JPH06101092B2

JPH06101092B2 - 磁気ヘッド

Info

Publication number: JPH06101092B2
Application number: JP21967787A
Authority: JP
Inventors: 誠小関; 荘平小原
Original assignee: Victor Company of Japan Ltd
Current assignee: Victor Company of Japan Ltd
Priority date: 1987-09-02
Filing date: 1987-09-02
Publication date: 1994-12-12
Anticipated expiration: 2009-12-12
Also published as: JPS6462807A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は磁気記録・再生装置、特にVTR（ビデオテープ
レコーダ）等に用いられる磁気ヘッドに係り、これら磁
気ヘッドのガラスモールド技術に関する。

（従来技術）家庭用のVTR等に用いられる磁気ヘッドにおいては、使
用する最大周波数が数MHzと比較的高い周波数を扱うた
め、磁気コアとして比抵抗が大きく渦電流損失の少な
い、しかも、耐摩耗性に優れたフェライト磁性材が一般
的に使用されている。構造的には磁気コアの断面積と強
度を大とするため、磁気コア本体の厚さは必要トラック
幅より厚く形成し、テープ摺動面上に形成される実際の
トラック幅は、テープ摺動面上に形成した磁気ギャップ
両端側から挾むように形成したＵ字状のトラック幅規制
溝間の距離によって規定すると共に、これらトラック幅
規制溝にはモールドガラスを溶融充填してトラック幅を
形成する磁気コア部を補強し、強度や耐摩耗性を高めて
いる。

第３図（ａ）〜（ｋ）は、従来一般的に見られるテープ
摺動面にモールドガラスを有するフェライト磁気ヘッド
の製造工程説明図であり、以下、各図を用いて製造工程
を説明する。

まず、同図（ａ）に示す様にフェライト磁性材からなる
矩形状ブロック10を用意したのち、ブロック10の長手方
向に沿って突合せ面11に対して反対側の面に巻線用外溝
12を加工する。次に、同図（ｂ）に示す様に、一対の巻
線用外溝12加工済のブロック10,10′を用意し、これら
のブロック10,10′のうち一方のブロック10の突合せ面1
1に巻線溝13を形成し、他方のブロック10′の突合せ面1
1′にモールド用溝14を形成する。次に、同図（ｃ）に
示す様に、一方のブロック10に形成した巻線溝13に連通
するトラック幅規制溝15を所定の間隔をおいて複数個形
成すると共に、他方のブロック10′の突合せ面11′にも
一方のブロックと同様のトラック幅規制溝15′を形成す
る。

次に、同図（ｄ）に示す様に、一方のブロック10に形成
した巻線溝13の前方突合せ面11aにSiO₂等から非磁性膜1
6を磁気ギャップの厚さとなる様に形成する。

次に、同図（ｅ）に示す様に、前記一対のブロック10,1
0′を巻線溝15,15′が互いに過不足なく対向するように
突合せたのち図示しない治具等で固定し、巻線溝13及び
モールド溝14の中にそれぞれ第１モールドガラス17及び
第２のモールドガラス18を溶融充填してコアブロック19
を得る。この時、第１のモールドガラス17は溶融により
巻線溝13に連通するトラック幅規制溝15,15′の中に流
れ込み充填される。

次に、同図（ｆ）に示す様に、コアブロック19を治具20
に貼り付け、この治具をベースとして先端研磨を行うこ
とにより、寿命寸法ｔを規定すると共に磁気ギャップ22
とトラック幅規制溝15,15′間の距離で規定されたトラ
ック幅Ｓをテープ摺動面21上に露出させる。次に、同図
（ｇ）に示す様に、トラック幅規制溝15,15′を通る切
断線23に沿ってコアブロック19をスライスし、所定の寸
法形状を有する複数の磁気コア本体24に切断するが、完
全に切離すのではなく後面25の一部が残るようにスライ
スする。

