JPH0610083B2 - 易焼結アルミナの製造方法 - Google Patents
易焼結アルミナの製造方法Info
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- JPH0610083B2 JPH0610083B2 JP1228687A JP22868789A JPH0610083B2 JP H0610083 B2 JPH0610083 B2 JP H0610083B2 JP 1228687 A JP1228687 A JP 1228687A JP 22868789 A JP22868789 A JP 22868789A JP H0610083 B2 JPH0610083 B2 JP H0610083B2
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は易焼結アルミナの製造方法に関する。
則ち１４００℃以下の焼成温度で焼結嵩密度が３．９０
ｇ／cm3以上の焼結体が得られるアルミナの製造方法に
関する。
ｇ／cm3以上の焼結体が得られるアルミナの製造方法に
関する。
従来よりα−アルミナは耐熱性、耐蝕性，耐摩耗性、電
気絶縁性、熱伝導性等の物性に優れているため半導体集
積回路基板、切削工具、耐摩耗軸受け等の焼結体原料と
して使用されている。近年これらの用途は技術的進歩が
著しく、原料アルミナに求められる品質も年々厳しくな
っている。
気絶縁性、熱伝導性等の物性に優れているため半導体集
積回路基板、切削工具、耐摩耗軸受け等の焼結体原料と
して使用されている。近年これらの用途は技術的進歩が
著しく、原料アルミナに求められる品質も年々厳しくな
っている。
焼結体用原料に要求される物性として特に重要な事はα
−アルミナ粉末の一次粒子径が小さく、強い凝集粒子が
無く形状が均一で低温で焼結出来る事である。この様な
物性を具備するアルミナを原料に用いた場合に得られる
焼結体は焼結密度、機械的強度に優れるとともに低温で
の焼結が可能となり焼成コストは勿論焼成設備の建設費
も低減することができる等の利点を有する。
−アルミナ粉末の一次粒子径が小さく、強い凝集粒子が
無く形状が均一で低温で焼結出来る事である。この様な
物性を具備するアルミナを原料に用いた場合に得られる
焼結体は焼結密度、機械的強度に優れるとともに低温で
の焼結が可能となり焼成コストは勿論焼成設備の建設費
も低減することができる等の利点を有する。
しかしながら従来最も工業的に採用されているバイヤー
法により得られるアルミナは、平均一次粒子が数μｍ〜
数十μｍで長時間の粉砕に依っても１μｍの平均粒子径
のものは得難く、また得られたアルミナ粉末は粉砕装置
より混入する不純物による純度低下や結晶形骸破砕面の
非平滑性の故所望する物性の改良効果は得難かった。ま
た、アルミニウムアルコキシド等のアルミニウム化合物
を加水分解しアルミナ水和物となし、これを乾燥・焼成
してα−アルミナを得る方法もあるが、この方法に於い
ては、加水分解により平均一次粒子径の小さいアルミナ
水和物は得られるものの、脱水乾燥時に凝集・固化を生
じ、これを焼成後粉砕しても粒子形状が均一で平均粒子
径の小さい所望とするα−アルミナ粉末を得る事は出来
ない。
法により得られるアルミナは、平均一次粒子が数μｍ〜
数十μｍで長時間の粉砕に依っても１μｍの平均粒子径
のものは得難く、また得られたアルミナ粉末は粉砕装置
より混入する不純物による純度低下や結晶形骸破砕面の
非平滑性の故所望する物性の改良効果は得難かった。ま
た、アルミニウムアルコキシド等のアルミニウム化合物
を加水分解しアルミナ水和物となし、これを乾燥・焼成
してα−アルミナを得る方法もあるが、この方法に於い
ては、加水分解により平均一次粒子径の小さいアルミナ
水和物は得られるものの、脱水乾燥時に凝集・固化を生
