしめた後、間隙を該
積層発泡シートの加熱軟化後の厚みの1.0〜2.5倍
に調整した真空成形可能な雌雄型の金型を使用
し、両面より真空に減圧しながら成形することを
特徴とする積層シートの両面真空成形方法であ
る。
型による発泡ポリプロピレン系樹脂シートの両面
真空成形方法であつて、前記発泡ポリプロピレン
系樹脂シートとして発泡倍率が1.2〜5.5倍の範囲
にあるポリプロピレン系樹脂発泡シートを中心層
とし、その両面に熱可塑性樹脂フイルムをそれぞ
れ積層、接着した積層発泡シートを使用し、160
℃以上190℃以下の範囲の温度に加熱した一対の
熱板にて、熱板間の距離が前記積層発泡シートの
厚みの５％〜30％圧縮した条件下で前記積層発泡
シートを圧縮加熱して軟化せしめた後、間隙を該
積層発泡シートの加熱軟化後の厚みの1.0〜2.5倍
に調整した真空成形可能な雌雄型の金型を使用
し、両面より真空に減圧しながら成形することを
特徴とする積層シートの両面真空成形方法であ
る。
本発明について更に詳細に説明する。
先ず、本発明で使用できる原反シートの発泡ポ
リプロピレン系樹脂は、ポリプロピレンを主成分
とするが、これと混和可能な熱可塑性樹脂又は無
機充填剤を含有したものも含まれる。そして、こ
の発泡ポリプロピレン系樹脂と混和可能な熱可塑
性樹脂としては耐熱性ポリスチレン、ポリメチル
メタアクリレートなどがある。また、無機充填剤
としてはタルク、二酸化チタン、クレー、シリカ
及びアルミナなどである。
リプロピレン系樹脂は、ポリプロピレンを主成分
とするが、これと混和可能な熱可塑性樹脂又は無
機充填剤を含有したものも含まれる。そして、こ
の発泡ポリプロピレン系樹脂と混和可能な熱可塑
性樹脂としては耐熱性ポリスチレン、ポリメチル
メタアクリレートなどがある。また、無機充填剤
としてはタルク、二酸化チタン、クレー、シリカ
及びアルミナなどである。
そして、本発明における原反シートにおける発
泡ポリプロピレン系樹脂シートの発泡倍率は1.2
〜5.5である。その理由は、この発泡ポリプロピ
レン系樹脂シートは押出し成形によつて得るので
あるが、発泡倍率が5.5以上のものは、押出し成
形時に波縞模様が発生し、伸びにバラツキが生
じ、成形品の厚さが不均一になり、又亀裂が生ず
るからである。また、発泡倍率が1.2以下のもの
は、発泡力が殆どなく、型内で両面真空成形を行
なつても所定の肉厚のものが得られない。好適に
は発泡率1.5倍以上2.5倍以下である。
泡ポリプロピレン系樹脂シートの発泡倍率は1.2
〜5.5である。その理由は、この発泡ポリプロピ
レン系樹脂シートは押出し成形によつて得るので
あるが、発泡倍率が5.5以上のものは、押出し成
形時に波縞模様が発生し、伸びにバラツキが生
じ、成形品の厚さが不均一になり、又亀裂が生ず
るからである。また、発泡倍率が1.2以下のもの
は、発泡力が殆どなく、型内で両面真空成形を行
なつても所定の肉厚のものが得られない。好適に
は発泡率1.5倍以上2.5倍以下である。
本発明においては原反シートが低倍率で薄いた
めに、これを輸送する際の輸送効率がよく、成形
品において所望の発泡倍率を有する成形品を得る
ことができる。
めに、これを輸送する際の輸送効率がよく、成形
品において所望の発泡倍率を有する成形品を得る
ことができる。
本発明における原反シートは、低発泡ポリプロ
ピレン系樹脂シートの両面には熱可塑性樹脂シー
トを積層、接着されている。先に述べたように、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡は連通化
しており、その為二次加熱において、気体が表面
より既に散逸しているので、所望の発泡倍率の成
形品が得られない。そこで、この発泡シートの両
面に熱可塑性フイルムを接着することと、両面真
空による減圧発泡によつて、所望の発泡倍率の成
形品が得られるようにしたのである。
ピレン系樹脂シートの両面には熱可塑性樹脂シー
トを積層、接着されている。先に述べたように、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの気泡は連通化
しており、その為二次加熱において、気体が表面
より既に散逸しているので、所望の発泡倍率の成
形品が得られない。そこで、この発泡シートの両
