JPH0596507A

JPH0596507A - 化粧材

Info

Publication number: JPH0596507A
Application number: JP3285582A
Authority: JP
Inventors: Kouji Wadami; 光次和田見; Chieko Ibuki; 知江子伊吹
Original assignee: Eidai Co Ltd
Current assignee: Eidai Co Ltd
Priority date: 1991-10-04
Filing date: 1991-10-04
Publication date: 1993-04-20
Anticipated expiration: 2011-02-28
Also published as: JPH0818284B2

Abstract

(57)【要約】【目的】化粧材において、表面にクラックがなく且つ
界面剥離が生じ難く、更に製造コストの低廉化をも図る
ことができるようにする。【構成】化粧シート１と基板材５との両者間に、液状
のメラミン樹脂を含浸して乾燥させたメラミン樹脂含浸
シート４を介設し、これら三者をプレス装置によって同
時に加圧加熱する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、表面にクラックがな
く且つ界面剥離が生じ難く、更に製造コストの低廉化を
も図ることが出来る化粧材に関する。

【０００２】

【従来の化粧材】従来この種化粧材として以下の如きも
のは知られている。即ち、例えば高圧メラミン板等を用
いた化粧シートを、酢酸ビニル系やゴム系等の接着剤に
より、合板，各種ボード類等を用いた基板材へ接着して
成る化粧材である。このような化粧材は、机やテーブル
等の天板をはじめとして、その他家具や電化製品の外装
材，住居用扉の表面材，壁面構成材等々に用いられる。

【０００３】

【従来化粧材の欠点】従来化粧材には以下の如き欠点が
あった。即ち、化粧シートと基板材との接着作業には、
接着剤を硬化（乾燥）させるために長時間を要する。従
って乾燥用の場所として広い敷地が必要になっていた。
また、酢酸ビニル系やゴム系等の接着剤は経年劣化を起
こすものであり、化粧シートと基板材とが界面剥離を起
こすおそれがあった。

【０００４】

【前記欠点を解消するための手段】この発明は前記欠点
を解消するために以下の如き手段を採用した。この発明
は、表面用シートと造厚用シートとを有する化粧シート
が、硬化時に接着作用を発現するメラミン樹脂含浸シー
トを介して基板材に接着されているものである。

【０００５】

【発明の作用】この発明は以下の如き作用をなすもので
ある。メラミン樹脂含浸シートに含まれるメラミン樹脂
（乾燥され未硬化の状態にある）は、加熱されて硬化す
る熱硬化性を示すものであり、その硬化過程では接着作
用を発現する。そのため、このメラミン樹脂含浸シート
の両側面に配される化粧シートと基板材とは仲介的に強
固に接着される。従って、酢酸ビニル系やゴム系等の接
着剤をわざわざ塗布する必要はなくなる。

【０００６】

【実施例】以下にこの発明を図面に示す実施例に基づい
て説明する。なお、この明細書において、表面とは図１
紙面上側を、裏面とは同図下側をいう。

【０００７】化粧材の表面側に設けられる化粧シート１
は、表面用シート２と造厚用シート３とが積層されたも
のである。このうち表面用シート２には、適宜模様が付
されたパターン紙や、着色紙，無地紙，単板，織布，不
織布等の含浸対象素材に対して、液状のメラミン樹脂等
を含浸して乾燥させたものが用いられる。一般に、表面
用シート２として適当とされる厚さは、紙に関する単位
で言えば６０〜１２０ｇ／ｍ²程度である。また、メラ
ミン樹脂の含浸量としては、含浸対象素材の重量に対す
る５３〜６０％を占める程度が好ましいとされる。この
ような樹脂含浸量を算出するには、〔樹脂含浸後（表面
用シート２として）の全体重量−含浸対象素材の乾燥重
量〕／含浸対象素材の乾燥重量×１００の式を用いれば
よい。一方、前記造厚用シート３には、クラフト紙，織
布，不織布等を所望厚さが得られる様に複数枚、例えば
１〜５枚程度積層したものに対して、液状のフェノール
樹脂を含浸して乾燥させたものが用いられる。この造厚
用シート３につき、積層後における好適厚さを上記と同
様にして言えば、１００〜２００ｇ／ｍ²程度というこ
とになり、フェノール樹脂の樹脂含浸量は３０〜５０％
の範囲内（特に３５〜４５％が好適）とされる。

【０００８】化粧材の裏面側に設けられる基板材５は、
合板，中質繊維板，パーティクルボード，ハードボー
ド，石膏ボード，パルプセメント板，珪酸カルシウム
板，炭酸カルシウム板，プラスチック板，金属板等の
他、これらの板表面又はフラッシュ材表面に紙，合成樹
脂シート，織布，不織布等のシート類又はベニヤ合板を
貼着したもの、或いはこのシート類やベニヤ合板自体等
々が用いられる。