じ、これを焼成後粉砕しても粒子形状が均一で平均粒子
径の小さい所望とするα−アルミナ粉末を得る事は出来
ない。
更にベーマイトのコロイド溶液に種子としてα−アルミ
ナのコロイド溶液を混合し成形焼成することにより従来
よりも低い焼成温度で均質で緻密な焼結体が得られる事
が知られている（特開昭６１−２６５５４）。しかしな
がらこの方法はゲル状で成形するため乾燥・焼結時に於
ける成形体の収縮が大きく精密な成形体は得難いという
欠点を有する。それ故ゲル状物を乾燥・焼成後粉砕して
粉末を得、これを成形体原料粉末として使用する方法も
考えられるが、この方法により得られた粉末は乾燥・焼
成過程で粒子が凝集・結晶成長を生じる為か微粒粉末は
得られず、結果として均質で緻密な成形体は得られな
い。
ナのコロイド溶液を混合し成形焼成することにより従来
よりも低い焼成温度で均質で緻密な焼結体が得られる事
が知られている（特開昭６１−２６５５４）。しかしな
がらこの方法はゲル状で成形するため乾燥・焼結時に於
ける成形体の収縮が大きく精密な成形体は得難いという
欠点を有する。それ故ゲル状物を乾燥・焼成後粉砕して
粉末を得、これを成形体原料粉末として使用する方法も
考えられるが、この方法により得られた粉末は乾燥・焼
成過程で粒子が凝集・結晶成長を生じる為か微粒粉末は
得られず、結果として均質で緻密な成形体は得られな
い。
かかる状況に鑑み本発明者等は低い焼結温度で均質で緻
密な焼結体を得る事が出来る平均一次粒子径が小さく均
質な易焼結性アルミナ粉末を得るべく鋭意検討を行った
結果、従来のバイヤー法により得られたアルミナが焼結
性に劣るのは、アルミン酸アルカリの加水分解により得
られた水酸化アルミニウムを焼成してアルミナを得る過
程に於いて水酸化アルミニウムの一部が結晶性ベーマイ
トに転移してからα−アルミナに転移する部分が悪影響
を及ぼしているとの知見を持つに至り、本発明方法を完
成するに至った。
密な焼結体を得る事が出来る平均一次粒子径が小さく均
質な易焼結性アルミナ粉末を得るべく鋭意検討を行った
結果、従来のバイヤー法により得られたアルミナが焼結
性に劣るのは、アルミン酸アルカリの加水分解により得
られた水酸化アルミニウムを焼成してアルミナを得る過
程に於いて水酸化アルミニウムの一部が結晶性ベーマイ
トに転移してからα−アルミナに転移する部分が悪影響
を及ぼしているとの知見を持つに至り、本発明方法を完
成するに至った。
〔課題を解決するための手段〕 すなわち、本発明はアルミン酸アルカリを加水分解して
得られる水酸化アルミニウムを焼成してα−アルミナと
する際、ベーマイト相を経由するアルミナが全体の１０
％以下となるように焼成することを特徴とする易焼結ア
ルミナ粉末の製造方法を提供するにある。
得られる水酸化アルミニウムを焼成してα−アルミナと
する際、ベーマイト相を経由するアルミナが全体の１０
％以下となるように焼成することを特徴とする易焼結ア
ルミナ粉末の製造方法を提供するにある。
そして、ベーマイト相を経由するアルミナが全体の１０
％以下となるように焼成するには、通常の焼成方法則
ち、大気中で水酸化アルミニウムを焼成する場合におい
ては、平均粒子径ｄ50が８μ以下であり、均等数ｎが、
次式 ｎ＞Ｋ／｛log１５−log（ｄ50）｝ を満足する水酸化アルミニウムを、原料として通常水酸
化アルミニウムを焼成する温度で焼成すればよく、この
方法により易焼結アルミナが製造できる。
％以下となるように焼成するには、通常の焼成方法則
ち、大気中で水酸化アルミニウムを焼成する場合におい
ては、平均粒子径ｄ50が８μ以下であり、均等数ｎが、
次式 ｎ＞Ｋ／｛log１５−log（ｄ50）｝ を満足する水酸化アルミニウムを、原料として通常水酸
化アルミニウムを焼成する温度で焼成すればよく、この
