JPH06124427A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 記録媒体との摺接面となる一対のレール部の
幅、全長を規定値にして製造する磁気ヘッド製造方法。 【構成】 積層型のコア（4）を非磁性体のスライダ
（6）で挾んだ第１コアバー（20）と、同様なコア（5）
をスライダ（7）で挾んだ第２コアバー（21）とを突き
合わせ、一方に被着されたモールドガラス（14）を溶融
させて、両コアバー（20）（21）を接合する。この接合
の前に、第２コアバー（21）の接合面の、第１コアバー
（20）に形成される媒体摺接面となるレール部を除く部
所に縦方向に溝（23）を予め形成しておく。両コアバー
（20）（21）の接合後、第２コアバー（21）の溝（23）
の部所が切削除去されて、第２コアバー（21）が複数の
コア半体に分割される。溝（23）の存在で第２コアバー
（21）に形成されるレール部の全長が第２コアバー（2
1）の切削に関係なく一定となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、非磁性体のスライダで
挾持された一対の積層型コアを磁気ギャップをもって接
合した、ＨＤＤ［Ｈard Ｄisk Ｄrive］用磁気ヘッドと
その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＨＤＤ装置に使用される記録または再生
用磁気ヘッドは、一対の積層型コアを非磁性体スライダ
で挾持したコア複合体を備え、その従来例を図１１に示
し説明する。

【０００３】図１１の磁気ヘッドに示される一対のコア
（4）（5）は、高飽和磁束密度を有するセンダスト等の
金属磁性膜（1）とアルミナ等の絶縁薄膜（2）を交互に
積層したラミネート層（3）である。一方のコア（4）の
両側にセラミック等の非磁性体のスライダ（6）が接合
一体化されて第１コア半体（8）が形成される。他のコ
ア（5）の両側にセラミック等の非磁性体のスライダ
（7）が接合一体化されて第２コア半体（9）が形成され
る。第１コア半体（8）と第２コア半体（9）を接合一体
化してコア複合体（10）が形成される。第１、第２コア
半体（8）（9）のコア（4）（5）が、非磁性体薄膜のギ
ャップスペーサ又はスパッタガラス〔図示せず〕を介し
て接合されて磁気ギャップＧが形成される。

【０００４】第１コア半体（8）は幅広の矩形板で、前
面である接合面に巻線溝（13）を、上面である頂面両端
部に一対の平行なレール部（11'）（12）を有する。一
方のレール部（11'）の中心にコア（4）が在り、他のレ
ール部（12）はスライダ（6）だけで形成される。

【０００５】第２コア半体（9）は、第１コア半体（8）
のレール部（11'）の前面にガラス溶着される角形ブロ
ックで、レール部（11'）を延長させたものに相当す
る。以下、レール部（11'）と第２コア半体（9）で形成
されるレール部を第１レール部（11）、他のスライダ
（6）だけのレール部を第２レール部（12）と称する。
図１２に示すように、第１レール部（11）の全長Ｌa
は、第２レール部（12）の全長Ｌbより第２コア半体
（9）の長さだけ長い。

【０００６】第１コア半体（8）の巻線溝（13）の先端
部にモールドガラス（14）が固着され、このモールドガ
ラス（14）を加熱溶融させることで、第１コア半体
（8）の前面に第２コア半体（9）がガラス溶着される。
このときに、各コア半体（8）（9）のコア（4）（5）の
接合部に磁気ギャップＧが形成される。

【０００７】コア複合体（10）の第１、第２コア半体
（8）（9）の間に形成された巻線窓孔（15）に信号線
〔図示せず〕を通し、信号線を第２コア半体（9）に巻
回して磁気ヘッドが構成される。この磁気ヘッドは、一
対の第１、第２レール部（11）（12）を記録媒体に対し
て微小な所定の浮上量で相対走行させることで、記録媒
体の記録または再生を行う。磁気ヘッドの記録媒体に対
する浮上量は、一対の第１、第２レール部（11）（12）
の幅と全長で決めることができる。

【０００８】図１１の磁気ヘッドは、図１３乃至図１６
に示す工程で製造される。

【０００９】まず、図１３の斜視図に示すような第１コ
アバー（20）と第２コアバー（21）を用意する。第１コ
アバー（20）は、第１コア半体（8）の複数が直列に連
結された角棒で、前面に矩形断面の巻線溝（13）が形成
され、その天面先端部に三角断面のモールドガラス（1
4）が被着される。第２コアバー（21）は、第１コアバ
ー（20）のコア（4）とスライダ（6）に対向するコア
（5）とスライダ（7）を交互に直列に連結した角棒で、
図１３の鎖線部分が第２コア半体（9）になる。

