JPH0686291B2 - スピネル粉体およびその製造方法 - Google Patents
スピネル粉体およびその製造方法Info
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- JPH0686291B2 JPH0686291B2 JP61200083A JP20008386A JPH0686291B2 JP H0686291 B2 JPH0686291 B2 JP H0686291B2 JP 61200083 A JP61200083 A JP 61200083A JP 20008386 A JP20008386 A JP 20008386A JP H0686291 B2 JPH0686291 B2 JP H0686291B2
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は新規なスピネル粉体およびその製造方法に関す
るものである。
るものである。
［従来の技術］ スピネルは古くから知られた複合酸化物であるがアルミ
ナ、マグネシアなどの他の酸化物に比較して十分な用途
の開発が行われていない。スピネルが他の酸化物に比較
して用途開発が遅れている大きな理由は成形性、焼結性
に優れた粉体が得られていないためである。
ナ、マグネシアなどの他の酸化物に比較して十分な用途
の開発が行われていない。スピネルが他の酸化物に比較
して用途開発が遅れている大きな理由は成形性、焼結性
に優れた粉体が得られていないためである。
しかしスピネルはアルミナと比較して低温での焼結が可
能なため容易にセラミックス製造ができること、またア
ルミナよりも赤外線の吸収が小さいため、優れた透光体
が得られること、そして結晶構造が立方晶のために等方
的なセラミックスが得られること等のために今後の研究
開発が期待されているセラミックスの１つである。
能なため容易にセラミックス製造ができること、またア
ルミナよりも赤外線の吸収が小さいため、優れた透光体
が得られること、そして結晶構造が立方晶のために等方
的なセラミックスが得られること等のために今後の研究
開発が期待されているセラミックスの１つである。
工業的なセラミックスの製造において問題となる条件は
粉体の成形性と焼結性である。成形性、焼結性に優れた
理想的なセラミック粉体として要求される粉体特性は次
のとおりである。
粉体の成形性と焼結性である。成形性、焼結性に優れた
理想的なセラミック粉体として要求される粉体特性は次
のとおりである。
（１）できるだけ微粒であること （２）粒度分布の狭いこと （３）凝集していないこと （４）球形に近いこと （５）化学組成が均一で高純度であることなど しかしこのような特性を全て兼ね備えた粉体を合成する
ことは極めて困難とされる。
ことは極めて困難とされる。
従来行われている代表的なスピネル（MgAl2O4）粉体の
合成法としては固相反応法、共沈法、アルコキシド法の
３通りがある。
合成法としては固相反応法、共沈法、アルコキシド法の
３通りがある。
固相反応法はセラミック粉体合成法として操作が単純で
あるために最も一般的な方法であり、これまで数々の報
告がある。例えばAl(OH)3、Mg(OH)2の混合物に鉱化剤と
してAlF3を1.5wt％添加し1100〜1400℃で仮焼して合成
したスピネル粉体（成形体密度60％）を1600℃で１時間
焼成し、相対密度95〜97％の焼結体を得ている［W.T.BA
KKER and J.G.LINDSAY,Ceramic Bulletin,46［11］1094
−1097,（1967）参照］。
あるために最も一般的な方法であり、これまで数々の報
告がある。例えばAl(OH)3、Mg(OH)2の混合物に鉱化剤と
してAlF3を1.5wt％添加し1100〜1400℃で仮焼して合成
したスピネル粉体（成形体密度60％）を1600℃で１時間
焼成し、相対密度95〜97％の焼結体を得ている［W.T.BA
KKER and J.G.LINDSAY,Ceramic Bulletin,46［11］1094
−1097,（1967）参照］。
共沈法、アルコキシド法では焼結性の高い微粒で高純度
な粉体が得られるが操作が複雑であり原料となる塩、ア
ルコキシドが高価であるために得られるスピネル粉体も
高価なものとなる。そして又、生成した水酸化物の仮焼
による粒度の制御が難しいため、単分散粒子は得にく
い。そして、この方法では微粒な粉体が得られるが、そ
の反面、この方法による微粒のものは成形体密度が低い