方法により易焼結アルミナが製造できる。
また、減圧下で焼成すれば、上記の水酸化アルミニウム
よりも、相対的に大きな粒径の水酸化アルミニウムを原
料としても、同様な易焼結アルミナを製造できる。
よりも、相対的に大きな粒径の水酸化アルミニウムを原
料としても、同様な易焼結アルミナを製造できる。
則ち、−６００mmHg以上の高真空下で焼成する場合にお
いては、ｄ50が２０μ以下であり、均等数ｎが次式 ｎ＞Ｋ／｛log３０−log（ｄ50）｝ を満足する水酸化アルミニウムを原料として焼成すれ
ば、ベーマイト相を経由するのは１０％以下となり同様
な易焼結アルミナを製造できる。
いては、ｄ50が２０μ以下であり、均等数ｎが次式 ｎ＞Ｋ／｛log３０−log（ｄ50）｝ を満足する水酸化アルミニウムを原料として焼成すれ
ば、ベーマイト相を経由するのは１０％以下となり同様
な易焼結アルミナを製造できる。
均等数ｎは、粒度分布の均一性を表わす数値で、ロジン
・ラムラー線図にプロットした粒度分布のグラフの傾き
として得られる。ロジン・ラムラー線図は、粉体用の対
数確率紙で、日本粉体工業協会で入手できるが、粒子径
をＤ、ふるい上をＲ（％）とすれば、ｘ軸とｙ軸にlog
Ｄとlog｛log（100／Ｒ）｝の目盛りをつけたものであ
る。
・ラムラー線図にプロットした粒度分布のグラフの傾き
として得られる。ロジン・ラムラー線図は、粉体用の対
数確率紙で、日本粉体工業協会で入手できるが、粒子径
をＤ、ふるい上をＲ（％）とすれば、ｘ軸とｙ軸にlog
Ｄとlog｛log（100／Ｒ）｝の目盛りをつけたものであ
る。
又、前記式で Ｋ＝log｛log（100／0.01）｝− log｛log（100／50）｝ ＝１．１２３４５ である。
以下、本発明を更に詳細に説明する。
通常バイヤー法で得られる水酸化アルミニウムは鉱物名
をギブサイトまたはハイドラルジライトと称されるアル
ミナ三水和物であり、有姿粒子径が３０〜１００μ程度
の粉末である。これらの水酸化アルミニウムを大気中で
通常の手法で焼成するとその一部はα−アルミナに相転
移する際、結晶性ベーマイトを経由する（電気化学 第
２８巻 ３５８〜３６４頁）。
をギブサイトまたはハイドラルジライトと称されるアル
ミナ三水和物であり、有姿粒子径が３０〜１００μ程度
の粉末である。これらの水酸化アルミニウムを大気中で
通常の手法で焼成するとその一部はα−アルミナに相転
移する際、結晶性ベーマイトを経由する（電気化学 第
２８巻 ３５８〜３６４頁）。
この転移した割合は示差熱天秤による分析により容易に
測定可能である。即ち第１図に示す如く示差熱分析（Ｄ
ＴＡ）の吸熱ピークに該当する反応の中で、生成したベ
ーマイトが脱水して結晶水を失う温度領域に於ける重量
減少からベーマイトの量を算出しこれが元の試料のどの
程度の割合になるかを計算することができる。
測定可能である。即ち第１図に示す如く示差熱分析（Ｄ
ＴＡ）の吸熱ピークに該当する反応の中で、生成したベ
ーマイトが脱水して結晶水を失う温度領域に於ける重量
減少からベーマイトの量を算出しこれが元の試料のどの
程度の割合になるかを計算することができる。
この様な方法で上記バイヤー法で得られた水酸化アルミ
ニウムについてベーマイト転移量を測定すると通常は２
５〜５５％の値である。
ニウムについてベーマイト転移量を測定すると通常は２
５〜５５％の値である。
本発明者等はこのベーマイト転移量が変化した場合に、
最終的に得られるα−アルミナの焼結特性が変化する現
象を詳細に検討した結果、意外にもベーマイト転移量が
ある水準以下になると焼結特性が大幅に改善せられる事
を発見し、本発明を完成するに至った。
最終的に得られるα−アルミナの焼結特性が変化する現
象を詳細に検討した結果、意外にもベーマイト転移量が
ある水準以下になると焼結特性が大幅に改善せられる事
