JPH06114952A - 繊維強化樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
繊維強化樹脂成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH06114952A JPH06114952A JP4263601A JP26360192A JPH06114952A JP H06114952 A JPH06114952 A JP H06114952A JP 4263601 A JP4263601 A JP 4263601A JP 26360192 A JP26360192 A JP 26360192A JP H06114952 A JPH06114952 A JP H06114952A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- fiber
- thermosetting resin
- mold
- post
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂成形体を連
続的に製造することを目的とする。 【構成】 熱硬化性樹脂含浸繊維基材を筒状の成形型の
中空部に通して連続的に引き抜きつつ、加熱し硬化させ
て硬化体を得、熱硬化性樹脂を型の内面に供給する樹脂
供給孔が型内に設置されている筒状の後成形型の中空部
に得られた硬化体を連続的に通しつつ、熱硬化性樹脂を
後成形型の内面に供給して、硬化体の表面に樹脂層を形
成し、後成形型内で加熱し樹脂層を硬化させることを特
徴とする繊維強化樹脂成形体の製造方法。
続的に製造することを目的とする。 【構成】 熱硬化性樹脂含浸繊維基材を筒状の成形型の
中空部に通して連続的に引き抜きつつ、加熱し硬化させ
て硬化体を得、熱硬化性樹脂を型の内面に供給する樹脂
供給孔が型内に設置されている筒状の後成形型の中空部
に得られた硬化体を連続的に通しつつ、熱硬化性樹脂を
後成形型の内面に供給して、硬化体の表面に樹脂層を形
成し、後成形型内で加熱し樹脂層を硬化させることを特
徴とする繊維強化樹脂成形体の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化樹脂成形体の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】長手方向の強度に優れた長尺の繊維強化
樹脂成形体を製造するのに、樹脂含浸繊維基材を所望の
形状の筒状型に供給して成形、硬化しながら連続的に引
き抜く引抜成形法が用いられている。引抜成形法により
製造された長尺の繊維強化樹脂成形体は構造材や絶縁材
料等に使用されている。
樹脂成形体を製造するのに、樹脂含浸繊維基材を所望の
形状の筒状型に供給して成形、硬化しながら連続的に引
き抜く引抜成形法が用いられている。引抜成形法により
製造された長尺の繊維強化樹脂成形体は構造材や絶縁材
料等に使用されている。
【０００３】ところが、引抜成形法により製造された繊
維強化樹脂成形体は、樹脂の重合収縮のために繊維強化
樹脂成形体の樹脂成分が成形体内部に集中し、成形体の
表面に繊維基材が浮き出て、凹凸が生じ見苦しい外観と
なる問題点があった。
維強化樹脂成形体は、樹脂の重合収縮のために繊維強化
樹脂成形体の樹脂成分が成形体内部に集中し、成形体の
表面に繊維基材が浮き出て、凹凸が生じ見苦しい外観と
なる問題点があった。
【０００４】上記問題点を解消する方法として、特開平
３−１８４８３２号公報には、塗膜を形成した離型性フ
ィルムを熱硬化性樹脂含浸繊維基材と共に筒状の成形型
の中空部に通して連続的に引き抜きつつ、加熱し硬化さ
せて、得られた硬化体から離型性フィルムをはぎ取る繊
維強化樹脂成形体の製造方法が提案されている。
３−１８４８３２号公報には、塗膜を形成した離型性フ
ィルムを熱硬化性樹脂含浸繊維基材と共に筒状の成形型
の中空部に通して連続的に引き抜きつつ、加熱し硬化さ
せて、得られた硬化体から離型性フィルムをはぎ取る繊
維強化樹脂成形体の製造方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、熱硬化
性樹脂含浸繊維基材が硬化する成形型内で、塗膜を形成
してから熱硬化性樹脂含浸繊維基材を硬化させても、塗
膜で凹凸は緩和してはいるが、樹脂の重合収縮のために
成形体の表面に繊維基材が浮き出て、凹凸が生じ見苦し
い外観となる問題点が解消しなかった。
性樹脂含浸繊維基材が硬化する成形型内で、塗膜を形成
してから熱硬化性樹脂含浸繊維基材を硬化させても、塗
膜で凹凸は緩和してはいるが、樹脂の重合収縮のために
成形体の表面に繊維基材が浮き出て、凹凸が生じ見苦し
い外観となる問題点が解消しなかった。
【０００６】本発明は、表面の平滑な長尺の繊維強化樹
脂成形体を連続的に製造することを目的とする。
脂成形体を連続的に製造することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】以下、本発明を図面を参
照して説明する。図１は本発明の製造方法の一例を示す
説明図である。
照して説明する。図１は本発明の製造方法の一例を示す
説明図である。
【０００８】図１中、１は熱硬化性樹脂含浸繊維基材で
あり、２は筒状の成形型であり、３は熱硬化性樹脂含浸
繊維基材１を成形型２の中空部に通して連続的に引き抜
きつつ、加熱し硬化させて得られた硬化体である。４は
