JPS63138510A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、磁気ヘッド製造におけるコア接合のための
、コアブロック加工に関する技術である。

従来の技術 従来より磁気記録φ再生を行わせる素子である磁気ヘッ
ドは、フェライトコアが使用されてきている。このフェ
ライトコアを用いた磁気ヘッドとしては、例えばＦＤＤ
　（フロッピィ・ディスク自ドライブ）用ヘッドがあり
、ＶＴＲ用ヘッド等と同様なガラス溶着を行って、コア
の突合わせ・接合一体化を図っている。すなわち、ＦＤ
Ｄ用ヘッドは、特開昭５８−２３３１７号公報や特開昭
５８−１００２１．８号公報に従来技術として紹介され
ているようなものが普通で、Ｒ／Ｗ用コアとイレーズ用
コアとを接着一体化したものである。そしてこのＲ／Ｗ
用コア及びイレーズ用コアは、第３図及び第４図に示す
ように、コア多数個分を成形加工したコアブロック１．
２及びコアブロック３，４を夫々ギャップ保護兼接着材
であるガラス５，５．・・・を用いて接着している。

そこで、Ｒ／Ｗ用コア及びイレーズ用コアの接着一体化
について詳述すると次の通りである。まず第５図及び第
６図に示すように、逆り字形のコアブロック１と１字形
のコアブロック２との磁気ギャップｇを形成するため対
向する突合わせ部に、トラック幅間隔のトラック溝８，
６．・・・、　７．７．・・・を、同様にコアブロック
３とコアブロック４との対向突合わせ部に、トラック溝
８，８．・・・、　９，９．・・・を切削形成する。つ
ぎにＲ／Ｗ用ファで代表して示す第７図のようにトラッ
ク溝内に低融点ガラス５゜５、・・・をモールドする。

それから少な（とも一方の突合わせ部ＩＯに、第８図の
通り非磁性体のギャップスペーサ材として、例えば５１
０２薄膜ＩＩを、ギャップ長に等しい膜厚に被着させる
。その後第９図のように突合わせしてコアブロック１と
２とをガラス溶着させるのである。

発明が解決しようとする問題点 ところが上述したＦＤＤ用ヘッドのコア接合では、第９
図にて明らかなように、磁気ギャップｇを保護するガラ
ス５，５がＳｉＯ２薄膜ｌ！を介在させたままの状態で
溶融されることになるので、コアブロック１側のガラス
５とコアブロック２側のガラス５とは、互いにＳ　ｉＯ
２薄膜１１に拡散して接着されることとなり、ガラス同
士で接着されるとは言えず、コアブロック１と２との接
着強度が不十分となる虞れがあった。しかもガラス５，
５は、トラック溝６，７の内面へも拡散することになり
、ギャップ形成面１２のフェライト（強磁性体）トラッ
ク幅ｔが狭ばめられ、コアの特性低下の原因となる欠点
があった。さらに、ガラス５，５とＳ　ｉＯ２薄膜１１
とのなじみを良好にするためには、溶着温度を相当高く
、例えば作業温度を８００”Ｃ以上、６０分以上保持せ
ざるを得す、そのため溶融ガラスの粘性が悪影響し、か
えって突合わせ作業性が低下する問題もあった。

問題点を解決するための手段 この発明は、上記問題点を解決するために提案するもの
で、所定の溝加工、溶着ガラスモールドを施して得られ
た一組のコアブロック同士を突合わせて、ガラス溶着し
て接合一体化する磁気ヘッドのコア製作において、コア
ブロックにトラ、り溝を形成し、接着保護材としてのガ
ラスをモールドさせるに際して、予め磁気ギャップスペ
ーサ材料を、コアのギャップ形成面並びにトラック溝内
面に成膜被着させておき、その後トラック溝にガラスモ
ールドすることを特徴としている。つまりこの発明は、
換言すれば、磁気ギャップスペーサ材料をガラスモール
ド時のコアブロックとガラスとのモールド界面として活
用させる技術である。