【００１０】図１４の平面図に示すように、第１コアバ
ー（20）の前面に第２コアバー（21）の後面を突き合わ
せ、モールドガラス（14）を加熱溶融させて、第１、第
２コアバー（20）（21）をガラス溶着した角棒状のコア
母材（22）を得る。コア母材（22）における第１コアバ
ー（20）のコア（4）と第２コアバー（21）のコア（5）
が対向して、その間に磁気ギャップＧが形成される。

【００１１】次に、図１５に示すように、コア母材（2
2）における第２コアバー（21）の隣接するコア（5）の
間のスライダ（7）の中央部を切削除去する。すなわ
ち、第２コアバー（21）のコア（5）とその両側近傍の
スライダ（6）を残して、スライダ（6）の中央部を第１
コアバー（20）の接合面までグラインダで切削して除去
する。この除去で、第２コアバー（21）が複数の第２コ
ア半体（9）に分割される。

【００１２】次に、図１６（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、第１コアバー（20）の頂面を溝切り加工して複数条
のレール部（11）（12）を形成する。この溝切りは、第
２コアバー（21）の切削除去工程の前に行ってもよい。
レール部（11）（12）の形成後、コア母材（22）を図１
６の破線矢印から切断して、図１１に示すコア複合体
（10）を得る。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】コア複合体（10）にお
ける一対の第１、第２レール部（11）（12）の幅と長さ
は、記録媒体に対する磁気ヘッドの浮上量を決め、磁気
ヘッドの性能を左右するため、高精度な寸法であること
が要求される。各レール部（11）（12）の幅は、図１６
の工程におけるコア母材（22）の溝切り加工技術で容易
に高精度に出せる。また、第１レール部（11）の全長Ｌ
aは、コア母材（22）の幅に相当し、これも高精度に出
せる。ところが、第２レール部（12）の全長Ｌbは、図
１５の工程における第２コアバー（21）のスライダ
（6）の切削量で決められ、高精度に出せないでいる。

【００１４】つまり、第２コアバー（21）のスライダ
（6）の中央部を、その外面からグラインダで切削し、
グラインダが第１コアバー（20）の接合面に達した時点
で切削を止めるようにしている。ところが、この切削時
にグラインダが第１コアバー（20）の接合面まで切削し
て、結果的に第２レール部（12）の全長Ｌbを規定値よ
り短くしたり、逆にグラインダが第２コアバー（21）の
スライダ（7）を少し残して切削完了して、第２レール
部（12）の全長Ｌbが規定値より長くなることがあっ
た。

【００１５】このような第２レール部（12）の全長Ｌb
のバラツキは、そのまま磁気ヘッドの記録媒体からの浮
上量のバラツキとなって現われ、磁気ヘッドの性能を悪
くし、信頼性を損なう原因となっている。

【００１６】それ故に、本発明の目的は、コア複合体に
おけるレール部の寸法精度が常に高精度に出せる磁気ヘ
ッドの製造方法、及び、高信頼度の磁気ヘッドを提供す
ることにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明は、積層型コアと
非磁性体のスライダが交互に直列状に連結一体化された
第１コアバーと、第１コアバーのコアとスライダに対向
する同質のコアとスライダが交互に直列状に連結一体化
された第２コアバーの各接合面をガラス溶着してコア母
材を形成する工程、コア母材の第２コアバーの隣接する
コア間のスライダの中央部を切削除去して第２コアバー
を複数に分割する工程、コア母材の頂面をコアの長手方
向に選択的に除去して、媒体摺接面となるコアの在るレ
ール部とコアの無いスライダだけのレール部を交互に複
数条形成する工程、コア母材をコアの在るレール部とコ
アの無いレール部の一対を有するコア複合体に切断する
工程を含む磁気ヘッドの製造方法であって、前記第２コ
アバーの第１コアバーに接合される接合面の、第２コア
バーを複数に分割する工程で切削除去される部所に、第
１コアバーとの接合時に第１コアバーの接合面から離反
する溝を予め形成しておくことにより、上記目的を達成
するものである。

【００１８】また、本発明は、積層型コアを非磁性体の
スライダで挾持一体化した幅広の第１コア半体と、第１
コア半体より幅狭で、第１コア半体のコアと対をなすコ
アを非磁性体のスライダで挾持一体化した第２コア半体
とを、各々のコアを磁気ギャップをもって接合させてガ
ラス溶着したコア複合体の媒体摺接面が、第１コア半体
と第２コア半体の一対のコアを中央に有する突起状のレ
ール部と、第１コア半体のスライダに前記レール部と平
行に形成されたコア無しのレール部の頂面である磁気ヘ
ッドにおいて、第１コア半体の第２コア半体との接合面
の、第１コア半体の頂面に形成される一対のレール部の
間に、第２コア半体に直接にガラス溶着される接合面よ
り凹んだ溝を形成したことにより、上記目的を達成す
る。