面に熱可塑性フイルムを接着することと、両面真
空による減圧発泡によつて、所望の発泡倍率の成
形品が得られるようにしたのである。
この発泡ポリプロピレン系樹脂シートの両面に
接着する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等であり、接着手段としては一次発泡シートと
熱可塑性樹脂フイルムとを熱接着したり、或は接
着剤により接着したりする等何れの方法でも良
い。そして、この熱可塑性フイルムの厚さは通常
40〜80ミクロン程度であり、両面のフイルムの厚
さは、同じであつても、また異なつていてもよ
い。
接着する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等であり、接着手段としては一次発泡シートと
熱可塑性樹脂フイルムとを熱接着したり、或は接
着剤により接着したりする等何れの方法でも良
い。そして、この熱可塑性フイルムの厚さは通常
40〜80ミクロン程度であり、両面のフイルムの厚
さは、同じであつても、また異なつていてもよ
い。
次に、この原反シートを成形するに先だつて、
加熱軟化させなければならない。加熱軟化する手
段としては、一対の熱板にて圧縮加熱して軟化さ
せる。熱板の温度は、160℃以上190℃以下の範囲
の温度で、熱板間の距離は前記積層発泡シートの
厚みの５％―０％圧縮した条件下で圧縮加熱して
軟化させるのが好ましい。熱板の温度が、160℃
以下では、成形時に充分な可塑性が得られず、ま
た190℃以上では発泡層が融着破壊してしまう。
加熱軟化させなければならない。加熱軟化する手
段としては、一対の熱板にて圧縮加熱して軟化さ
せる。熱板の温度は、160℃以上190℃以下の範囲
の温度で、熱板間の距離は前記積層発泡シートの
厚みの５％―０％圧縮した条件下で圧縮加熱して
軟化させるのが好ましい。熱板の温度が、160℃
以下では、成形時に充分な可塑性が得られず、ま
た190℃以上では発泡層が融着破壊してしまう。
例えば、発泡倍率2.25倍の厚さ0.95ミリメート
ルの原反シートを外層フイルム側の熱板温度を
182℃、内層の熱板温度を174℃に加熱した熱板を
使用して６秒間加熱した。その際、熱板間の間隙
の値を種々変えて圧縮加熱し、その後、軟化した
原反を24℃の金型で両面真空成形したところ、第
１図に示すような傾向の有ることが判明した。こ
こで、使用した金型は、横120mm、縦100mm、深さ
25mmのの容器の型内形状であつて、側部1.5mm、
底部２mmの間隙をもつている。これらのことから
原反シートの厚みの５％以上、30％以下に熱板間
の距離を圧縮した場合に両面真空成形時に発泡
し、所望の成形品が得られるのであつて、10％〜
20％の圧縮の場合が好適であつた。発泡倍率の低
いシートは当然大きくは圧縮出来ない。30％以上
に圧縮した場合には原反の厚みが縮小変形して肉
厚にバラツキが生じて良好な成形品が得られな
い。
ルの原反シートを外層フイルム側の熱板温度を
182℃、内層の熱板温度を174℃に加熱した熱板を
使用して６秒間加熱した。その際、熱板間の間隙
の値を種々変えて圧縮加熱し、その後、軟化した
原反を24℃の金型で両面真空成形したところ、第
１図に示すような傾向の有ることが判明した。こ
こで、使用した金型は、横120mm、縦100mm、深さ
25mmのの容器の型内形状であつて、側部1.5mm、
底部２mmの間隙をもつている。これらのことから
原反シートの厚みの５％以上、30％以下に熱板間
の距離を圧縮した場合に両面真空成形時に発泡
し、所望の成形品が得られるのであつて、10％〜
20％の圧縮の場合が好適であつた。発泡倍率の低
いシートは当然大きくは圧縮出来ない。30％以上
に圧縮した場合には原反の厚みが縮小変形して肉
厚にバラツキが生じて良好な成形品が得られな
い。
成形条件について述べる。本発明で使用する金
型は、通常の雌型及び雄型よりなる金型である
が、両型に真空減圧でるように細孔を設ける必要
がある。細孔の孔径としては0.6mm程度で、これ
を真空吸引装置に接続する。
型は、通常の雌型及び雄型よりなる金型である
が、両型に真空減圧でるように細孔を設ける必要
がある。細孔の孔径としては0.6mm程度で、これ
を真空吸引装置に接続する。