次に、同図（ｈ）に示す様に、スライス工程で生じたチ
ッピング，バリ等を除去するために、テープ摺動面21を
ラッピングテープ26によってテープラップする。

次に、同図（ｉ）に示す様に、後面25をスライスするこ
とにより同図（ｊ）に示す磁気コア本体24を得ることが
出来る。次に、発明者等が先に出願した特開昭62−5604
5号で詳しく開示している様に、磁気コア本体24を500℃
程度の温度でアニール処理を行い、スライス時に第１の
モールドガラス17に生じたチッピング、縞模様等を消失
させると共に磁気コアの磁気特性を回復させる。

次に、同図（ｋ）に示す様に、磁気コア本体24をベース
27に接着剤等により固着し、図示しないコイルを巻線溝
13を利用して巻回することにより磁気ヘッドが得られる
ものである。

（解決すべき問題点）上述の様に、従来の磁気ヘッドの製造工程においては、
巻線溝13及びトラック幅規制溝15,15′の内には第１の
モールドガラス17を溶融充填し、モールド溝14の内には
第２のモールドガラス18を溶融充填する工程があるが、
従来、上記ガラスを選択する場合、ガラスモールド時の
温度において第２のモールドガラス18の粘度は第１のモ
ールドガラス17の粘度と比較して同等かあるいは、より
低いものが用いられて来た。この理由は、ガラスモール
ドを行う際、第３図（ｅ）に示す様に溶融した第１のモ
ールドガラス17が重力によってトラック幅規制溝15,1
5′の中に流入し、充填される様にトラック幅規制溝15,
15′を下方に向けて行うが、その時、第３図のモールド
ガラス17,18を粘度ηがガラスモールド温度750℃でη＝
3.5cP程度と粘度の低いガラスを選択しておくと毛細管
現象により突合せ面11,11′間に浸透するからブロック1
0,10′を強固に接着出来る。一方、第１のモールドガラ
ス17の粘度は、トラック幅規制溝15,15′が十分広い空
間を有しているため、それ程低くなくても容易に上記溝
15,15′に充填出来る等の理由による。

しかしながら、前述の様に、アニール工程を行う様にな
ってからは事情は一変し、従来のようなモールドガラス
の選定では以下に述べるような不都合が生じてきた。

第４図は従来使用してきたモールドガラスア，イ，ウの
温度−粘度特性を示すグラフであり、縦軸に粘度η（c
P）、横軸に温度（℃）をとってある。

第４図から明らかなように、ガラスモールド温度を750
℃とした場合、ガラスア，イ，ウの粘度ηはそれぞれ4c
P,3.5cP,3cPなっているから、上記３種類ガラスア，
イ，ウのうちから、第１のモールドガラスと第２のモー
ルドガラスを選択するとすれば、上述の条件、すなわ
ち、ガラスモールド温度において、第２のモールドガラ
スの粘度≦第１のモールドガラスの粘度という観点か
ら、ごく常識的に第１表に示す６種類の組合せが行なわ
れて来たが、この時、モールドガラスア，イ，ウのアニール時（500
℃）の粘度に注目した時、大きさの順位は、ガラスモー
ルド時（750℃）と変らずそれぞれ10cP,9cp,6.2cPとな
っている。このアニールの目的は前述の様に、磁気コア
本体24の第１のモールドガラス17を軟化させるとにより
スライス工程中に上記ガラス17に生じたチッピングや縞
模様等を消失させることを目的としているため、必然的
にモールドガラス17,18の接着力が弱くなり強度を失い
やすい。特に第２のモールドガラス18の軟化現象が大き
いと接着強度が低下し、ブロック10,10′間で形成して
いる磁気ギャップ22が開き、精度の良い磁気ギャップ長
が得られなかったり、また、このガラス18が磁気コア本
体24の表面に流れ出して付着する結果、第３図（ｋ）に
示すベース取付工程において磁気ギャップの基準面から
の正確な高さが得られない等の問題点が生じるものであ
る。第１表に示す組合せNo.3,4,5等はガラスウの粘度η
はアニール温度である500℃において6.2cPと低く、この
傾向が極めて大であることを物語っている。