ため焼成時の収縮が大きく工業的なセラミックス製造に
はあまり好ましくない。
な粉体が得られるが操作が複雑であり原料となる塩、ア
ルコキシドが高価であるために得られるスピネル粉体も
高価なものとなる。そして又、生成した水酸化物の仮焼
による粒度の制御が難しいため、単分散粒子は得にく
い。そして、この方法では微粒な粉体が得られるが、そ
の反面、この方法による微粒のものは成形体密度が低い
ため焼成時の収縮が大きく工業的なセラミックス製造に
はあまり好ましくない。
次に固相法は他の方法に比べると操作が単純である反
面、微粒で単分散な粒子を得ることが困難である。その
ため成形性、焼結性が低いので緻密な焼結体を得るため
にはホットプレス、焼結助剤の添加等の操作が必要にな
る。ところが焼結助剤又は前記した文献のようにAlF3等
の添加物を入れる方法により製造されたものは焼結体の
物性、特に電気的特性を低下させる恐れがあるのであま
り好ましくない。
面、微粒で単分散な粒子を得ることが困難である。その
ため成形性、焼結性が低いので緻密な焼結体を得るため
にはホットプレス、焼結助剤の添加等の操作が必要にな
る。ところが焼結助剤又は前記した文献のようにAlF3等
の添加物を入れる方法により製造されたものは焼結体の
物性、特に電気的特性を低下させる恐れがあるのであま
り好ましくない。
［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は前記欠点の少ない球状で単分散な粒子を提供し
ようとするものであり、特に操作が単純な固相法によっ
て、そのような粒子を得ようとするものである。即ち、
本発明の目的は成形性、焼結性に優れた球状で単分散な
粒子のスピネル粉体とその製造方法を提供することであ
る。
ようとするものであり、特に操作が単純な固相法によっ
て、そのような粒子を得ようとするものである。即ち、
本発明の目的は成形性、焼結性に優れた球状で単分散な
粒子のスピネル粉体とその製造方法を提供することであ
る。
［問題点を解決するための手段］ 本発明者らはスピネルのこのような状況を踏まえて成形
性、焼結性が同時に優れたスピネル粉体を工業的に製造
する方法を探索した結果、固相法において水酸化物を原
料とし、原料の組成及び粒度を調整することにより成形
性、焼結性ともに優れたスピネル粉体の製造方法を見出
し本発明をなすに至った。そしてその構成は特許請求の
範囲に記載の通りである。
性、焼結性が同時に優れたスピネル粉体を工業的に製造
する方法を探索した結果、固相法において水酸化物を原
料とし、原料の組成及び粒度を調整することにより成形
性、焼結性ともに優れたスピネル粉体の製造方法を見出
し本発明をなすに至った。そしてその構成は特許請求の
範囲に記載の通りである。
一般にセラミックスとしては高純度なものが望ましくス
ピネルもMgO＋Al2O3が99.5重量％を下回ると電気特性、
透光性が低下する。従って本発明のスピネルの純度は9
9.5重量％以上とする。残部は製造上混入してくるもの
で原料の不純物よりなるが焼結体の物性の点で少ない程
好ましい。
ピネルもMgO＋Al2O3が99.5重量％を下回ると電気特性、
透光性が低下する。従って本発明のスピネルの純度は9
9.5重量％以上とする。残部は製造上混入してくるもの
で原料の不純物よりなるが焼結体の物性の点で少ない程
好ましい。
MgO/Al2O3モル比は0.90〜1.36すなわちMgO/（MgO＋Al2O
3）重量比が25.5〜35.0重量％が必要であり焼結性の点
でMgO/Al2O3モル比が0.90〜1.10すなわちMgO/（MgO＋Al
2O3）重量比が25.5〜31.2重量％が好ましい。MgO/Al2O3
モル比が0.90より小さい場合、焼結の際、異常粒成長が
起こり緻密な焼結体が得にくく緻密化したものでも強度
等の物性が低下する。またMgO/Al2O3モル比が1.36より
大きい場合、焼結しにくく、緻密化しない。またモル比
がこの範囲をはずれるとMgOまたはAl2O3等の第２相が増
えスピネル本来の特性が失われ好ましくない。
3）重量比が25.5〜35.0重量％が必要であり焼結性の点
でMgO/Al2O3モル比が0.90〜1.10すなわちMgO/（MgO＋Al
2O3）重量比が25.5〜31.2重量％が好ましい。MgO/Al2O3
モル比が0.90より小さい場合、焼結の際、異常粒成長が
起こり緻密な焼結体が得にくく緻密化したものでも強度
等の物性が低下する。またMgO/Al2O3モル比が1.36より
大きい場合、焼結しにくく、緻密化しない。またモル比