熱硬化性樹脂を型の内面に供給する樹脂供給孔が型内に
設置されている筒状の後成形型であり、５は繊維強化樹
脂成形体の表面の樹脂層を形成する熱硬化性樹脂であ
り、熱硬化性樹脂５は樹脂供給孔から後成形型の内面に
供給される。６は硬化体３と硬化した熱硬化性樹脂５と
からなる繊維強化樹脂成形体を引き取る引取機であり、
７は製造された繊維強化樹脂成形体である。
あり、２は筒状の成形型であり、３は熱硬化性樹脂含浸
繊維基材１を成形型２の中空部に通して連続的に引き抜
きつつ、加熱し硬化させて得られた硬化体である。４は
熱硬化性樹脂を型の内面に供給する樹脂供給孔が型内に
設置されている筒状の後成形型であり、５は繊維強化樹
脂成形体の表面の樹脂層を形成する熱硬化性樹脂であ
り、熱硬化性樹脂５は樹脂供給孔から後成形型の内面に
供給される。６は硬化体３と硬化した熱硬化性樹脂５と
からなる繊維強化樹脂成形体を引き取る引取機であり、
７は製造された繊維強化樹脂成形体である。
【０００９】本発明に於いて用いられる熱硬化性樹脂と
しては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニ
ルエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂が挙げられる。
しては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニ
ルエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂等
の熱硬化性樹脂が挙げられる。
【００１０】本発明に於いて用いられる熱硬化性樹脂含
浸繊維基材１は、上記熱硬化性樹脂と繊維基材とからな
る。上記繊維基材の繊維としては、ガラス繊維、アラミ
ド繊維、ビニロン繊維、炭素繊維等があげられ、これら
を組み合わせてもよい。繊維基材の形態としては、ロー
ビング、チョップドストランドマット、コンティニアス
マット、ロービングクロス等が挙げられ、併用されても
よい。
浸繊維基材１は、上記熱硬化性樹脂と繊維基材とからな
る。上記繊維基材の繊維としては、ガラス繊維、アラミ
ド繊維、ビニロン繊維、炭素繊維等があげられ、これら
を組み合わせてもよい。繊維基材の形態としては、ロー
ビング、チョップドストランドマット、コンティニアス
マット、ロービングクロス等が挙げられ、併用されても
よい。
【００１１】本発明に於いては、繊維基材に熱硬化性樹
脂を含浸させて得られた熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を
成形型２の中空部に通して、連続的に引き抜きつつ、加
熱し硬化させて硬化体３を得る。熱硬化性樹脂含浸繊維
基材１を引き抜くには引取機６が用いられる。
脂を含浸させて得られた熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を
成形型２の中空部に通して、連続的に引き抜きつつ、加
熱し硬化させて硬化体３を得る。熱硬化性樹脂含浸繊維
基材１を引き抜くには引取機６が用いられる。
【００１２】本発明においては、得られた硬化体３を、
後成形型４に連続的に通しつつ、後成形型４に設置され
た樹脂供給孔から熱硬化性樹脂５を後成形型４の内面に
供給し、硬化体３の表面に樹脂層を形成させる。この熱
硬化性樹脂５と熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を構成する
熱硬化性樹脂は異なる樹脂配合であってもよい。後成形
型内で加熱し、後成形型内で樹脂層を硬化させることに
より、表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂成形体７が連続
的に製造される。
後成形型４に連続的に通しつつ、後成形型４に設置され
た樹脂供給孔から熱硬化性樹脂５を後成形型４の内面に
供給し、硬化体３の表面に樹脂層を形成させる。この熱
硬化性樹脂５と熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を構成する
熱硬化性樹脂は異なる樹脂配合であってもよい。後成形
型内で加熱し、後成形型内で樹脂層を硬化させることに
より、表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂成形体７が連続
的に製造される。
【００１３】
【作用】本発明の繊維強化樹脂成形体の製造方法は、凹
凸が生じた硬化体を得た後に、熱硬化性樹脂を型の内面
に供給する樹脂供給孔が型内に設置されている筒状の後
成形型の中空部に得られた硬化体を連続的に通しつつ、
熱硬化性樹脂を後成形型の内面に供給して、硬化体の表
面に樹脂層を形成し、後成形型内で加熱し樹脂層を硬化
させるので、樹脂層を形成した後に熱硬化性樹脂含浸繊
維基材の樹脂の重合収縮のために繊維強化樹脂成形体の
樹脂成分が内部に集中せず、成形体の表面に繊維基材が
浮き出ることがなく、表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂
成形体を連続的に製造することができる。
凸が生じた硬化体を得た後に、熱硬化性樹脂を型の内面
に供給する樹脂供給孔が型内に設置されている筒状の後
成形型の中空部に得られた硬化体を連続的に通しつつ、
熱硬化性樹脂を後成形型の内面に供給して、硬化体の表