雌型及び雄型の型の間隙は、加熱軟後の原反シ
ートの厚さの1.0〜2.5倍に調整する。この間隙
は、二次発泡後の成形品の強度に影響し、2.5倍
を越えると発泡層の倍率が上がり、極端に曲げ強
度が低下する。また、1.0倍未満では曲げ強度の
向上に寄与しない。
ートの厚さの1.0〜2.5倍に調整する。この間隙
は、二次発泡後の成形品の強度に影響し、2.5倍
を越えると発泡層の倍率が上がり、極端に曲げ強
度が低下する。また、1.0倍未満では曲げ強度の
向上に寄与しない。
金型の温度は５℃〜40℃が好ましい。先に述べ
たポリスチレン系樹脂の両面真空成形法では、金
型両面より真空減圧して三次発泡させるために可
塑化状態を維持する必要上、50〜60℃に加熱保持
するのであるが、本発明では、原反シートはポリ
プロピレン系発泡シートの両面に熱可塑性フイル
ムを積層しているが、ポリプロピレン系樹脂は比
熱が大きく、冷却が悪いので金型の温度を50℃以
上にすると変形する傾向がある。ただ、金型の温
度があまり低温になると加熱軟化した原反シート
を冷却することとなり、可塑性が失われて充分な
真空成形ができないこととなる。また、両面金型
における真空度としては、真空度−500mmHg以上
が用いられる。
たポリスチレン系樹脂の両面真空成形法では、金
型両面より真空減圧して三次発泡させるために可
塑化状態を維持する必要上、50〜60℃に加熱保持
するのであるが、本発明では、原反シートはポリ
プロピレン系発泡シートの両面に熱可塑性フイル
ムを積層しているが、ポリプロピレン系樹脂は比
熱が大きく、冷却が悪いので金型の温度を50℃以
上にすると変形する傾向がある。ただ、金型の温
度があまり低温になると加熱軟化した原反シート
を冷却することとなり、可塑性が失われて充分な
真空成形ができないこととなる。また、両面金型
における真空度としては、真空度−500mmHg以上
が用いられる。
本発明の成形方法を図面について説明する。第
２図は本発明の両面真空成形過程の一例を示した
説明図であり、第３図はその際の加熱工程につい
ての説明図である。第２図に示すように、本発明
において使用する装置は、加熱部分Ａと両面真空
成形部分Ｂとからなる。加熱部分Ａに使用する加
熱装置の一例を第３図に示す。加熱装置として使
用する加熱プレスは、通常の加熱プレスであつ
て、加熱ヒーター３上に加熱板２を設けてあり、
これが原反シート１に接する。更に、両熱板の間
隙を所定の間隔になるようにストツパー４が設け
られている。先づ、発泡ポリプロピレンシートの
両面にポリプロピレンフイルムを接着した原反シ
ート１を加熱プレスの間に置く（ａ図参照）。加
熱プレスは、ストツパー４によつて規制される位
置迄、シリンダ―５を作動させることによつて熱
板２を降下させ、原反シート１の両面に接触させ
て圧縮加熱させる（ｂ図参照）。加熱された原反
シートは軟化し、所望の可塑性を有する。次に、
加熱板の圧縮を開き、続いて、この加熱軟化した
可塑性を有する原反シート１を両面真空成形機に
移動させる。両面真空成形機は真空吸引孔６を有
する雌型７及び雄型８からなるプレス機である。
上記の加熱軟化した可塑性を有する原反シート１
を雌型７と雄型８の間に挿入し、型を閉じ、型内
を減圧にして成形する。ここで、原反シート１の
中心層は発泡し、所望の成形品９が得られる。
２図は本発明の両面真空成形過程の一例を示した
説明図であり、第３図はその際の加熱工程につい
ての説明図である。第２図に示すように、本発明
において使用する装置は、加熱部分Ａと両面真空
成形部分Ｂとからなる。加熱部分Ａに使用する加
熱装置の一例を第３図に示す。加熱装置として使
用する加熱プレスは、通常の加熱プレスであつ
て、加熱ヒーター３上に加熱板２を設けてあり、
これが原反シート１に接する。更に、両熱板の間
隙を所定の間隔になるようにストツパー４が設け
られている。先づ、発泡ポリプロピレンシートの
両面にポリプロピレンフイルムを接着した原反シ
ート１を加熱プレスの間に置く（ａ図参照）。加
熱プレスは、ストツパー４によつて規制される位
置迄、シリンダ―５を作動させることによつて熱
板２を降下させ、原反シート１の両面に接触させ
て圧縮加熱させる（ｂ図参照）。加熱された原反
シートは軟化し、所望の可塑性を有する。次に、