がこの範囲をはずれるとMgOまたはAl2O3等の第２相が増
えスピネル本来の特性が失われ好ましくない。
本発明のスピネル粉体は平均粒径0.6〜1.5μｍであり、
粒度分布が0.5〜2.0μｍの粒子が60重量％以上で好まし
くは0.5〜2.0μｍの粒子が70重量％以上で、更に好まし
くは80重量％以上である。ここで平均粒径0.6μｍより
大きな粉体では焼結性が急激に低下し、また1.5μｍよ
り大きな粉体では焼結性が急激に低下し、そして粒度分
布が本発明の粉体より広いものでは焼結体の組織が不均
一となり焼結性が低下する。
粒度分布が0.5〜2.0μｍの粒子が60重量％以上で好まし
くは0.5〜2.0μｍの粒子が70重量％以上で、更に好まし
くは80重量％以上である。ここで平均粒径0.6μｍより
大きな粉体では焼結性が急激に低下し、また1.5μｍよ
り大きな粉体では焼結性が急激に低下し、そして粒度分
布が本発明の粉体より広いものでは焼結体の組織が不均
一となり焼結性が低下する。
固め見掛比重は成形性を表わす一つの示準であるが、1.
1g/cm3より小さいと成形性が低下し緻密な焼結体が得に
くい。固め見掛比重は粒度のみでなく粒子の形状にも依
存し、球状に近いほど大きくなる傾向にある。本発明の
スピネル粉体は後述のSEM写真（走査型顕微鏡写真）か
らも明らかなように粒子が球状であるという非常に大き
な特徴を持っている。この様な粒子形状と狭い粒度分布
ゆえ高い成形性が得られるものと推定される。又、本発
明で得られるスピネル粉体は本発明者らの測定によると
BET法から求めた比表面積が2.0〜7.0m2/gで、また比表
面積から計算した粒子径に対する上記の平均粒子径の比
が５未満であることが好ましい。これにより粒子は球状
でまた分散性が良くなり、一層成形性、焼結性に優れる
ものと考えられる。
1g/cm3より小さいと成形性が低下し緻密な焼結体が得に
くい。固め見掛比重は粒度のみでなく粒子の形状にも依
存し、球状に近いほど大きくなる傾向にある。本発明の
スピネル粉体は後述のSEM写真（走査型顕微鏡写真）か
らも明らかなように粒子が球状であるという非常に大き
な特徴を持っている。この様な粒子形状と狭い粒度分布
ゆえ高い成形性が得られるものと推定される。又、本発
明で得られるスピネル粉体は本発明者らの測定によると
BET法から求めた比表面積が2.0〜7.0m2/gで、また比表
面積から計算した粒子径に対する上記の平均粒子径の比
が５未満であることが好ましい。これにより粒子は球状
でまた分散性が良くなり、一層成形性、焼結性に優れる
ものと考えられる。
次に本発明におけるスピネル粉体の製造方法についての
べる。本発明において原料として用いるMg(OH)2粉は灼
熱基準でMgO98.5重量％以上、SiO2、CaO、B2O3を合量で
0.5〜1.2重量％含まなければならない。Mg(OH)2、Si
O2、CaO、B2O3以外の不純物は製造上やむを得ず混入す
るものであり、少ない程好ましい。SiO2、CaO、B2O3の
合量が0.5重量％より少ない場合はスピネル化の反応性
が低下し、未反応のMgO、Al2O3が多量に残り、又1.2重
量％より多い場合には反応は十分に進むが大粒子が生成
しやすくなり、粒径が不均一となり、いずれも焼結性を
低下させ好ましくない。また純度の点からも多いのは好
ましくない。Mg(OH)2粉の粒度はスピネル化の反応を起
こりやすくし、均一な組成のスピネル粉体を製造するた
めに凝集粒で20μｍ以下のものが好ましい。本発明のこ
の様なMg(OH)2粉は例えば海水にアルカリを反応させ、
分級、洗浄により精製して得られる。
べる。本発明において原料として用いるMg(OH)2粉は灼
熱基準でMgO98.5重量％以上、SiO2、CaO、B2O3を合量で
0.5〜1.2重量％含まなければならない。Mg(OH)2、Si
O2、CaO、B2O3以外の不純物は製造上やむを得ず混入す
るものであり、少ない程好ましい。SiO2、CaO、B2O3の
合量が0.5重量％より少ない場合はスピネル化の反応性
が低下し、未反応のMgO、Al2O3が多量に残り、又1.2重
量％より多い場合には反応は十分に進むが大粒子が生成
しやすくなり、粒径が不均一となり、いずれも焼結性を
低下させ好ましくない。また純度の点からも多いのは好
ましくない。Mg(OH)2粉の粒度はスピネル化の反応を起
こりやすくし、均一な組成のスピネル粉体を製造するた
めに凝集粒で20μｍ以下のものが好ましい。本発明のこ
の様なMg(OH)2粉は例えば海水にアルカリを反応させ、