面に樹脂層を形成し、後成形型内で加熱し樹脂層を硬化
させるので、樹脂層を形成した後に熱硬化性樹脂含浸繊
維基材の樹脂の重合収縮のために繊維強化樹脂成形体の
樹脂成分が内部に集中せず、成形体の表面に繊維基材が
浮き出ることがなく、表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂
成形体を連続的に製造することができる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を、図面に基づいて具
体的に説明する。実施例１ 図１に示される製造工程を設置し、繊維強化樹脂成形体
を製造した。
体的に説明する。実施例１ 図１に示される製造工程を設置し、繊維強化樹脂成形体
を製造した。
【００１５】成形型２及び後成形型４の中空部は高さ３
０ｍｍ、幅１００ｍｍの長方形であり、長さが５００ｍ
ｍで両端が開口している。又、後成形型４の中空部の内
面の引き込み側開口部から１００ｍｍのところに、樹脂
供給孔の先端が開口している。成形型２の温度を引き込
み側１１０℃から引き抜き側１５０℃までの温度勾配を
つけて設定し、後成形型４の温度を１００℃に設定し
た。
０ｍｍ、幅１００ｍｍの長方形であり、長さが５００ｍ
ｍで両端が開口している。又、後成形型４の中空部の内
面の引き込み側開口部から１００ｍｍのところに、樹脂
供給孔の先端が開口している。成形型２の温度を引き込
み側１１０℃から引き抜き側１５０℃までの温度勾配を
つけて設定し、後成形型４の温度を１００℃に設定し
た。
【００１６】繊維基材をガラス繊維のロービング（旭フ
ァイバー社製、４４５０番）１２０本と、１ｍ当たりの
重量を１７８ｇに調整したガラス繊維のコンティニアス
マット（旭ファイバー社製、４５０番）とで構成した。
ァイバー社製、４４５０番）１２０本と、１ｍ当たりの
重量を１７８ｇに調整したガラス繊維のコンティニアス
マット（旭ファイバー社製、４５０番）とで構成した。
【００１７】不飽和ポリエステル樹脂（日本ユピカ社
製、商品名ユピカ３５１２）１００重量部、ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート（化薬アクゾ社製、商品名カヤ
ブチルＢ）０．５重量部、ビス（４−ｔ−ブチルシクロ
ヘキシル）パーオキシジカーボネート（化薬アクゾ社
製、商品名パーカドックス１６）１重量部、正リン酸系
内部離型剤（米国ＤＵＰＯＮＴ社製、商品名ＺＥＬＥＣ
ＵＮ）０．７重量部、及び炭酸カルシウム１０重量部
を混合して熱硬化性樹脂含浸繊維基材を構成する熱硬化
性樹脂を得、上記繊維基材に得られた上記熱硬化性樹脂
を含浸させて熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を得た。
製、商品名ユピカ３５１２）１００重量部、ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート（化薬アクゾ社製、商品名カヤ
ブチルＢ）０．５重量部、ビス（４−ｔ−ブチルシクロ
ヘキシル）パーオキシジカーボネート（化薬アクゾ社
製、商品名パーカドックス１６）１重量部、正リン酸系
内部離型剤（米国ＤＵＰＯＮＴ社製、商品名ＺＥＬＥＣ
ＵＮ）０．７重量部、及び炭酸カルシウム１０重量部
を混合して熱硬化性樹脂含浸繊維基材を構成する熱硬化
性樹脂を得、上記繊維基材に得られた上記熱硬化性樹脂
を含浸させて熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を得た。
【００１８】不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、ｔ
−ブチルパーオキシベンゾエート１．５重量部、正リン
酸系内部離型剤０．７重量部、炭酸カルシウム１０重量
部、及びチタンホワイト２重量部を混合して後成形型４
の内面に供給する熱硬化性樹脂５を得た。
−ブチルパーオキシベンゾエート１．５重量部、正リン
酸系内部離型剤０．７重量部、炭酸カルシウム１０重量
部、及びチタンホワイト２重量部を混合して後成形型４
の内面に供給する熱硬化性樹脂５を得た。
【００１９】熱硬化性樹脂含浸繊維基材１を成形型２の
中空部に通して引取機６を用いて４０ｃｍ／ｍｉｎで連
続的に引き抜きつつ、硬化させて表面平滑性が４５μｍ
の硬化体３を得た。得られた硬化体３を後成形型４の中
空部に通しつつ、熱硬化性樹脂５を後成形型４の内面に
供給して、硬化体３の表面に樹脂層を形成し、後成形型
４内で加熱し樹脂層を硬化させて、表面平滑性が８μｍ
の繊維強化樹脂成形体７を連続的に製造した。
中空部に通して引取機６を用いて４０ｃｍ／ｍｉｎで連
続的に引き抜きつつ、硬化させて表面平滑性が４５μｍ
の硬化体３を得た。得られた硬化体３を後成形型４の中
空部に通しつつ、熱硬化性樹脂５を後成形型４の内面に
供給して、硬化体３の表面に樹脂層を形成し、後成形型
４内で加熱し樹脂層を硬化させて、表面平滑性が８μｍ
の繊維強化樹脂成形体７を連続的に製造した。
【００２０】
【発明の効果】本発明の繊維強化樹脂成形体の製造方法
は、凹凸が生じた硬化体を得た後に、表面に平滑な樹脂
層が連続的に成形されるので繊維基材が浮き出ることが
なく、表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂成形体を連続的
に製造することができる。
は、凹凸が生じた硬化体を得た後に、表面に平滑な樹脂