【００１９】

【作用】磁気ヘッド製造に使用される第２コアバーの接
合面に選択的に形成された溝は、第２コアバーを対応す
る第１コアバーに接合させたときに、第１コアバーに別
工程で形成されるコア無しのレール部の端面に一定間隔
で対向する。第２コアバーは、その接合面の溝の在る部
所が溝のところまで切削除去されるので、この切削時に
第１コアバーのコア無しレール部が切削されるといった
ことが皆無となり、コア無しレール部の全長は常に第１
コアバーの幅の一定値になる。

【００２０】

【実施例】図１１の磁気ヘッドの製造に適用した本発明
の第１の実施例を図１乃至図５に、第２の実施例を図６
乃至図１０に示し、以下順に説明する。なお、全図を通
じ、同一または相当部分には同一符号を付して、説明の
重複を避ける。

【００２１】図１乃至図５は、図１１の磁気ヘッドの本
発明による製造工程が示してあり、その特徴とするとこ
ろは、図１に示される第２コアバー（21）の接合面に溝
（23）を予め形成しておくことにある。

【００２２】図１に示される第１コアバー（20）は、図
１３と同一のものであり、図１の第２コアバー（21）
は、図１３の第１コアバー（20）のスライダ（7）の接
合面中央部に縦に貫通する溝（23）を追加形成したもの
である。溝（23）は、スライダ（7）の後工程で切削除
去される部所に形成される。したがって、第２コアバー
（21）の第１コアバー（20）と接合される面側に、隣接
する溝（23）の間に第２コア半体（9）に相当する突起
部（24）が形成される。溝（23）は、第１コアバー（2
0）に形成されるコア無しレール部の全長を規定値にす
る目的で形成され、その機能は後述される。

【００２３】図１の第１コアバー（20）と第２コアバー
（21）を突き合わせると、図２（ａ）に示すように、第
１コアバー（20）の接合面に第２コアバー（21）の突起
部（24）の先端面が接合される。この状態で第１コアバ
ー（20）のモールドガラス（14）を溶融させて、第１、
第２コアバー（20）（21）がガラス溶着されたコア母材
（22）が製作される。この接合時、第１、第２コアバー
（20）（21）の各コア（4）（5）の間に磁気ギャップＧ
が形成される。

【００２４】次に、図３（ａ）に示すように、コア母材
（22）の第２コアバー（21）の不要部分を切削除去す
る。第２コアバー（21）の不要部分は、スライダ（7）
の溝（23）の在る中央部分で、この部分を外側からグラ
インダで溝（23）まで切削する。グラインダが溝（23）
に達した時点でスライダ（7）の切削除去が完了し、し
たがって、グラインダが第１コアバー（20）を切削する
ことは無い。スライダ（7）の中央部の切削除去で、第
２コアバー（21）は複数の第２コア半体（9）に分割さ
れ、各第２コア半体（9）は第１コアバー（20）に固着
されたままである。

【００２５】また、図２（ｂ）に示すように第２コアバ
ー（21）のコア（5）を長くして、更に、溝（23）をコ
ア（5）の所望長さより深く入れる。これにより、図３
（ｂ）に示すようにコア（5）の所望長さで磁気ギャッ
プラインと平行にスライダ（7）を切断することによっ
てもできる。この方が、工程時間の短縮が可能で、前述
した方法よりも簡易である。

【００２６】後は従来同様にして、まず図４に示すよう
に、コア母材（22）の頂面を溝切り加工してレール部
（11）（12）を形成し、次に図４の破線矢印の箇所を切
断して、コア母材（22）を図５に示す複数のコア複合体
（10）に分割する。なお、図３と図４の工程の順序を逆
にして、コア母材（22）の頂面を溝切り加工してから、
第２コアバー（21）の不要部分を切削除去するようにし
てもよい。

【００２７】図４の工程でコア母材（22）に形成される
第１レール部（11）と第２レール部（12）の幅、全長は
一定である。つまり、両レール部（11）（12）の幅は、
コア母材（22）の溝切り加工精度で高精度に出され、第
１レール部（11）の全長Ｌaもコア母材（22）の幅で高
精度に出され、いずれも規定値になる。第２レール部
（12）においては、第２コアバー（21）の切削量に関係
が無く、したがって、第２レール部（12）の全長Ｌb
は、第１コアバー（20）の幅そのものに相当して、これ
も規定値になる。