分級、洗浄により精製して得られる。
また、もう一つの原料であるAl(OH)3については本発明
における平均粒径0.6〜1.5μｍで、かつ0.5〜2.0μｍの
粒子が80重量％以上であるような狭い粒度分布のスピネ
ル粉体を製造するために組成が灼熱基準で表わしてAl2O
399.0重量％、好ましくは99.7重量％以上である必要が
あり、高純度なもの程好ましい。そして0.5〜2.0μｍの
粒子が80重量％以上、好ましくは95重量％以上を占め、
その平均粒径が1.2〜1.5μｍでなくてはならない。本発
明者らによればスピネルの粒径は原料のMg(OH)2、Al(O
H)3のうちAl(OH)3の粒径に支配されることが明らかにさ
れた。従って本発明ではAl(OH)3粉の粒度の調整が重要
である。Al(OH)3粉の平均粒径が1.2μｍより小さい場
合、スピネルの平均粉径は0.6μｍより小さくなり、ま
たAl(OH)3粉の平均粒径が1.5μｍより大きい場合、スピ
ネルの平均粒径は1.2μｍより大きくなり、そしてまたA
l(OH)3の粒度分布の広いものではスピネルの粒度分布も
広くなり好ましくない。本発明で使用されるAl(OH)3は
例えば通常のバイヤー法により合成される。
における平均粒径0.6〜1.5μｍで、かつ0.5〜2.0μｍの
粒子が80重量％以上であるような狭い粒度分布のスピネ
ル粉体を製造するために組成が灼熱基準で表わしてAl2O
399.0重量％、好ましくは99.7重量％以上である必要が
あり、高純度なもの程好ましい。そして0.5〜2.0μｍの
粒子が80重量％以上、好ましくは95重量％以上を占め、
その平均粒径が1.2〜1.5μｍでなくてはならない。本発
明者らによればスピネルの粒径は原料のMg(OH)2、Al(O
H)3のうちAl(OH)3の粒径に支配されることが明らかにさ
れた。従って本発明ではAl(OH)3粉の粒度の調整が重要
である。Al(OH)3粉の平均粒径が1.2μｍより小さい場
合、スピネルの平均粉径は0.6μｍより小さくなり、ま
たAl(OH)3粉の平均粒径が1.5μｍより大きい場合、スピ
ネルの平均粒径は1.2μｍより大きくなり、そしてまたA
l(OH)3の粒度分布の広いものではスピネルの粒度分布も
広くなり好ましくない。本発明で使用されるAl(OH)3は
例えば通常のバイヤー法により合成される。
本発明においてMg(OH)2、Al(OH)3の混合は均一に行われ
ることが望ましく、好ましくは水中で混合される。この
ようにして得られたMg(OH)2、Al(OH)3混合ケークは仮焼
され、スピネル化反応によりスピネルが合成される。こ
の時の仮焼温度は1100〜1500℃で行われ、好ましくは12
00〜1400℃である。仮焼により得られた粉体はスピネル
粒子の弱い凝集からなる場合があり、必要に応じて例え
ばボールミル等で粉砕することにより、容易に特許請求
の範囲（１）の粒度分布及び平均粒径のスピネル粉体が
得られる。
ることが望ましく、好ましくは水中で混合される。この
ようにして得られたMg(OH)2、Al(OH)3混合ケークは仮焼
され、スピネル化反応によりスピネルが合成される。こ
の時の仮焼温度は1100〜1500℃で行われ、好ましくは12
00〜1400℃である。仮焼により得られた粉体はスピネル
粒子の弱い凝集からなる場合があり、必要に応じて例え
ばボールミル等で粉砕することにより、容易に特許請求
の範囲（１）の粒度分布及び平均粒径のスピネル粉体が
得られる。
以上述べたように本発明における合成方法の特徴は原料
Mg(OH)2中のSiO2、CaO、B2O3の合量及び原料Al(OH)3の
粒度及び粒度分布を調整することであり、その結果、成
形性、焼結性に優れたスピネル粉体が合成できる。
Mg(OH)2中のSiO2、CaO、B2O3の合量及び原料Al(OH)3の
粒度及び粒度分布を調整することであり、その結果、成
形性、焼結性に優れたスピネル粉体が合成できる。
次に実施例、比較例により発明の具体的な説明をする。
［実施例］ 本発明においてスピネル粉体の成形は９×５×５mm3の
大きさの成形体となるように超硬金属製合型を使い1ton
/cm2で１軸加圧により行い、成形体の径と重量より成形
体密度を求めた。スピネルの焼結体密度は溶媒にケロシ
ンを用いてアルキメデス法により求めた。
大きさの成形体となるように超硬金属製合型を使い1ton
/cm2で１軸加圧により行い、成形体の径と重量より成形
体密度を求めた。スピネルの焼結体密度は溶媒にケロシ
ンを用いてアルキメデス法により求めた。