層が連続的に成形されるので繊維基材が浮き出ることが
なく、表面の平滑な長尺の繊維強化樹脂成形体を連続的
に製造することができる。
【図１】 本発明の製造方法の一例を示す説明図であ
る。
る。
１ 熱硬化性樹脂含浸繊維基材 ２ 成形型 ３ 硬化体 ４ 後成形型 ５ 熱硬化性樹脂 ６ 引取機 ７ 繊維強化樹脂成形体
Claims (1)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂含浸繊維基材を筒状の成
形型の中空部に通して連続的に引き抜きつつ、加熱し硬
化させて硬化体を得、熱硬化性樹脂を型の内面に供給す
る樹脂供給孔が型内に設置されている筒状の後成形型の
中空部に得られた硬化体を連続的に通しつつ、熱硬化性
樹脂を後成形型の内面に供給して、硬化体の表面に樹脂
層を形成し、後成形型内で加熱し樹脂層を硬化させるこ
とを特徴とする繊維強化樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4263601A JPH06114952A (ja) | 1992-10-01 | 1992-10-01 | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4263601A JPH06114952A (ja) | 1992-10-01 | 1992-10-01 | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114952A true JPH06114952A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17391811
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4263601A Pending JPH06114952A (ja) | 1992-10-01 | 1992-10-01 | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06114952A (ja) |
-
1992
- 1992-10-01 JP JP4263601A patent/JPH06114952A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0295820B1 (en) | Resin transfer molding core,preform and process | |
| KR101449204B1 (ko) | 연속 탄소섬유 강화 열가소성 프리프레그의 제조 방법 | |
| US7655276B2 (en) | Colored reinforced articles of manufacture and method of making the same | |
| US8808480B2 (en) | Flanged fiber-reinforced resin hollow part and method of molding the same | |
| US8932421B2 (en) | Method of molding fiber-reinforced plastic hollow part | |
| JPS6360738A (ja) | Ｆｒｐの成形方法 | |
| JPH06114953A (ja) | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 | |
| JPS61193833A (ja) | 引抜成形方法 | |
| JP4239400B2 (ja) | 人造大理石浴槽及びその製造方法 | |
| JPH04151232A (ja) | 繊維強化プラスチック製角パイプの製造方法 | |
| KR20180105024A (ko) | 복합소재 성형 방법 및 이를 이용하여 제작된 사이드 실 | |
| JPH06106631A (ja) | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 | |
| JPH07100844A (ja) | 高意匠性成形品及びその製造方法 | |
| JPH05154926A (ja) | 繊維強化フェノール樹脂成形体の連続成形方法 | |
| JPH05269871A (ja) | 平滑な表面層を有する引抜成形品及びその製造方法 | |
| JPS5948120A (ja) | 耐熱ｆｒｐ管の連続引抜成形方法 | |
| KR100582566B1 (ko) | 유전가열장치를 적용한 다중 인발방법 | |
| JPH05286046A (ja) | 平滑な表面層を有する引抜成形品及びその製造方法 | |
| JPH06218825A (ja) | 引抜成型法 | |
| JPH08118485A (ja) | 繊維強化樹脂成形体の製造方法 | |
| JP2566864B2 (ja) | 繊維強化フェノール樹脂長尺体の連続成形方法 | |
| JPH02155723A (ja) | 繊維強化プラスチック品の製造方法 | |
| JPH0796552A (ja) | 引抜成形品の製造方法 | |
| JPH08294974A (ja) | 引抜成形品の製造方法 | |
| KR200342862Y1 (ko) | 플랜지를 가지는 덕트 |