【０００９】上記の化粧シート１と基板材５との両者間
に介設されるメラミン樹脂含浸シート４は、クラフト
紙，織布，不織布等の含浸対象素材に対して、液状のメ
ラミン樹脂を含浸して乾燥させたものである。ここでメ
ラミン樹脂を選んだ理由は、メラミン樹脂が比較的低温
度でも迅速な硬化反応を起こす性質を有しているからで
ある。即ち、このメラミン樹脂含浸シート４は、後述す
るプレス時においてその表面側を化粧シート１に覆わ
れ、その裏面側を基板材５に覆われた状態で加熱される
ものであり、伝熱環境が非常に悪い位置付けとなるので
ある。結局、メラミン樹脂であれば、このような伝熱的
悪環境の中でも、化粧シート１と基板材５とを迅速で強
固且つ密着的に接着することができる。メラミン樹脂含
浸シート４における含浸対象素材の好適厚さは４０〜１
００ｇ／ｍ²程度であり、樹脂含浸量は５０〜５５％程
度が好ましいとされる。

【００１０】化粧シート１（表面用シート２及び造厚用
シート３），メラミン樹脂含浸シート４，基板材５の準
備が整ったなら、これら三者を互いに重ね合わせた状態
でプレス装置（図示略）に装填し、このプレス装置にお
いて所定条件のもと加圧加熱する。上記プレス装置によ
る加圧加熱過程では、前記メラミン樹脂含浸シート４に
含まれるメラミン樹脂が硬化反応を始め、化粧シート１
と基板材５とは仲介的に接着されることとなる。上記の
プレス条件として一般的な数値を挙げれば、化粧シート
１（殊に造厚用シート３）やメラミン樹脂含浸シート４
の厚さ、基板材５の材質にもよるが、プレス温度が１７
０〜１９０℃前後、プレス圧が１５〜３５ｋｇｆ／ｃｍ
²程度、プレス時間が４５〜１２０秒前後である。な
お、基板材５に薄い板材を用いた場合、プレス後に化粧
材全体が反りを生じることがある。このような反りを防
止するには、基板材５の裏面側にも、その表面側と同様
にメラミン樹脂含浸シート４や造厚用シート３等を積層
させるようにするとよい。

【００１１】ところで、前記化粧シート１の造厚用シー
ト３には、上記した如くフェノール樹脂等が含まれてい
る。このフェノール樹脂は、加熱されて硬化してゆく過
程で、やはりある程度の接着作用を発現するものであ
る。従って、前記メラミン樹脂含浸シート４をわざわざ
設けなくとも、これを設けたのと同等の接着作用がフェ
ノール樹脂によっても得られるかの如き錯覚を生じる。
しかし、一般的に言って造厚用シート３に含まれる程度
のフェノール樹脂の量では、化粧シート１と基板材５と
を、界面剥離が生じない程強固に接着するには到底不十
分であった。そこで、造厚用シート３におけるフェノー
ル樹脂の含浸量を増加させて接着作用の強化を図ること
も考えられるが、このような措置を採ると、化粧シート
１の表面に艶ムラやアバタ（クレーター状の凹凸）等が
発生するおそれが生じる。また、接着作用を起こさせる
ためにはプレス温度を高温としなければならず、しかも
プレス時間に長時間を要する欠点がある。のみならず、
このような高温，長時間のプレスによって化粧シート１
の表面にクラックが発生することもあった。

【００１２】一方、上記の欠点を回避するために、造厚
用シート３に用いられるフェノール樹脂を全てメラミン
樹脂に置換するようなことも考えられるが、このような
措置では、次の如き新たな欠点が発生する。即ち、メラ
ミン樹脂の使用量は造厚用シート３の必要厚さに応じて
相当に多量となる。このため、プレス時間が極めて長時
間化するばかりでなく、製造コストがフェノール樹脂を
用いた場合の２倍以上必要となり、更にこの造厚用シー
ト３の厚さが増大するにつれてアフターキュア（数日間
にわたる自然硬化）による内部応力も多く残留し、クラ
ックが発生し易くなる。のみならず、このように多量の
メラミン樹脂が完全に硬化した後では、化粧材としての
用途から見た場合に、硬度的に高くなり過ぎるものであ
り、その加工時に刃物を傷めるという欠点にも繋がって
いた。