本発明の測定値において平均粒径及び粒度分布はセイシ
ン企業（株）製の光透過式粒度分布測定器（ミクロン・
フォート・サイザー、型式:SKA−5000）により沈降法に
より0.2％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を分散媒
として５分間超音波分散後に測定し50重量％径を平均粒
子径とした。固め見掛比重は細川鉄工所製パウダーテス
ターにより180回タッピングして測定した値である。ま
た粒子の形状については走査型電子顕微鏡で観察した。
ン企業（株）製の光透過式粒度分布測定器（ミクロン・
フォート・サイザー、型式:SKA−5000）により沈降法に
より0.2％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を分散媒
として５分間超音波分散後に測定し50重量％径を平均粒
子径とした。固め見掛比重は細川鉄工所製パウダーテス
ターにより180回タッピングして測定した値である。ま
た粒子の形状については走査型電子顕微鏡で観察した。
実施例１ 組成が第１表に示すような海水から合成した水酸化マグ
ネシウムと第２表に示した市販の水酸化アルミニウム
（昭和電工製ハイジライトＨ−42）をMgOが28.3重量％
（MgO/Al2O3モル比＝1.00）となる様に水中で攪拌混合
し次いで濾過、乾燥した。次にこの混合粉体を1300℃で
２時間仮焼しスピネル化し、ボールミルで粉砕した。得
られたスピネル粉体の物性を第３表、電子顕微鏡写真を
第１図、粒度分布を第２図に示す。このように粒子は球
状で分散性の良いものであった。
ネシウムと第２表に示した市販の水酸化アルミニウム
（昭和電工製ハイジライトＨ−42）をMgOが28.3重量％
（MgO/Al2O3モル比＝1.00）となる様に水中で攪拌混合
し次いで濾過、乾燥した。次にこの混合粉体を1300℃で
２時間仮焼しスピネル化し、ボールミルで粉砕した。得
られたスピネル粉体の物性を第３表、電子顕微鏡写真を
第１図、粒度分布を第２図に示す。このように粒子は球
状で分散性の良いものであった。
この粉体を加圧成形した後に電気炉で焼成した。その成
形体及び焼結体密度を第４表に示す。H2中1700℃焼結に
より理論密度3.58g/cm3を有する焼結体が得られた。ま
た第３図に成形圧と成形体密度の関係を示す。このスピ
ネル粉体をドクターブレード法によりシー状に成形し、
air中1600℃で焼成したところ第５図の写真に示すよう
にかなり透光性の薄板が得られた。写真中の薄板のサイ
ズは16.5cm×4cm×0.6mmで表面はかなり平滑でそりのな
いものであった。
形体及び焼結体密度を第４表に示す。H2中1700℃焼結に
より理論密度3.58g/cm3を有する焼結体が得られた。ま
た第３図に成形圧と成形体密度の関係を示す。このスピ
ネル粉体をドクターブレード法によりシー状に成形し、
air中1600℃で焼成したところ第５図の写真に示すよう
にかなり透光性の薄板が得られた。写真中の薄板のサイ
ズは16.5cm×4cm×0.6mmで表面はかなり平滑でそりのな
いものであった。
実施例２ 実施例１と同じ水酸化マグネシウムと水酸化アルミニウ
ムを用いMgO/（MgO＋Al2O3）重量比が29.3重量％（MgO/
Al2O3モル比＝1.05）となる様に混合し実施例１と全く
同様にしてスピネル粉体を合成した。得られたスピネル
粉体の物性を第３表に示した。このスピネル粉体を実施
例１と同様に成形、焼成を行った。成形体および焼結体
の密度を第４表に示した。
ムを用いMgO/（MgO＋Al2O3）重量比が29.3重量％（MgO/
Al2O3モル比＝1.05）となる様に混合し実施例１と全く
同様にしてスピネル粉体を合成した。得られたスピネル
粉体の物性を第３表に示した。このスピネル粉体を実施
例１と同様に成形、焼成を行った。成形体および焼結体
の密度を第４表に示した。
実施例３ 海水から合成した水酸化マグネシウムで組成が第１表に
示すような水酸化マグネシウムと実施例１と同じ水酸化
アルミニウムを用いて実施例１と同じ方法でスピネル粉
体を製造した。得られたスピネル粉体の物性を第３表に
示す。この粉体を実施例１と同様に成形、焼成を行っ
た。その成形体及び焼結体の密度を第４表に示した。
示すような水酸化マグネシウムと実施例１と同じ水酸化
アルミニウムを用いて実施例１と同じ方法でスピネル粉
体を製造した。得られたスピネル粉体の物性を第３表に
示す。この粉体を実施例１と同様に成形、焼成を行っ
た。その成形体及び焼結体の密度を第４表に示した。