また、組合せNo.1の様に、第１のモールドガラス17とし
てアニール時（500℃）に粘度の高いガラスアを使用す
ると第１のモールドガラス17に生じたチッピング等を除
去するのに時間がかかりすぎたりあるいは困難となる等
の問題点があった。

（問題点を解決するための手段）本願は上記問題点を解決するためになされたものであり
一対の磁気コア半体からなり、少なくとも一方あるいは
他方の磁気コア本体の突合せ面に巻線溝及びバック接合
部を有する前記一対の磁気コア半体からなり、少なくと
も一方あるいは他方の磁気コア半体の突合せ面に巻線溝
及びバック接合部を有する前記一対の磁気コア半体を非
磁性材を介して突合せてテープ摺動部に磁気ギャップを
形成し、この磁気ギャップ幅を規制するトラック幅規制
溝に第１のガラスを、前記バック接合部に第２のガラス
をそれぞれ溶融することにより一体に接合してなる磁気
ヘッドにおいて、前記第１及び第２のガラスは、750゜
±50℃でほぼ等しい粘度を有すると共に500゜±50℃で
は前記第１のガラスの粘度が前記第２のガラスの粘度よ
り小なる粘度特性を有する材質で形成したことを特徴と
する磁気ヘッドを提供しようとするものである。

（実施例）第１図は本発明になるモールドガラスの組合せに用いる
ガラスA,B,C,Dの各々の温度−粘度特性を示すグラフで
あり、縦軸に粘度η（cP）横軸に温度（℃）をとってあ
る。

本発明になる第１実施例は第３図（ａ）〜（ｋ）に示す
主要製造工程において、第１のモールドガラス17及び第
２のモールドガラス18として、それぞれ第１図に示すPb
O,SiO2,B2O3を主成分とするガラスＡ（日本電子硝子
（株）LS0700）及びPbO,SiO2,Na2Oを主成分とするガラ
スＢ（信越化学工業（株）SG2002）を選択し組合せてあ
る。すなわち、同図から明らかな如く、ガラスモールド
温度（750℃）においては、ガラスＡ及びＢの粘度η_A及
びη_Bはη_A＝η_B＝3.5cPと等しく、アニール温度（500
℃）においてはη_A＝6.1cP,η_B＝9.0cPと第２のモール
ドガラス18の方が第１のモールドガラス17よりも粘度が
高いガラスA,Bを選択するものである。その結果、ガラ
スモールド時には、モールド用溝に溶融充填された第２
のモールドガラス18は粘度が低いため浸透性が高くブロ
ック10,10′を強固に接着することが出来る。また、ア
ニール時には、第２のモールドガラス18は粘度が高いか
ら、変形が少なく、しかもモールド用溝14から流れ出す
ようなことはなく、精度の優れた磁気ギャップと高い組
立精度を可能とする。一方、アニール時に、トラック幅
規制溝15,15′に溶融充填した第１のモールドガラス17
は粘度が十分低いから軟化しやすく、短時間で前記チッ
ピングや縞模様を容易に除去することが出来る。本発明
になる第２実施例においては、第１及び第２のモールド
ガラス17,18として、それぞれ第１図に示すPbO,SiO2,Na
2Oを主成分とするガラスＤ（信越化学工業（株）SG500
2）及びPbO,SiO2,ZnOを主成分とするガラスＣ（信越化
学工業（株）SG5001）を選択し組合せてある。すなち、
同図から明らかな如く、ガラスモールド温度（750℃）
においてはガラスＣ及びＤの粘度η_C及びη_Dはη_C＝η_D
＝4.0cPと等しく、アニール温度（500℃）においてはη
_C＝10cP,η_D＝9.1cPと第２のモールドガラス18の方が第
１のモールドガラス17よりも粘度が高いガアスD;Cを選
択使用するものである。

作用効果等は第１実施例と略同一のため省略する。

第２図（ａ）〜（ｂ）は、本発明になる第３実施例の主
要工程を示す説明図であり、以下同図を用いて説明す
る。

第３実施例において第１実施例と異なる点は、第３図
（ｂ）に示す他方のブロック10′の突合せ面11′にはモ
ールド用溝14を形成せず、そのかわりに第２図（ａ）に
示す様に他方のブロック10′の突合せ面11′に、前記ガ
ラスＢからなる薄膜28を形成した点であり、トラック幅
規制溝15,15′に溶融充填する第１のモールドガラスに
は前記同様ガラスＡを用いてコアブロック19及び磁気コ
ア本体24を得ている点である。又、第４実施例として
は、前記第３実施例においてガラスＢのかわりにガラス
ＣをガラスＡのかわりにガラスＤを用いているが、これ
ら第３及び第４実施例の作用効果は、前記第１及び第２
実施例とほぼ同一のため説明は省略する。

なお前記の説明では、モールド温度を750℃、アイール
温度を500℃に限定して説明したが、必ずしも上記の値
にのみ限られる訳ではなく、有効な範囲としてガラスモ
ールド温度750℃±50℃、アニール温度;500±50℃が適
当なことが発明者等によって確かめられている。

（発明の効果）上述の様に本発明になる磁気ヘッドにおいては、磁気ギ
ャップ幅を規制するトラック幅規制溝に第１のガラス
を、バック接合部に第２のガラスをそれぞれ溶融するこ
とにより一対のコア半体を接合し、しかも、前記第１及
び第２のガラスは、750゜±50℃で略等しい粘度を有す
ると共に500゜±50℃では前記第１のガラスの粘度が前
記第２のガラスの粘度より小なる粘度特性を有する材質
で形成したため、ガラスモールド時（750゜±50℃）に
おいては第２のガラスは浸透性が高くコア半体の突合せ
面間に充分浸透し得、両コア半体を強固に接着すること
が出来る。また、アニール時には、第２のガラスは粘度
が高いから、変形を生じることはなく、しかも接合部か
ら流れ出し表面に付着することはないから精度の優れた
磁気ギャップと高い組立精度を可能とすると共にトラッ
ク幅規制溝15,15′に溶融充填した第２のモールドガラ
スは粘度が充分低いから軟化しやすく、容易にチッピン
グや縞模様を除去することが出来、生産性の優れた磁気
ヘッドの提供を可能とするものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になるモールドガラスの組合せに用いる
ガラスA,B,C,Dの各々の温度−粘度特性を示すグラフ、
第２図（ａ）〜（ｃ）は本発明になる第３実施例の主要
工程を示す説明図、第３図（ａ）〜（ｋ）は、従来一般
的に見られる、テープ摺動面にモールドガラスを有する
フェライト磁気ヘッドの製造工程の説明図、第４図は、
従来使用して来たモールドガラスの温度−粘度特性を示
すグラフである。 10,10′…ブロック、11,11′…突合せ面、12,12′…巻
線用外溝、13…巻線溝、14…モールド用溝、15,15′…
トラック幅規制溝、16…非磁性膜、17,17′…第１のモ
ールドガラス、18…第２のモールドガラス、19…コアブ
ロック、21…テープ摺動面、22…磁気ギャップ、24…磁
気コア半体、27…ベース。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の磁気コア半体からなり、少なくとも
一方あるいは他方の磁気コア半体の突合せ面に巻線溝及
びバック接合部を有する前記一対の磁気コア半体を非磁
性材を介して突合せてテープ摺動部に磁気ギャップを形
成し、この磁気ギャップ幅を規制するトラック幅規制溝
に第１のガラスを、前記バック接合部に第２のガラスを
それぞれ溶融することにより一体に接合してなる磁気ヘ
ッドにおいて、前記第１及び第２のガラスは、750°±5
0℃で略等しい粘度を有すると共に500゜±50℃では前記
第１のガラスの粘度が前記第２のガラスの粘度より小な
る粘度特性を有する材質で形成したことを特徴とする磁
気ヘッド。