作用 この発明によると、トラック溝内面に被着された非磁性
体の磁気ギャップスペーサ薄膜が、モールドされるガラ
スとのなじみ良好な下地層の役割を果たし、しかも磁気
ギャップ近傍では、ガラスがギャップ形成部へ拡散・侵
入するのを防止するストッパともなり、トラック幅が狭
ばめられるのを阻止する。しかもこの発明では、突合わ
せするコアブロック同士は、モールドされたガラス表面
同士が溶着することとなり、極めて好適な接着が可能と
なる。

実施例 この発明の一実施例を第１図、第２図及び従来の一般的
な例を示した第５図〜第８図を参照しながら説明すると
次の通りである。まずコア材質としては、高飽和磁束密
度で、高比抵抗のＭｎ　−Ｚｎ単結晶フェライトを用い
て、第５図、第６図と同様にトラック溝６，６．・・・
、　？、７．・・・、　８，８．・・・、　９，９．・
・・を、ダイサにより切削形成する。つぎに、コアブロ
ック１で代表して示す第１図のように、磁気ギャップ形
成面１２，１２．・・・上、及びトラック溝６の内面６
°に、磁気ギャップスペーサ材料となる５Ｉ０２（この
場合、磁気ギャップ形成面１２，１２．・・・上のＳ　
ｒ　０２薄膜１３の厚さは、コアブロック１，２を突合
わせたときのギャップ長を決定するので、コアブロック
１，２両側とも形成なら、形成ギャップ長の１７２に、
片方のコアブロックのみであれば、はぼギャップ長に等
しく設定する必要がある。それから第２図に示すように
、５Ｉ０２薄膜１３が内面に形成されたトラック溝６，
６．・・・内に低融点のＰｂあるいはシリカ系ガラス１
４，１４．・・・をモールドする。この時に、Ｐｂある
いはシリカ系ガラス１４の突合わせ面は、当然平坦であ
る必要があり、モールド成形後、ＨＦ等によりエツチン
グあるいはラップなどにより、平坦化するので、ギヤツ
ブ形成面１２上の５１０２薄膜１３の膜は、予めギャッ
プ長（又はそのｌ／２）よりも厚く設定しておき、この
エツチング及びラップによりギャップ長の厚さく又はそ
のｌ／２）に等しくなるようにしてもよい。またトラッ
ク溝内面Ｇ’、Ｇ’のＳｊＯ□薄Ｂ１３“、！３゛の膜
厚寸法８は、フェライト及びＰｂあるいはシリカ系ガラ
スとの接着介在層として十分な強度を得る必要があるの
で約１μｍ程度が適切である。この後のコア突合わせ接
合は、従来通りなので説明を省略する。

尚、上記実施例は、ＦＤＤ用ヘッドの場合を示した、こ
の発明は、その他のＶＴＲ用ヘッド等にも適用できるも
ので、同等な効果が期待できる。

発明の効果 この発明を実施すれば、コアブロックの突合わせ接合は
、モールドガラス同士が確実に接触溶融固着するので、
接着強度が十分となるばかりでなく、ガラスとコアとの
なじみを助長し、しかもガラスがコアに拡散するのを防
止し、トランク幅を狭くしないので、コアの磁気特性を
低下させることがなく、磁気へラドコアの信頼性向上に
大きく貢献する。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は、この発明の一実施例に係るＦＤＤ
用ヘッドファブロックの要部斜視図、第３図〜第９図は
、従来よりのＦ　Ｄ　Ｉ）用ヘノドファブロックの斜視
図である。 １．２．３．４・・・コアブロック、 ８．７，８．９・・・トラック溝、 Ｉ３・・・磁気ギャップスペーサ材料（５１０２０ｒＡ
１□０３）、 ！４・・・ガラス（Ｐｂガラス）。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 所定の溝加工、接着ガラスモールドを施して得られた一
   組のコアブロック同士を突合わせて、ガラス溶着して接
   合一体化する磁気ヘッドのコア製作において、コアブロ
   ックにトラック溝を形成し、接着保護材としてのガラス
   をモールドさせるに際して、予め磁気ギャップスペーサ
   材料を、コアのギャップ形成面並びにトラック溝内面に
   成膜被着させておき、その後トラック溝にガラスモール
   ドすることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。