比較例１ 組成が第１表に示すような市販の水酸化マグネシウム
（旭硝子社製、標準品＃200）を粉砕し15μｍのふるい
を通したものと実施例１と同じ水酸化アルミニウムより
実施例１と同じ方法でスピネル粉体を製造した。得られ
た粉体の電子顕微鏡写真を第４図に粉体物製を第３表に
示す。この粉体中には未反応のMgO及びα−Al2O3が残存
しており微粒で凝集が多い。この粉体を実施例１と同様
に成形、焼成を行った。その成形体および焼結体の密度
を第４表に示した。また焼結体中には異常粒成長がみら
れた。
（旭硝子社製、標準品＃200）を粉砕し15μｍのふるい
を通したものと実施例１と同じ水酸化アルミニウムより
実施例１と同じ方法でスピネル粉体を製造した。得られ
た粉体の電子顕微鏡写真を第４図に粉体物製を第３表に
示す。この粉体中には未反応のMgO及びα−Al2O3が残存
しており微粒で凝集が多い。この粉体を実施例１と同様
に成形、焼成を行った。その成形体および焼結体の密度
を第４表に示した。また焼結体中には異常粒成長がみら
れた。
比較例２ 実施例１と同じ水酸化マグネシウムと第２表に示した粗
粒の水酸化アルミニウムより実施例１と同じ方法でスピ
ネル粉体を製造した。得られた粉体の物性を第３表に示
す。この粉体を実施例１と同様に成形、焼成を行った。
その成形体及び焼結体の密度を第４表に示す。
粒の水酸化アルミニウムより実施例１と同じ方法でスピ
ネル粉体を製造した。得られた粉体の物性を第３表に示
す。この粉体を実施例１と同様に成形、焼成を行った。
その成形体及び焼結体の密度を第４表に示す。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明のスピネル粉体は成形性、
焼結性が非常に優れた単分散性の粉体であり、特に原料
である水酸化マグネシウム中のSiO2、CaO、B2O3の合量
と、水酸化アルミニウムの粒度を調整することにより、
優れたスピネル粉体を得ることができる。
焼結性が非常に優れた単分散性の粉体であり、特に原料
である水酸化マグネシウム中のSiO2、CaO、B2O3の合量
と、水酸化アルミニウムの粒度を調整することにより、
優れたスピネル粉体を得ることができる。
また、用途としては、粉体の粒度分布が狭く、分散性が
よく、球状であるために研磨材に用いられる。成形体は
セラミック基板、透光体に適している。
よく、球状であるために研磨材に用いられる。成形体は
セラミック基板、透光体に適している。
第１図は、実施例１で得られたスピネル粉体の粒子構造
を示す電子顕微鏡写真、 第２図は、上記粉体の粒度分布を示すグラフ、 第３図は成形圧と成形密度の関係を示すグラフ、 第４図は比較例１で得られたスピネル粉体の粒子構造を
示す電子顕微鏡写真、 第５図は実施例１で得られた粉体をドクターブレード法
で成形し、空気中で1700℃で焼成した透光性の薄板の粒
子構造を示す写真である。
を示す電子顕微鏡写真、 第２図は、上記粉体の粒度分布を示すグラフ、 第３図は成形圧と成形密度の関係を示すグラフ、 第４図は比較例１で得られたスピネル粉体の粒子構造を
示す電子顕微鏡写真、 第５図は実施例１で得られた粉体をドクターブレード法
で成形し、空気中で1700℃で焼成した透光性の薄板の粒
子構造を示す写真である。
フロントページの続き (72)発明者 猿楽 浩一 福島県いわき市小名浜渚２の４ 旭化成工 業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭62−72556（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−185803（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−273044（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−23441（ＪＰ，Ａ) 特開 昭46−7321（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−131570（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−67074（ＪＰ，Ａ) Ｃｅｒａｍｉｃ Ｂｕｌｌ．46［１］、 Ｐ．1094−７
Claims (2)
- 【請求項１】組成がMgO＋Al2O399.5重量％以上、MgOが2
5.5〜35.0重量％で、かつ0.5〜2.0μｍの粒子が60重量