を発見し、本発明を完成するに至った。
以下に本発明の基盤となった実験事実を述べる。苛性ソ
ーダ濃度１６０ｇ／ｌ、Ａｌ2Ｏ3濃度１２０ｇ／ｌのア
ルミン酸ソーダ溶液に均等数ｎ＝３．８、平均粒子径ｄ
50＝０．５２μの水酸化アルミニウム（昭和電光（株）
製微粒水酸化アルミニウムＨ−４３）を種子として適当
量添加し、所定の温度で攪はん裡に保持したのち濾過洗
浄し第１表に示すように均等数ｎが約４で平均粒子径が
１．２〜４０μの水酸化アルミニウムを得た。
ーダ濃度１６０ｇ／ｌ、Ａｌ2Ｏ3濃度１２０ｇ／ｌのア
ルミン酸ソーダ溶液に均等数ｎ＝３．８、平均粒子径ｄ
50＝０．５２μの水酸化アルミニウム（昭和電光（株）
製微粒水酸化アルミニウムＨ−４３）を種子として適当
量添加し、所定の温度で攪はん裡に保持したのち濾過洗
浄し第１表に示すように均等数ｎが約４で平均粒子径が
１．２〜４０μの水酸化アルミニウムを得た。
上記と同じ組成のアルミン酸ソーダ溶液を用い、三段の
析出槽と二段のサイクロン＆シックナを組み合わせた種
子循環型析出設備により初期種子に上記Ｈ−４３を用い
て析出を継続した。これにより、均等数ｎが約２で平均
粒子径が３〜４０μの水酸化アルミニウムを得た。
析出槽と二段のサイクロン＆シックナを組み合わせた種
子循環型析出設備により初期種子に上記Ｈ−４３を用い
て析出を継続した。これにより、均等数ｎが約２で平均
粒子径が３〜４０μの水酸化アルミニウムを得た。
これらの水酸化アルミニウムを理学電機（株）製示差熱
分析装置により大気雰囲気における加熱時のベーマイト
生成量及び−６００mmHg雰囲気で加熱した場合のベーマ
イト生成量を測定した。結果は第１表に併記した。
分析装置により大気雰囲気における加熱時のベーマイト
生成量及び−６００mmHg雰囲気で加熱した場合のベーマ
イト生成量を測定した。結果は第１表に併記した。
また、これらの水酸化アルミニウムを特開昭５５−１４
０７１９を参考に以下の手順で処理しアルミナとし、そ
の焼結特性を比較した。
０７１９を参考に以下の手順で処理しアルミナとし、そ
の焼結特性を比較した。
アルミナの調製方法 （１）雰囲気焼成炉により大気圧下、及び−６００mmHg
減圧下で各水酸化ア ルミニウムを４００℃、 ２時間加熱する。
減圧下で各水酸化ア ルミニウムを４００℃、 ２時間加熱する。
（２）加熱処理物を１wt％のクエン酸溶液に２００ｇ／
ｌの濃度で懸濁し濾別 後温水にて洗浄し乾燥す
る。
ｌの濃度で懸濁し濾別 後温水にて洗浄し乾燥す
る。
（３）カンタル発熱体を用いた電気炉により大気圧下で
所定温度に２時間保持し、Ｂ ＥＴ比表面積が約１
０m2／ｇのα−アルミナとする。
所定温度に２時間保持し、Ｂ ＥＴ比表面積が約１
０m2／ｇのα−アルミナとする。
（４）各焼成物を径３００mm・長さ３００mmの円筒型回
転ボールミルを 用い、ミル内に２０mmφのアルミ
ナボール２４Kgと試料アルミナ ２．４Kgを充填し
１６時間粉砕処理を行う。
転ボールミルを 用い、ミル内に２０mmφのアルミ
ナボール２４Kgと試料アルミナ ２．４Kgを充填し
１６時間粉砕処理を行う。
上記により調製された各粉砕アルミナに外割でパラフィ
ンを５％添加し充分混練後、７ｇを秤量し金型に入れ成
形圧力５００Kg/cm2で成形する。これを脱脂後１４００
℃で２時間保持した後、焼結嵩密度を測定した。測定結
果を第１表に示す。
ンを５％添加し充分混練後、７ｇを秤量し金型に入れ成
形圧力５００Kg/cm2で成形する。これを脱脂後１４００
℃で２時間保持した後、焼結嵩密度を測定した。測定結
果を第１表に示す。
第１表よりわかるようにベーマイト転移量が１０％以下
のものは焼結温度が１４００℃と低くても、焼結体の嵩
密度が３．９０ｇ／cm3以上となり極めて焼結活性に富
むことがわかる。
のものは焼結温度が１４００℃と低くても、焼結体の嵩