【００１３】結局、この発明では、化粧シート１と基板
材５との接着に、メラミン樹脂が硬化してゆく過程で発
現する接着作用を利用しようとするものであるが、この
メラミン樹脂の使用量が多くなり過ぎないようにするた
めに、メラミン樹脂含浸シート４を介設する構成とした
ことが非常に重要である。

【００１４】

【製造例１】化粧シート１の表面用シート２として、８
０ｇ／ｍ²の厚さを有した１枚の印刷紙に、液状のメラ
ミン樹脂を含浸して乾燥させることにより、樹脂含浸量
が５５％となるシートを準備した。化粧シート１の造厚
用シート３として、１６０ｇ／ｍ²の厚さが得られるよ
うに４枚重ねたクラフト紙に、液状のフェノール樹脂を
含浸して乾燥させることにより、樹脂含浸量が４２％と
なるシートを準備した。メラミン樹脂含浸シート４とし
て、７０ｇ／ｍ²の厚さを有した１枚のクラフト紙に、
液状のメラミン樹脂を含浸して乾燥させることにより、
樹脂含浸量が５３％となるシートを準備した。基板材５
として、厚さ２５ｍｍのパーティクルボードを準備し
た。これら表面用シート２，造厚用シート３，メラミン
樹脂含浸シート４及び基板材５をプレス装置に装填し、
プレス温度１７５℃、プレス圧３０ｋｇｆ／ｃｍ²、プ
レス時間１１０秒の条件でプレスした。得られた化粧材
において、基板材５を除く厚さは約１．０ｍｍであっ
た。また、化粧シート１の表面は、クラックが全く存在
しない美麗な状態にあった。化粧シート１と基板材５と
の間での接着強度も十分満足できるものであり、しかも
硬度的にも適当であって切断加工等するに際して、刃物
の通りが悪かったり刃物を傷めたりする不都合は何ら生
じなかった。

【００１５】

【製造例２】前記製造例１のうち、化粧シート１の造厚
用シート３として用いていたクラフト紙を１枚だけにす
る他は、同じ準備内容とした。また、プレス条件につい
ても、製造例１のうち、プレス時間を６０秒に短縮する
他は同じ内容とした。このようにして得られた化粧材
は、基板材５を除く厚さが約０．４ｍｍとなった点を除
き、製造例１の場合と同様、何ら問題は生じなかった。

【００１６】

【製造例３】前記製造例１のうち、化粧シート１の造厚
用シート３を準備する段階で、含浸対象素材たるクラフ
ト紙へ含浸する液状フェノール樹脂に対して、０．５重
量％の離型剤を添加するようにした。その他の準備内容
及びプレス条件共に製造例１と全く同様とした。その結
果についても製造例１と全く同様で、何ら問題は生じな
かった。但し、離型剤の添加許容範囲としては、０．５
重量％が上限であったようである。

【００１７】

【比較例１】前記製造例１において、メラミン樹脂含浸
シート４を設けないようにし、その他は準備内容及びプ
レス条件共に製造例１と全く同様とした。その結果、化
粧シート１と基板材５との間で界面剥離が起こり、商品
流通には耐えられないものとなった。

【００１８】

【比較例２】準備内容は上記比較例１と同様（即ち、製
造例１の準備内容からメラミン樹脂含浸シート４を除い
たもの）であるが、プレス温度を１９０℃、プレス圧を
３０ｋｇｆ／ｃｍ²、プレス時間を１５０秒にそれぞれ
変更して、界面剥離が生じないように努めた。しかし、
化粧シート１の表面に細かいクラックが無数に発生し、
また化粧シート１と基板材５との間でも部分的な界面剥
離が発生していた。勿論、商品流通には耐えられないも
のであった。

【００１９】

【発明の効果】この発明は、前記の如き構成によって、
以下の如き効果を奏するものである。化粧シートと基板
材とを接着するにあたり、両者間へメラミン樹脂含浸シ
ートを介設して加圧加熱するという簡潔な手段を採るこ
とにより、従来における酢酸ビニル系やゴム系等の接着
剤の使用を不要としたものであるから、その接着に要す
る硬化時間を格段と短縮でき、従って乾燥場などは殆ど
不要となる。また、化粧シートと基板材との間が恒久的
に密着状態に維持され、界面剥離は生じない等、幾多の
利点が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例を示す要部拡大正面断面図で
ある。

【図２】図１の積層状態を分解して示す要部拡大正面断
面図である。

【符号の説明】

１化粧シート２表面用シート３造厚用シート４メラミン樹脂含浸シート５基板材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面用シートと造厚用シートとを有する
化粧シートが、硬化時に接着作用を発現するメラミン樹
脂含浸シートを介して基板材に接着されている化粧材。