％以上であり、かつその平均粒径が0.6〜1.5μｍ、固め
見掛比重が1.1g/cm3以上であることを特徴とするスピネ
ル粉体。 - 【請求項２】組成が灼熱基準で表わしてMgO98.5重量％
以上であり、かつSiO2、CaO、B2O3が合量で0.5〜1.2重
量％である水酸化マグネシウム粉と組成が灼熱基準で表
わしてAl2O399.0重量％以上であり、かつ0.5〜2.0μｍ
の粒子が80重量％以上を占め、その平均粒径が1.2〜1.5
μｍである水酸化アルミニウム粉を混合した後に仮焼す
ることを特徴とするスピネル粉体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61200083A JPH0686291B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | スピネル粉体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61200083A JPH0686291B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | スピネル粉体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6360106A JPS6360106A (ja) | 1988-03-16 |
| JPH0686291B2 true JPH0686291B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=16418570
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61200083A Expired - Lifetime JPH0686291B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | スピネル粉体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0686291B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4622010B2 (ja) * | 1999-08-04 | 2011-02-02 | 株式会社豊田中央研究所 | スピネル粉末およびスピネルスラリー |
| JP3706054B2 (ja) * | 2000-12-11 | 2005-10-12 | 日本碍子株式会社 | ベータアルミナ固体電解質の製造方法 |
| JP4830911B2 (ja) * | 2007-03-02 | 2011-12-07 | 住友電気工業株式会社 | スピネル焼結体、その製造方法、透明基板と液晶プロジェクター |
| EP2030958B1 (en) * | 2007-08-27 | 2013-04-10 | Rohm and Haas Electronic Materials LLC | Method for producing polycrystalline monolithic magnesium aluminate spinels |
| JP2009084093A (ja) * | 2007-09-28 | 2009-04-23 | Hitachi Zosen Corp | スピネルの製造方法および金属状ケイ素の製造方法 |
| WO2020145342A1 (ja) * | 2019-01-11 | 2020-07-16 | Dic株式会社 | スピネル粒子及びその製造方法、樹脂組成物、成形物、組成物、グリーンシート、焼成物、並びに、ガラスセラミックス基板 |
| CN114538913B (zh) * | 2022-02-17 | 2023-05-02 | 大连海事大学 | 一种高烧结活性纯相纳米MgAl2O4粉体及其制备方法和应用 |
-
1986
- 1986-08-28 JP JP61200083A patent/JPH0686291B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ＣｅｒａｍｉｃＢｕｌｌ．４６［１、Ｐ．１０９４−７ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6360106A (ja) | 1988-03-16 |
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