加熱板の圧縮を開き、続いて、この加熱軟化した
可塑性を有する原反シート１を両面真空成形機に
移動させる。両面真空成形機は真空吸引孔６を有
する雌型７及び雄型８からなるプレス機である。
上記の加熱軟化した可塑性を有する原反シート１
を雌型７と雄型８の間に挿入し、型を閉じ、型内
を減圧にして成形する。ここで、原反シート１の
中心層は発泡し、所望の成形品９が得られる。
更に、実施例をもつて本発明を具体的に説明す
る。
る。
実施例
厚さ875ミクロンのポリプロピレン発泡シート
（発泡シートの坪量405g／m2、発泡倍率2.25倍）
を中心層とし、外側に厚さ80μ、内側に厚さ55μ
のそれぞれのポリプロピレンフイルムを接着し、
全坪量526.5g／m2、全肉厚1010μからなる積層発
泡シートを原反シートとして使用した。
（発泡シートの坪量405g／m2、発泡倍率2.25倍）
を中心層とし、外側に厚さ80μ、内側に厚さ55μ
のそれぞれのポリプロピレンフイルムを接着し、
全坪量526.5g／m2、全肉厚1010μからなる積層発
泡シートを原反シートとして使用した。
一方、原反の外層フイルム側の熱板の表面温度
を182℃に、内層フイルム側の熱板の表面温度を
174℃にそれぞれ調整し、且つ、両熱板間のクリ
アランスが0.8mmである一対の熱板間の前記原反
を挟持し、６秒間加熱、加圧して原反を軟化させ
た。
を182℃に、内層フイルム側の熱板の表面温度を
174℃にそれぞれ調整し、且つ、両熱板間のクリ
アランスが0.8mmである一対の熱板間の前記原反
を挟持し、６秒間加熱、加圧して原反を軟化させ
た。
続いて、この軟化した原反をマツチモールド式
両面真空成形金型を使用して、横120mm、縦00mm、
深さ25mmの容器形状をした成型品に成形した。す
なわち、24℃の温度にある雌雄金型間に前記軟化
した原反を挿入し、両面真空に減縮し、金型内で
発泡させて成型品を得た。
両面真空成形金型を使用して、横120mm、縦00mm、
深さ25mmの容器形状をした成型品に成形した。す
なわち、24℃の温度にある雌雄金型間に前記軟化
した原反を挿入し、両面真空に減縮し、金型内で
発泡させて成型品を得た。
得られた成型品の側面の肉厚は1.4mm、底面の
肉厚は2.2mmで、この成形品を得るための１シヨ
ツトに要した時間は、６秒であつた。
肉厚は2.2mmで、この成形品を得るための１シヨ
ツトに要した時間は、６秒であつた。
（効 果）
以上述べたように、本発明により原反としてポ
リプロピレン系樹脂積層発泡シートを使用し、こ
れを圧縮加熱して軟化させ、両面真空成型するこ
とにより、成形に要する時間が、従来１シヨツト
に45〜50秒であるのが、４〜６秒と極めて短縮で
きので生産性が高められ、また、従来の片面真空
成型の場合のように成形後の厚みの減少が無く、
得られた成形品の性質は強度、耐熱性等の点にお
いて優れている等の効果を奏するのである。
リプロピレン系樹脂積層発泡シートを使用し、こ
れを圧縮加熱して軟化させ、両面真空成型するこ
とにより、成形に要する時間が、従来１シヨツト
に45〜50秒であるのが、４〜６秒と極めて短縮で
きので生産性が高められ、また、従来の片面真空
成型の場合のように成形後の厚みの減少が無く、
得られた成形品の性質は強度、耐熱性等の点にお
いて優れている等の効果を奏するのである。
第１図は原反シートを加熱軟化する際の熱板間
隙と得られる成形品の厚さとの関係図、第２図は
本発明方法の工程を示した説明図、第３図は本発
明方法における加熱工程を示した説明図である。 Ａ…加熱部分、Ｂ…両面真空成形部分、１…原
反シート、２…加熱板、３…加熱ヒーター、４…
ストツパー、５…シリンダー、６…真空吸収孔、
７…雌型、８…雄型、９…成形品。
隙と得られる成形品の厚さとの関係図、第２図は
本発明方法の工程を示した説明図、第３図は本発
明方法における加熱工程を示した説明図である。 Ａ…加熱部分、Ｂ…両面真空成形部分、１…原
反シート、２…加熱板、３…加熱ヒーター、４…
ストツパー、５…シリンダー、６…真空吸収孔、
７…雌型、８…雄型、９…成形品。
Claims (1)
- １ 真空成形可能な雌雄型の金型による発泡ポリ
プロピレン系樹脂シートの両面真空成形方法であ
つて、前記発泡ポリプロピレン系樹脂シートとし
て発泡倍率が‘1.2〜5.5倍の範囲にあるポリプロ
ピレン系樹脂発泡シートを中心層とし、その両面
に熱可塑性樹脂フイルムをそれぞれ積層、接着し
た積層発泡シートを使用し、160℃以上190℃以下
の範囲の温度に加熱した一対の熱板にて、前記積
層発泡シートを圧縮加熱して軟化せしめた後、金
型の間〓を該積層発泡シートの加熱軟化後の厚み
の1.0〜2.5倍に調整した真空成形可能な雌雄型の
金型を使用し、両面より真空に減圧しながら成形
することを特徴とする積層シートの両面真空成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17083088A JPH0222031A (ja) | 1988-07-11 | 1988-07-11 | 積層シートの両面真空成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17083088A JPH0222031A (ja) | 1988-07-11 | 1988-07-11 | 積層シートの両面真空成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0222031A JPH0222031A (ja) | 1990-01-24 |
| JPH0584729B2 true JPH0584729B2 (ja) | 1993-12-03 |
Family
ID=15912118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17083088A Granted JPH0222031A (ja) | 1988-07-11 | 1988-07-11 | 積層シートの両面真空成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0222031A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007237735A (ja) * | 2006-02-10 | 2007-09-20 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 熱可塑性樹脂製発泡成形体の製造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5116881A (en) * | 1990-03-14 | 1992-05-26 | James River Corporation Of Virginia | Polypropylene foam sheets |
| JP2002018887A (ja) | 2000-07-12 | 2002-01-22 | Chisso Corp | ポリプロピレン樹脂発泡成形体 |
| JP2002331572A (ja) | 2001-05-08 | 2002-11-19 | Chisso Corp | 発泡ポリプロピレン樹脂シートの成形方法及び発泡成形体 |
| GB2458333B (en) * | 2008-04-15 | 2013-11-13 | Gurit Uk Ltd | Structural foam and manufacture thereof |
-
1988
- 1988-07-11 JP JP17083088A patent/JPH0222031A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007237735A (ja) * | 2006-02-10 | 2007-09-20 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 熱可塑性樹脂製発泡成形体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0222031A (ja) | 1990-01-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081203 Year of fee payment: 15 |
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