密度が３．９０ｇ／cm3以上となり極めて焼結活性に富
むことがわかる。
ベーマイト転移量は水酸化アルミニウムの平均粒子径の
みによって規定はできずその均等数、焼成時の雰囲気に
より左右される事も明かである。均等数が大きい場合は
平均粒子径が比較的大きくてもベーマイト転移量は小さ
いが、均等数が小さいと平均粒子径が小さくともベーマ
イト転移量が大きくなる。また減圧下では全体的にベー
マイト転移量が減少し相対的に大きい粒子、低い均等数
でも１４００℃における焼成嵩密度は高くなる。均等数
ｎの大小は、基本的には、水酸化アルミニウムの粗粒の
割合が影響している。具体的には原料の平均粒子径・均
等数と上記結果から大気雰囲気下の焼成では１５μ、−
６００mmHgに於ては３０μ以上の粒径の粒子が殆ど存在
しない（例えば０．０１％以下）事が必要である。
みによって規定はできずその均等数、焼成時の雰囲気に
より左右される事も明かである。均等数が大きい場合は
平均粒子径が比較的大きくてもベーマイト転移量は小さ
いが、均等数が小さいと平均粒子径が小さくともベーマ
イト転移量が大きくなる。また減圧下では全体的にベー
マイト転移量が減少し相対的に大きい粒子、低い均等数
でも１４００℃における焼成嵩密度は高くなる。均等数
ｎの大小は、基本的には、水酸化アルミニウムの粗粒の
割合が影響している。具体的には原料の平均粒子径・均
等数と上記結果から大気雰囲気下の焼成では１５μ、−
６００mmHgに於ては３０μ以上の粒径の粒子が殆ど存在
しない（例えば０．０１％以下）事が必要である。
以上の結果から特許請求の範囲の記載の如く、アルミン
酸アルカリを加水分解して得られる水酸化アルミニウム
を焼成してアルミナを製造するプロセスに於て、水酸化
アルミニウムがアルミナに相転移する際、ベーマイト相
を経由するアルミナが全体の１０％以下となるように焼
成することにより従来になく焼結特性に優れたアルミナ
を製造することが可能になった。そして、焼成雰囲気に
応じて原料に用いる水酸化アルミニウムの粒度分布を選
択する事により、上記条件が達成せられる。アルミナの
前駆体としては従来のバイヤー法またはその改良法とし
て既に商業生産工程が確立しているプロセスで製造した
水酸化アルミニウムが使用でき、アルミナの調製工程も
従来のプロセスが利用出来るので製造コストも安い。こ
の方法により製造されたアルミナは低温で充分な焼結体
が得られるので本発明は産業上極めて有益なものであ
る。以下に本発明の内容を実施例により詳細に説明する
が本発明の技術的範囲はこれに限定されるものではな
い。
酸アルカリを加水分解して得られる水酸化アルミニウム
を焼成してアルミナを製造するプロセスに於て、水酸化
アルミニウムがアルミナに相転移する際、ベーマイト相
を経由するアルミナが全体の１０％以下となるように焼
成することにより従来になく焼結特性に優れたアルミナ
を製造することが可能になった。そして、焼成雰囲気に
応じて原料に用いる水酸化アルミニウムの粒度分布を選
択する事により、上記条件が達成せられる。アルミナの
前駆体としては従来のバイヤー法またはその改良法とし
て既に商業生産工程が確立しているプロセスで製造した
水酸化アルミニウムが使用でき、アルミナの調製工程も
従来のプロセスが利用出来るので製造コストも安い。こ
の方法により製造されたアルミナは低温で充分な焼結体
が得られるので本発明は産業上極めて有益なものであ
る。以下に本発明の内容を実施例により詳細に説明する
が本発明の技術的範囲はこれに限定されるものではな
い。
実施例１ バイヤー法で得られた水酸化アルミニウムを工業用苛性
ソーダに溶解した後、希釈・清澄濾過を行いＮａ2Ｏ：
Ａｌ2Ｏ3モル比１．５、Ｎａ2Ｏ１２０ｇ／ｌのアルミ
ン酸ソーダ溶液を調製した。この液に平均粒子径１．０
μ、均等数３．８の水酸化アルミニウム（昭和電光
