JPH0588164B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、プラスチツク発泡製品を成形する
ための、あるいは発泡型を鋳造するための樹脂型
の製造方法に関する。

（従来の技術） プラスチツク発泡製品を成形するための発泡
型、あるいはその発泡型を鋳造するための鋳造型
は、安価、軽量、製造容易等の点から樹脂型が多
用されている。

ところで、従来における樹脂型の製造方法とし
ては、積層法あるいは圧着法と称される方法があ
り、適宜選択あるいは組み合わされて用いられて
いる。

積層法とは、所望の表面形状を有するモデルの
表面に、硬化性樹脂含浸ガラスクロスを積層し、
硬化させて、モデル表面形状をその硬化性樹脂含
浸ガラスクロスに反転転写し、硬化樹脂層を形成
する方法をいい、通常、硬化性樹脂含浸ガラスク
ロスを三層程積層させた後硬化するまで放置し、
その後同様の作業を繰り返して所望の厚みの硬化
樹脂層を形成している。そして、その硬化樹脂層
を枠体に固定した後、モデルからはずして発泡型
が形成され、又硬化樹脂層外面に種々の部品取付
用座等を配置し、硬化樹脂層をモデルからはずし
て鋳造型が形成される。

尚、モデルは、発泡型を製造する場合には、モ
デルそのものが所定の製品形状を有するものでよ
いが、発泡型を鋳造するための樹脂型を製造する
場合には、樹脂型は型の型であるため、モデルは
所望の製品形状を反転した形状を有するものであ
る。以下、説明の便宜上発泡製品を成形するため
の発泡型の例について説明するが、これに限るも
のではない。

又、圧着法とは、発泡型を例として説明すれ
ば、第５図の如く、基材１０表面に硬化性樹脂１
２を層状に盛り、樹脂型の分割面を設定するため
の見切台１１、あるいは、既に成形した樹脂型の
半体（図示せず）に、所望の製品の表面形状を有
するモデル１４を装着し、このモデル１４により
硬化性樹脂１２を押圧して、所望の厚みとすると
同時に、硬化性樹脂１２にモデル１４の表面形状
を反転転写し、その硬化性樹脂１２を硬化させ
て、所望の樹脂型の型面となる硬化樹脂層を形成
する方法をいい、その硬化樹脂層と基材１０とを
一体として樹脂型が形成される。尚、鋳造型もほ
ぼ同様にして製造される。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、積層法にあつてはガラスクロス
の厚みが0.5〜1.2mmと薄いために、所望の厚みの
硬化樹脂層を得るには、15〜20層も積層しなけら
ばならないことがある。その結果、樹脂を硬化さ
せるための待ち時間が長くなり、工期が長くかか
る欠点、及び比較的高価な、重いガラスクロスを
何層も積層するために材料費が高くなり、且つ重
くなる欠点がある。更に第４図の如くモデル１６
表面に凹凸を有する場合には、ガラスクロスが伸
縮性、変形性に乏しいことから、連続する一枚の
硬化性樹脂含浸ガラスクロスの積層では、モデル
表面の凹凸形状に応じた変形が不可能である。そ
こで、分割した複数の硬化性樹脂含浸ガラスクロ
ス、例えば１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄをそ
の端部が凹凸形状部において重なるようにしてモ
デル１６表面に積層しなければならない。その結
果、凹凸形状部分において厚みが大となり、硬化
樹脂層の厚みが不均一となつて、得られる樹脂型
の膨張率、収縮率、熱容量等が部分的に大きく異
なり、樹脂型の歪等が発生しやすく、耐久性に劣
る問題、及びこの樹脂型を用いて得られる製品の
品質が一定しない等の問題がある。又、鋳造型と
して利用する場合は、鋳物厚が不均一となり、湯
流れ不良、歪が大となるなどの不具合が発生し易
い問題もある。

又、圧着法にあつては、一度に所定厚まで圧縮
しようとすると、蓄熱量が大となつて収縮変形
歪が大きくなる、空気溜りが発生し、修正が必
要となる、多量の樹脂を押え込むのが難しい等
の問題があり、又、基材の立ち上がり部分等で
は、樹脂が流れ落ちるために樹脂を一度に厚く盛
ることができないことから、数回に分けて押圧し
なければならない煩わしさがある。更に、作業者
の経験に頼つて、硬化性樹脂１２が基材１０表面
に盛られるために、少なすぎて欠肉を生じたり、
あるいは多すぎて押圧時に押え切れず偏肉を生じ
たりする問題もある。

この発明は前記の点に鑑みてなされたもので、
圧着法を改良して、より簡略な作業によつて樹脂
型を得ることのできる製造方法を提供せんとする
ものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、型枠となる基材に、連続気泡構造
の発泡体からなる可撓性の多孔性シートに硬化性
樹脂を含浸させたシート状物の一の面を向き合わ
せ、該シート状物の他面に所望の表面形状を有す
るモデルを押圧し、前記シート状物を前記基材に
圧着すると共にシート状物の他面に前記モデルの
表面形状を反転転写し、含浸樹脂の硬化後モデル
を離型することにより、基材と一体となつた所望
の型面形状を有する硬化樹脂層を形成することを
特徴とする樹脂型の製造方法にある。

（作用） 硬化性樹脂含浸シート状物は、連続気泡構造の
発泡体からなる可撓性の多孔性シートを構成材と
するために、モデルによる押圧時、容易に変形し
て基材に圧着されると共にモデル表面に密着し、
モデルの表面形状が反転転写される。そして、そ
の状態で硬化性樹脂が硬化されることから、それ
を含浸したシート状物は、その一方の面が基材に
固着される一方、他方の面、即ちモデルが押圧さ
れた面が、モデルの表面形状を反転した形状に固
定された硬化樹脂層となる。その後、モデルが離
型されることによつて、その硬化樹脂層表面が型
面を構成する樹脂型となる。

このように、硬化性樹脂含浸シート状物を押圧
することにより、樹脂型の型面が形成されるため
に、その型面は正確にモデルの表面形状を反転し
た形状となり、従来の樹脂盛り・圧着の如く、樹
脂の過不足等による偏肉、欠肉、空気溜りを生ず
ることがない。また、立ち上がり部においても、
従来の樹脂盛りのような樹脂落ちがないので、硬
化性樹脂含浸シート状物の厚みを予め所定の厚さ
のものから構成することにより、一回の圧着作業
で樹脂型の型面を形成することができる。

（実施例） 以下実施例について説明する。尚、以下の説明
においては、分割式の発泡型の下型についてのみ
示すが、上型についても、更には鋳造型について
も同様に行うものである。

第１図は、この発明一実施例に用いる硬化性樹
脂含浸シート状物２０、基材２２、モデル２４の
圧着前の状態を示す断面図である。

硬化性樹脂含浸シート状物２０は、可撓性の多
孔性シートにエポキシ樹脂等の硬化性樹脂を含浸
させて形成される。この含浸は、多孔性シートを
エポキシ樹脂中に浸すことにより、又は多孔性シ
ート表面に、ロール、刷毛等により硬化性樹脂を
塗布することにより行われる。もし、その含浸
を、硬化性樹脂中に多孔性シートを浸すことによ
り行う場合は、その後、樹脂型の用途に応じた含
浸量となるように、ローラー、平板等によつて圧
縮し、過剰の硬化性樹脂を絞り取る必要がある。
この圧縮により、硬化性樹脂は多孔性シート内に
所定量、且つ均一に分散することとなる。硬化性
樹脂含浸シート状物は硬化性樹脂の含浸率が低く
なると座屈しやすくなるが、樹脂型型面の強度が
重視されず、厚みのみ求められる場合には、樹脂
の含浸率を低く設定してもよい。

又、モデル２４押圧時における硬化性樹脂含浸
シート状物の圧縮率が大なる場合は、含浸率を低
く設定するのが好ましい。

多孔性シートとしては、可撓性合成樹脂発泡体
が好ましく、特に伸び、樹脂の含浸性において優
れる連続気泡構造からなる発泡体、例えば軟質ウ
レタンフオームが最適であり、その中でも伸びが
120％以上のものが望ましい。この多孔性シート
の厚みは、多孔性シートの性質、含浸させる樹脂
量によつて異なるが、少なくとも押圧後の硬化性
樹脂含浸シート状物の厚みより大なる厚みとさ
れ、通常、押圧後の厚みに対して120％程度とさ
れる。

基材２２は樹脂型の枠となるもので、樹脂、金
属、木材等からなり、その表面２２ａはモデル２
４による押圧時に硬化性樹脂含浸シート状物２０
が容易にモデル２４の表面形状に変形できる形状
とされている。また、２２ｂは硬化性樹脂含浸シ
ート状物２０の押圧時に基材とシート状物の間に
滞留することある空気及び余剰の硬化性樹脂を排
出する穴であり、必要に応じて設けられる。

モデル２４は、硬化性樹脂含浸シート状物２０
を基材表面２２ａに圧着し、該シート状物２０に
モデル２４の表面形状を反転するためのものであ
る。そして、硬化性樹脂含浸シート状物２０に当
接することとなるモデルの表面２４ａには、所望
する樹脂型の型面形状を反転してなる形状、例え
ば、樹脂型によつて成形される発泡製品の表面形
状が形成されており、前記押圧により、硬化性樹
脂含浸シート状物２０表面に製品の表面形状を反
転した型面形状が形成される。

このように構成してなる硬化性樹脂含浸シート
状物２０、基材２２及びモデル２４を、第１図に
示すように、先ず基材２２の一側に設けた凹部等
に硬化性樹脂含浸シート状物２０の一方の面を向
き合わせ、またそのシート状物２０の他方の面に
モデル２４が対面するように配列する。そして、
そのモデル２４を見切台２６により押圧して、第
２図の如く硬化性樹脂含浸シート状物２０を基材
の表面に圧着し、所定厚に圧縮する。見切台２６
は、樹脂型の分割面を設定するものであり、この
見切台２６に代えて、既に型面を形成した樹脂型
半体、例えば上型を用い、その上型にモデル２４
を装着して前記圧着を行つてもよい。

硬化性樹脂含浸シート状物２０は、基材表面２
２ａへの圧着時に、モデル表面２４ａとの当接面
がモデルの表面形状に沿つて変形し、モデル表面
２４ａ形状が反転転写される。即ち、この場合に
は製品形状を反転した所望の型面形状が形成され
る。

又、この圧着によつて、硬化性樹脂含浸シート
の一側表面は基材に密着されるものであるから、
硬化性樹脂含浸シートは基材に固着される。

尚、図中２０ａは押圧時に余剰となつて穴２２
ｂから流出した硬化性樹脂である。

そして、前記圧着状態のまま自然放置等により
硬化性樹脂を硬化させて、硬化性樹脂含浸シート
状物を所定の形状に固定して硬化樹脂層とする。
この硬化樹脂層は、前記硬化時、その接着性によ
つて基材２２と一体となる。その後見切台２６、
あるいは既に形成してなる樹脂型半体の押圧を解
除し、第３図の如く樹脂型３０を得る。２１は硬
化樹脂層、２１ａは型面である。

（発明の効果） この発明は、連続気泡構造の発泡体からなる可
撓性の多孔性シートに硬化樹脂を含浸させてなる
硬化性樹脂含浸シート状物を、所望の表面形状を
有するモデルにより、基材表面に圧着させて樹脂
型の型面となる硬化樹脂層を形成するものであ
る。

従つて、従来行われていたような樹脂盛りが不
要となるので、硬化性樹脂の過不足による偏肉、
欠肉、あるいは空気溜り等の不具合を生じること
がない。又、従来の圧着法では、基材表面に硬化
性樹脂を盛るために、立ち上がり形状部で樹脂の
流下を生じ、その結果、樹脂盛り、圧着を何度に
も分けて行なわねばならなかつた。これに対して
この発明によれば、硬化性樹脂は多孔性シートに
保持されており、基材表面に盛る必要がないため
に、従来のような樹脂の流下の問題がなく、一回
の押圧により型面を形成することができ、作業が
簡略となる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図はこの発明の一実施例に関
し、第１図は圧着前における基材、硬化性樹脂含
浸シート状物、モデル及び見切台の配置状態を示
す断面図、第２図は圧着時を示す断面図、第３図
は得られた樹脂型の断面図であり、第４図は従来
の積層法を説明するための断面図、第５図は従来
の圧着法を説明するための断面図である。 記号の簡単な説明、２０……硬化性樹脂含浸シ
ート状物、２２……基材、２４……モデル。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 型枠となる基材に、連続気泡構造の発泡体か
   らなる可撓性の多孔性シートに硬化性樹脂を含浸
   させたシート状物の一の面を向き合わせ、該シー
   ト状物の他面に所望の表面形状を有するモデルを
   押圧し、前記シート状物を前記基材に圧着すると
   共に前記シート状物の他面に前記モデルの表面形
   状を反転転写し、含浸樹脂の硬化後モデルを離型
   することにより、基材と一体となつた所望の型面
   形状を有する硬化樹脂層を形成することを特徴と
   する樹脂型の製造方法。