【００２８】図６乃至図１０は、本発明による第２の実
施例の製造工程が示してある。この実施例の特徴とする
ところは、図６に示されるように、第１コアバー（20）
の接合面にも縦方向に溝（25）を形成したことである。

【００２９】この溝（25）は、図９に示すように、第１
コアバー（20）の後工程で形成されるレール部（11）
（12）の前面を除く部所に形成されて、第２コアバー
（21）の溝（23）に対向する。溝（25）は、第１コアバ
ー（20）のモールドガラス（14）を部分的に削除して形
成される。かかる溝（25）の目的、機能は、後述する通
りである。

【００３０】図６の第１コアバー（20）の接合面は、溝
（25）により突設された形の各レール部（11）（12）の
端面だけとなる。この第１コアバー（20）の第１レール
部（11）の端面と第２コアバー（21）の突起部（24）を
突き合わせ、モールドガラス（14）を溶融させて接合一
体化させると、図７（ａ）に示されるコア母材（22）が
得られる。図７（ａ）のコア母材（22）に対して、図８
（ａ）に示すように、第２コアバー（21）のスライダ
（6）の中央部を切削除去し、さらに、図９に示すよう
に、コア母材（22）の頂面を溝切り加工してレール部
（11）（12）を形成する。または、第１の実施例と同様
に、スライダ（7）を切断する方法でもできる〔図７
（ｂ）及び図８（ｂ）参照〕。そして、図９の破線矢印
箇所からコア母材（22）を切断して、図１０に示すコア
複合体（10）を製作する。

【００３１】図１０のコア複合体（10）は、次の特徴を
有する。

【００３２】第１コア半体（8）の巻線溝（13）を第２
コア半体（9）が塞いで形成される巻線窓孔（15）に信
号線〔図示せず〕を通して巻線作業が行われる。この巻
線作業が円滑に行われる条件の１つに、巻線窓孔（15）
が所定の開口面積で形成されていることがある。

【００３３】図７の工程で第１コアバー（20）と第２コ
アバー（21）をガラス溶着するとき、第１コアバー（2
0）のモールドガラス（14）は、各レール部（11）（1
2）の前面に在るものだけであり、他のものは溝（25）
の形成時に除去されている。その結果、第１コアバー
（20）の第１レール部（11）の前面の定量のモールドガ
ラス（14）だけで第２コアバー（21）の突起部（24）が
ガラス溶着され、このガラス溶着部分に形成される巻線
窓孔（15）の開口面積が一定になる。

【００３４】つまり、図５や図１１の磁気ヘッドのコア
複合体（10）においては、巻線窓孔（15）のモールドガ
ラス（14）と巻線窓孔（15）近傍のモールドガラス（1
4）が連続して形成されているため、モールドガラス（1
4）の溶融時に巻線窓孔（15）の近傍の溶融ガラスが巻
線窓孔（15）に流れて、巻線窓孔（15）の開口面積を狭
くする心配がある。この心配は、第１コアバー（20）に
形成した溝（25）の存在で皆無となる。

【００３５】また、第１コアバー（20）に溝（25）を形
成して製造された図１０の磁気ヘッドのコア複合体（1
0）は、各レール部（11）（12）の幅、全長が一定であ
る他、溝（25）にガラスが無い分、ガラスに伴う欠陥が
少なくなる特徴を備える。すなわち、第１コアバー（2
0）に被着されるモールドガラス（14）の量が多い程、
切削ガラス屑の発生が多くなり、このガラス屑が磁気ギ
ャップに付着したり、記録媒体に落下して記録媒体を傷
付けるなどのトラブルが発生するが、このトラブル発生
が溝（25）を第１コア半体（8）に設けることにより減
少する。

【００３６】なお、本発明は上記実施例に限らず、例え
ば一対の第１、第２コアバーをガラス溶着するモールド
ガラスを、第２コアバー側に形成してもよい。

【００３７】

【発明の効果】本発明の製法によれば、磁気ヘッドにお
ける媒体摺接面である一対のコア在りレール部とコア無
しレール部の幅、全長を常に規定値にして製造すること
が容易にでき、記録媒体の記録・再生時における記録媒
体からの浮上量の一定した、動作特性の安定した磁気ヘ
ッドが提供できる。