（株）製 微粒水酸化アルミニウム Ｈ−４２）を３ｇ
／ｌ添加し、５０℃の温度で４８時間攪拌裡に保持し有
姿平均粒子径２４μ、均等数３．９の凝集した水酸化ア
ルミニウムを析出させた。次いでこれを濾過・洗浄後パ
ドルドライヤーで混練しつつ乾燥したところ凝集が解け
て平均粒子径６．８μ、均等数３．７の水酸化アルミニ
ウムが得られた。このものの大気圧下のベーマイト転移
率は８．３％であった。これをロータリーキルンで５０
０℃で焼成後、温水に懸濁し再度濾過・洗浄した後ロー
タリーキルンで１１５０℃滞留時間１時間で焼成したと
ころ、ＢＥＴ比表面積９．８m2／ｇ、α化率９８％のア
ルミナが得られた。これを既述の方法による粉砕及び焼
結試験に供したところ１４００℃で焼結嵩密度３．９５
ｇ／cm3の焼結体が得られた。
ソーダに溶解した後、希釈・清澄濾過を行いＮａ2Ｏ：
Ａｌ2Ｏ3モル比１．５、Ｎａ2Ｏ１２０ｇ／ｌのアルミ
ン酸ソーダ溶液を調製した。この液に平均粒子径１．０
μ、均等数３．８の水酸化アルミニウム（昭和電光
（株）製 微粒水酸化アルミニウム Ｈ−４２）を３ｇ
／ｌ添加し、５０℃の温度で４８時間攪拌裡に保持し有
姿平均粒子径２４μ、均等数３．９の凝集した水酸化ア
ルミニウムを析出させた。次いでこれを濾過・洗浄後パ
ドルドライヤーで混練しつつ乾燥したところ凝集が解け
て平均粒子径６．８μ、均等数３．７の水酸化アルミニ
ウムが得られた。このものの大気圧下のベーマイト転移
率は８．３％であった。これをロータリーキルンで５０
０℃で焼成後、温水に懸濁し再度濾過・洗浄した後ロー
タリーキルンで１１５０℃滞留時間１時間で焼成したと
ころ、ＢＥＴ比表面積９．８m2／ｇ、α化率９８％のア
ルミナが得られた。これを既述の方法による粉砕及び焼
結試験に供したところ１４００℃で焼結嵩密度３．９５
ｇ／cm3の焼結体が得られた。
比較例１ 実施例１で析出させた水酸化アルミニウムを濾過・洗浄
後工業用水に懸濁し噴霧乾燥したところ有姿平均粒子径
２２μ、均等数３．４の凝集した水酸化アルミニウムが
得られた。このものの大気圧下のベーマイト転移率は２
１％であった。これをロータリーキルンで５００℃で焼
成後、温水に懸濁し再度濾過・洗浄した後ロータリーキ
ルンで１１８０℃滞留時間１時間で焼成したところ、Ｂ
ＥＴ比表面積１０．２m2／ｇ、α化率９８％のアルミナ
が得られた。これを既述の方法による粉砕及び焼結試験
に供したところ１４００℃で焼結嵩密度３．６６ｇ／cm
3の焼結体が得られた。
後工業用水に懸濁し噴霧乾燥したところ有姿平均粒子径
２２μ、均等数３．４の凝集した水酸化アルミニウムが
得られた。このものの大気圧下のベーマイト転移率は２
１％であった。これをロータリーキルンで５００℃で焼
成後、温水に懸濁し再度濾過・洗浄した後ロータリーキ
ルンで１１８０℃滞留時間１時間で焼成したところ、Ｂ
ＥＴ比表面積１０．２m2／ｇ、α化率９８％のアルミナ
が得られた。これを既述の方法による粉砕及び焼結試験
に供したところ１４００℃で焼結嵩密度３．６６ｇ／cm
3の焼結体が得られた。
以上説明したように本発明の方法で製造したアルミナ
は、１４００℃における焼結嵩密度が、３．９０ｇ／cm
3以上と高く、易焼結性にすぐれている。
は、１４００℃における焼結嵩密度が、３．９０ｇ／cm
3以上と高く、易焼結性にすぐれている。
第１図は、水酸化アルミニウムの焼成過程での吸熱及び
重量減の状態を示すグラフである。
重量減の状態を示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】アルミン酸アルカリを加水分解して得られ
る水酸化アルミニウムを焼成してアルミナを製造するプ
ロセスに於て、水酸化アルミニウムがアルミナに相転移
する際、ベーマイト相を経由するアルミナが全体の１０