【００３８】また、本発明磁気ヘッドのように、第１コ
ア半体と第２コア半体との接合面に、第２コア半体に直
接にガラス溶着される接合面より凹んだ溝を形成するこ
とにより、第１コア半体と第２コア半体が定量のガラス
で確実に接合され、かつ、両コア半体間に巻線窓孔を形
成する場合に、巻線窓孔が過剰のガラスで塞がれるとい
ったトラブル発生も無くなり、磁気ヘッドの品質、信頼
性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明製法の第１の実施例を説明するための一
対のコアバーの斜視図

【図２】（ａ）は図１のコアバーを接合したコア母材の
部分平面図、（ｂ）はそのコア母材の他の接合例を示す
部分平面図

【図３】（ａ）は図２（ａ）のコア母材の第１コアバー
を分割した部分平面図、（ｂ）は図２（ｂ）のコア母材
の第１コアバーを分割した部分平面図

【図４】図３のコア母材にレール部を形成した部分平面
図

【図５】図４のコア母材を分割した磁気ヘッドにおける
コア複合体の斜視図

【図６】本発明製法の第２の実施例を説明するための一
対のコアバーの斜視図

【図７】（ａ）は図６のコアバーを接合したコア母材の
部分平面図、（ｂ）はそのコア母材の他の接合例を示す
部分平面図

【図８】（ａ）は図７（ａ）のコア母材の第１コアバー
を分割した部分平面図、（ｂ）は図７（ｂ）のコア母材
の第１コアバーを分割した部分平面図

【図９】図８のコア母材にレール部を形成した部分平面
図

【図１０】図９のコア母材を分割して製造された本発明
実施例の磁気ヘッドの斜視図

【図１１】従来の磁気ヘッドの斜視図

【図１２】図１１の磁気ヘッドの平面図

【図１３】図１１の磁気ヘッドを製造する一対のコアバ
ーの斜視図

【図１４】図１３のコアバーを接合したコア母材の部分
平面図

【図１５】図１４のコア母材の第１コアバーを分割した
部分平面図

【図１６】（ａ）は図１５のコア母材にレール部を形成
した部分平面図、（ｂ）は図１６（ａ）のコア母材の正
面図

【符号の説明】

1 金属磁性膜 2 絶縁薄膜 3 ラミネート層 4 コア 5 コア 6 スライダ 7 スライダ 8 第１コア半体 9 第２コア半体 10 コア複合体 11 コア在りレール部 12 コア無しレール部 20 第１コアバー 21 第２コアバー 22 コア母材 23 溝 25 溝

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 高飽和磁束密度を有する金属磁性膜と絶
   縁薄膜とを交互に積層したラミネート層又は単層からな
   るコアと非磁性体のスライダが交互に直列状に連結一体
   化された第１コアバーと、第１コアバーのコアとスライ
   ダに対向する同質のコアとスライダが交互に直列状に連
   結一体化された第２コアバーの各接合面をガラス溶着し
   てコア母材を形成する工程、コア母材の第２コアバーの
   隣接するコア間のスライダの中央部を切削除去して第２
   コアバーを複数に分割する工程、コア母材の頂面をコア
   の長手方向に選択的に除去して、媒体摺接面となるコア
   の在るレール部とコアの無いスライダだけのレール部を
   交互に複数条形成する工程、コア母材をコアの在るレー
   ル部とコアの無いレール部の一対を有するコア複合体に
   切断する工程を含む磁気ヘッドの製造において、 前記第２コアバーの第１コアバーに接合される接合面
   の、第２コアバーを複数に分割する工程で切削除去され
   る部所に、第１コアバーとの接合時に第１コアバーの接
   合面から離反する溝を予め形成したことを特徴とする磁
   気ヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の第１コアバーの第２コア
   バーとの接合面の、第２コアバーの後工程で切削除去さ
   れる部分の端部に対向する部所に溝を形成したことを特
   徴とする磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 高飽和磁束密度を有する金属磁性膜と絶
   縁薄膜とを交互に積層したラミネート層又は単層からな
   るコアを非磁性体のスライダで挾持一体化した幅広の第
   １コア半体と、第１コア半体より幅狭で、第１コア半体
   のコアと対をなすコアを非磁性体のスライダで挾持一体
   化した第２コア半体とを、各々のコアを磁気ギャップを
   もって接合させてガラス溶着したコア複合体の媒体摺接
   面が、第１コア半体と第２コア半体の一対のコアを中央
   に有する突起状のレール部と、第１コア半体のスライダ
   に前記レール部と平行に形成されたコア無しのレール部
   の頂面である磁気ヘッドであって、 第１コア半体の第２コア半体との接合面の、第１コア半
   体の頂面に形成される一対のレール部間に、第２コア半
   体に直接にガラス溶着される接合面より凹んだ溝を形成
   したことを特徴とする磁気ヘッド。