％以下となるように焼成する事を特徴とする易焼結アル
ミナの製造方法。 - 【請求項２】平均粒子径ｄ50が８μ以下であり、均等数
ｎが次式 ｎ＞Ｋ／｛log１５−log（ｄ50）｝ 但しＫ＝log｛log（100／0.01）｝− log｛log（100／50）｝ ＝１．１２３４５ を満足する水酸化アルミニウムを、通常の焼成方法で焼
成することを特徴とする請求項１記載の易焼結アルミナ
の製造方法。 - 【請求項３】平均粒子径ｄ50が２０μ以下であり均等数
ｎが次式 ｎ＞1.12345／｛log３０−log（ｄ50）｝ を満足する水酸化アルミニウムを、−６００mmHg以上の
高真空下で焼成することを特徴とする請求項１記載の易
焼結アルミナの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1228687A JPH0610083B2 (ja) | 1989-09-04 | 1989-09-04 | 易焼結アルミナの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1228687A JPH0610083B2 (ja) | 1989-09-04 | 1989-09-04 | 易焼結アルミナの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0393617A JPH0393617A (ja) | 1991-04-18 |
| JPH0610083B2 true JPH0610083B2 (ja) | 1994-02-09 |
Family
ID=16880231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1228687A Expired - Fee Related JPH0610083B2 (ja) | 1989-09-04 | 1989-09-04 | 易焼結アルミナの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0610083B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5217258B2 (ja) * | 2007-06-07 | 2013-06-19 | 日本軽金属株式会社 | 良焼結性αアルミナ及びその製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0277730B1 (en) * | 1987-01-29 | 1992-05-06 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Process for the preparation of alumina |
| EP0281265B1 (en) * | 1987-02-26 | 1992-08-05 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Process for preparing easily mono-dispersible alumina |
-
1989
- 1989-09-04 JP JP1228687A patent/JPH0610083B2/ja not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 田中元治編無機化学全書Ｘ−１−１アルミニウムＰ．２０６第１６１行〜Ｐ．２０７第１行 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0393617A (ja) | 1991-04-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |