JPH061410A - ピッキング又は仕分け用装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 従来に比して作業効率を向上させることがで
きるピッキング用装置を提供する。 【構成】 倉庫管理業務の総括するホストコンピュータ
ー１、このホストコンピューターからの受注情報データ
に基づきピッキングデータの作成等を行うコントローラ
ー２、各物品アドレスに設置され色の異なる４つのＬＥ
Ｄ２２を備えたマルチ表示器３、ピッキング場の区分エ
リア毎に設置されこのマルチ表示器の駆動制御を行うサ
ブコントローラー４、及び、作業員に携帯されるハンド
ヘルド端末器５によってピッキングシステムを構成す
る。コントローラー２で、サブコントローラー４を介し
て所定のマルチ表示器３の所定ＬＥＤ２２を点灯し、各
作業員の作業位置を表示する。そしてハンドヘルド端末
器５からのピッキングの終了信号を受信し、当該ハンド
ヘルド端末器５を使用している作業者について次の作業
位置を表示するようにマルチ表示器３側に次のピックデ
ータを送信する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、倉庫、工場などにおけ
る物品のピッキング作業又は仕分け作業やファクトリー
オートメイションにおける同様の作業に用いられる装置
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】倉庫、工場における物品収容場では、物
品のピッキング作業や仕分け作業の効率を高めるため
に、通常、物品収容棚をある規則で配列している。そし
て、例えばピッキングした物品を載せる台車を、このよ
うな物品収容棚に沿って移動させながらピッキング作業
等を行っている。このようなピッキング作業等に用いる
装置としは、例えば、作業者に作業位置を知らせる作業
場内の所定位置に設置されている複数の表示器及びその
位置での作業終了時に作業者が操作する作業終了指示用
の操作スイッチと、該表示器を制御する制御装置と、ピ
ッキング又は仕分け用の作業内容を表示する表示部を有
する運搬可能な複数の作業者用端末器とを備えたものが
知られている。また、予めピッキングの作業内容に関す
る元データを記憶する記憶手段と、判別装置であるバー
コードリーダーを用いて入力した、ピッキング対象の物
品が収容されているトレーに付された物品識別記号であ
るバーコードと、該記憶部に記憶された該元データとを
照合する照合制御手段とを備えた運搬可能なピッキング
作業用端末器を有するピッキング用装置も知られてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記の前者の装置にお
いては、上記表示器を制御する制御装置に、ある作業位
置での作業位置が終了したことの情報を与えるために、
作業者が上記操作スイッチを操作する必要がある。従
来、この操作スイッチは通常物品棚に取り付けられてい
るので、作業者は物品棚から物品を取り出して、台車等
に移した後に再び物品棚に手を伸ばして操作スイッチを
操作することになり、作業効率を低下させる一因になっ
ていた。また、作業位置を知らせている上記表示器の近
傍の誤った棚から物品を取り出した場合に、取り出し物
品が所定の物品であるかどうかを直ちに検品することが
できず、その後の検品で物品違いが確認された時点で再
び所定の物品棚まで移動しなければならなかった。そし
て、このような装置を用いる場合には、作業場内を予め
一連の物品棚を含むエリアに区分しておいて、各エリア
区分内に存在する複数の物品棚のうち作業対象の棚につ
いては、それらに取り付けられている表示器を一斉に点
灯させるようにしているので、同一エリア内での作業の
順番は作業者まかせになっていた。また、上記の後者の
装置においては、上記照合制御手段による照合結果に基
づいて、作業者が上記作業用端末器から欠品データを入
力し、このデータを作業場内に設けられた管理室に無線
通信で送信して欠品リストを作成していた。しかし、こ
の欠品リストを出力する具体的タイミングによっては、
その後の作業の効率を低下させる恐れがあった。

【０００４】本発明は以上の問題点に鑑みなされたもの
であり、第１の目的は、従来に比して作業効率を向上さ
せることができるピッキング又は仕分け用装置を提供す
ることであり、第２の目的は、この第１の目的に加え
て、ピッキング作業でピッキングした物品と、元データ
の照合結果をタイムリーに行うことができるピッキング
用装置を提供することであり、第３の目的は、この第１
の目的に加えて、ピッキング作業でピッキングした物品
と、元データの照合結果をタイムリーに出力するピッキ
ング用装置を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために、請求項１の発明は、作業者に作業位置を知ら
せる作業場内の所定位置に設置されている複数の表示器
と、該表示器を制御する制御装置と、ピッキング又は仕
分け用などの作業内容を表示する表示部を有する運搬可
能な複数の作業者用端末器とを備えたピッキング又は仕
分け用装置において、該作業者用端末器から該制御装置
への通信装置を設け、該作業者用端末器に１箇所の作業
位置における作業終了に対応した信号を発生する信号発
生手段を設け、該制御手段を、該通信装置を介しての該
作業用端末器からの該信号を受け、該信号を送信した該
作業用端末器を使用している作業者について、次の作業
位置を表示するように、上記表示器を制御するように構
成したことを特徴とするものである。

【０００６】また、請求項２の発明は、請求項１のピッ
キング又は仕分け用装置において、上記制御装置を、上
記作業用端末器からの上記信号を受け、該信号を送信し
た該作業用端末器を使用している作業者についての次の
作業位置作業内容に関するデータを送信する第一制御装
置と、該コンピュータから信号を受け、少なくとも一つ
の上記表示器に送信する少なくとも一つの第二制御装置
とで構成したことを特徴とするものである。

【０００７】また、請求項３の発明は、請求項１のピッ
キング又は仕分け用装置において、上記制御装置を、上
記作業用端末器からの上記信号を受け、該信号を送信し
た該作業用端末器を使用している作業者についての次の
作業位置作業内容に関するデータを通信コードで送信す
る第一制御装置と、該コンピュータから信号を受け、該
信号を制御コードに変換して少なくとも一つの上記表示
器に送信する少なくとも一つの第二制御装置とで構成
し、該第一制御装置と該第二制御装置とを無線通信装置
で連絡したことを特徴とするものである。

【０００８】また、請求項４の発明は、請求項１のピッ
キング又は仕分け用装置において、上記通信装置として
無線通信装置を用いたことを特徴とするものである。

【０００９】上記第２の目的を達成するために、請求項
５の発明は、請求項１のピッキング又は仕分け用装置に
おいて、上記作業用端末器に、予め作業内容に関する元
データを記憶する記憶手段と、判別装置を用いるか又は
入力操作装置を用いるかして入力した作業対象の物品に
付された物品識別記号と、該記憶部に記憶された該元デ
ータとを照合する照合制御手段と、該照合制御手段によ
る照合結果を報知する報知手段とを設けたことを特徴と
するものである。ここで報知手段は、物品識別記号と元
データとが一致しないときのみ、表示又は警告音で、作
業者に報知するように構成しても良い。

【００１０】上記第３の目的を達成するために、請求項
５の発明は、請求項１のピッキング又は仕分け用装置に
おいて、上記作業用端末器に、予め作業内容に関する元
データを記憶する記憶手段と、判別装置を用いるか又は
入力操作装置を用いるかして入力した作業対象の物品に
付された物品識別記号と、該記憶部に記憶された該元デ
ータとを照合する照合制御手段と、該照合制御手段によ
る照合結果を記憶する記憶手段と、少なくとも一連の作
業の最終の作業の終了に先立ち、該記憶手段内の記憶内
容を出力する出力手段とを設けたことを特徴とするもの
である。

【００１１】

【作用】請求項１乃至５の発明においては、作業者に作
業位置を知らせる作業場内の所定位置に設置されている
複数の表示器を制御装置で制御して、各作業者が作業す
べき位置を表示する。この表示は、各作業者毎に１箇所
の作業位置のみを順次表示するように行う。このため
に、作業用端末器に作業終了信号発生手段を設け、これ
に付設された操作つまみなどの手動操作によって、又は
作業動作に伴って自動的に発生する信号を用いて自動的
に、該手段から作業終了信号を制御手段に送信し、これ
により、制御手段が表示器に次の作業位置を表示させ
る。この表示に従って作業位置に移動した作業者は、作
業用端末器の表示部に表示された作業内容によってピッ
キング又は仕分けの作業を行う。

【００１２】そして、請求項２及び３の発明において
は、上記制御装置を、上記作業用端末器からの上記信号
を受け、該信号を送信した該作業用端末器を使用してい
る作業者についての次の作業位置作業内容に関するデー
タを送信する第一制御装置と、該コンピュータから信号
を受け、少なくとも一つの上記表示器に送信する少なく
とも一つの第二制御装置とで構成し、これにより、複数
の表示器を制御するためのデータ検索、演算、伝送等の
処理を、第一制御装置と第二制御装置で分担する。

【００１３】また、請求項３の発明においては、上記第
一制御装置と第二制御装置とを無線通信装置で連絡して
いるので、第二制御装置側で回路のショート等の故障が
生じた場合に、第一制御装置や複数の第二制御装置を設
けた場合における他の故障していない第二制御装置に対
して、過電流による回路損傷などの悪影響を及ぼさない
ようにする。

【００１４】また、請求項４の発明においては、上記作
業者用端末器から上記制御装置への通信装置として無線
通信装置を用いているので、作業者用端末器の携帯が容
易である。

【００１５】また、請求項５の発明においては、判別装
置を用いるか又は入力操作装置を用いるかして入力した
ピッキング対象の物品に付された物品識別記号と、予め
記憶手段に記憶しておいたピッキングの作業内容に関す
る元データとの照合を、運搬可能なピッキング作業用端
末器の照合手段によって行い、この照合結果を報知手段
で報知する。

【００１６】また、請求項６の発明においては、判別装
置を用いるか又は入力操作装置を用いるかして入力した
ピッキング対象の物品に付された物品識別記号と、予め
記憶手段に記憶しておいたピッキングの作業内容に関す
る元データとの照合を、運搬可能なピッキング作業用端
末器の照合手段によって行い、この照合結果を記憶手段
に記憶する。そして、少なくとも一連のピッキング作業
の最終のピッキング作業の終了に先立ち、該照合結果の
記憶手段内の記憶内容を出力手段で出力する。

【００１７】

【実施例】本発明をピッキング用装置に適用した一実施
例について説明する。図１は本実施例に係るピッキング
システムを構成する機器全体の概略構成である。このピ
ッキングシステムは、在庫管理、受発注管理、要員管理
などを含む倉庫管理業務の総括を行うためのホストコン
ピューター１、このホストコンピューター１から送られ
てくる受注情報データに基づいくピッキング作業を行う
作業員（以下、作業員という）と物品との対応データの
作成等を行う第一制御装置としてのコントローラー２、
各物品アドレスに設けたマルチ表示器３、ピッキング場
の区分エリア毎に設置され、設置されたエリア内の上記
マルチ表示器３の駆動制御を行う第二制御装置としての
サブコントローラー４、及び、作業員がピッキング作業
中に携帯しうる小型のハンドヘルド端末器５によって構
成されている。

【００１８】上記コントローラー２は、データの作成、
上記サブコントローラー４との通信コードでのデータ受
渡し、データの保管、上記ハンドヘルド端末器５とのデ
ータ通信、作業員のピッキング作業結果のプリントアウ
ト等を行うために必要な構成が採用されている。上記サ
ブコントローラー４は、マルチ表示器３への電源供給用
電源、マルチ表示器３の制御部、マルチ表示器３の作動
異常の有無検証用の診断プログラム記憶部、この検証結
果の上記コントローラー２への送出部等を備えている。
なお、マルチ表示器３へは制御コードで信号を送出する
ので、コントローラ２から通信コードで送られてきたデ
ータを制御コードに変換する機能を備えている。上記マ
ルチ表示器３は、上記サブコントローラー４から送られ
る信号を選択受信するための選択受信部、作業者特定及
び作業位置表示用のＬＥＤ、ピッキング作業内容（向け
先、商品名、規格、数量）の表示用の液晶表示器などか
らなる表示部を備えている。ここで、選択受信部におけ
る選択受信は例えば予め定めておいた自己ＩＤ番号を用
いて行うことができる。図２（ａ）乃至（ｃ）はその一
例を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面
図、（ｃ）は右側面図である。この例では、表示部を構
成する液晶表示器２１、赤、白、黄色、青の例えばＬＥ
Ｄからなるランプ（以下、ＬＥＤという）２２が設けら
れている。物品収容棚等への取付けを容易ならしめるた
めに、背面には永久磁石又は粘着剤からなる層２３が形
成され、かつ、コネクター兼配線ホルダー２４も設けて
ある。また、図２（ｄ）はマルチ表示器３の変形例を示
すものであり、この表示器ではピッキング作業内容を示
す液晶表示器が省略されている。なお、これらの例では
赤、白、黄色、青の４つのＬＥＤを、それぞれ４人の作
業員に対応させるようにされている。上記ハンドヘルド
端末器５は、ＩＣカード等を含むメモリー部、Ｉ／Ｆ、
データの選択受信部、ピッキング作業内容の表示部、キ
ーボード（入力部）、作業内容の元データとの照合部、
コントローラーヘの作業結果の送信部などを備えてい
る。図３はその一例の平面図である。この例では、表示
画面５１、キーボードのテンキー５２、メニューキー５
３、実行キー５５、バーコードリーダー５６、光送信機
部５７ａと光受信機部５７ｂとを備えた無線通信装置５
７、プリンター５８、及び、上記マルチ表示器３と同様
の４色のＬＥＤ５９を備えている。このようにバーコー
ドリーダー５６を設ける場合には、バーコードリーダー
５６読取用の、数字や特定指令に対応したバーコードを
記載したシートなどを用意しておき（例えばハンドヘル
ド端末器５の表示部の周囲にバーコードを付設してお
く）、このバーコードをバーコードリーダー５６で読み
取ってキー入力に代えるようにして、キーボードを省略
することもできる。むろん、一度のピッキングで対象と
する物品が比較的少量である場合などにも上記キーボー
ドを省略できる。また、図４に示すように、作業内容の
表示画面５１、一体化されたバーコードリーダー５６、
及び、光送信機部５７ａと光受信機部５７ｂとを備えた
無線通信装置を残し、他のプリンター等を省略しても良
い。なお、図４の（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、
（ｃ）は底面図である。

【００１９】なお、図１では、コントローラ２と各サブ
コントローラ４とを通信ラインで連絡しているが、これ
に代え、コントローラ２とハンドヘルド端末器５との間
と同様に赤外線等を用いた無線通信で連絡しても良い。
この場合には、各サブコントローラ４に上記ハンドヘル
ド端末器５と同様に、例えば光送信機部と光受信機部と
を備えた無線通信装置を付設する。むろん、コントロー
ラ２の設置場所と、サブコントローラ４の設置場所が無
線通信の支障がでる程度に離れている場合には、コント
ローラ２に通信ライン又は無線で連絡された、例えば光
送信機部と光受信機部とを備えた無線通信装置を、サブ
コントローラ５が設置されているピッキング場の例えば
天井に設置して、サブコントローラ４やハンドヘルド端
末器５との間の通信を中継させるようにする。

【００２０】以下、図５乃至図８を用いて、以上のシス
テムの動作について説明する。図５はコントローラー２
の制御フローチャート、図６はハンドヘルド端末器５の
制御フローチャート、図７（ａ）はサブコントローラー
４の制御フローチャート、図７（ｂ）はマルチ表示器３
の制御フローチャート、図８（ａ）乃至（ｄ）はハンド
ヘルド端末器５の表示画面例、をそれぞれ示すものであ
る。まず、図５において、コントローラー２がホストコ
ンピューター１からの受注情報データを受け取る（ステ
ップＡ１）。これはインラインを介しても良いし、ＦＤ
等を介しても良い。次に、このデータからピッキングデ
ータを作成する（ステップＡ２）。このピッキングデー
タ（以下、ピックデータという）は、複数の作業員への
作業量の適正配分並びに作業工程の適正化を図った標準
ピック量のデータになるように、並べ替え等して作成す
る。次に、ハンドヘルド端末器５へこのピックデータを
受け渡す（ステップＡ３）。これは通信（無線、有線を
問わない）によって行っても良いし、例えばＩＣカード
等の情報記録媒体を用いて行っても良い。ここで、図６
において、ハンドヘルド端末器５は上記ピックデータを
例えばＩＣカードで受け取る（ステップＢ１）。このと
き、例えば図８（ｂ）に示すように、ＩＣカードで受け
取ったピックデータの作業者名を読み取って表示動作を
行い、これにより、作業者が自分が携帯すべきハンドヘ
ルド端末器５を特定しやすいようにしても良い。次にハ
ンドヘルド端末器５を手にした作業者はキーボート等か
ら予め定められている自分のＩＤ番号を入力する。この
ＩＤ番号の入力されると（ステップＢ２でＹ）、ハンド
ヘルド端末器５は入力された作業者のＩＤ番号（ピッカ
ーＩＤ）及びＩＣカードで受け取ったピックデータに付
されているピックロット番号をコントローラー２へ送信
する（ステップＢ３）。

【００２１】図５に戻って、コントローラー２が、この
ハンドヘルド端末器５からのピッカーＩＤ等の信号を受
信したら（ステップＡ４でＹ）、ハンドヘルド端末器５
へスタート信号を送信するとともに、サブコントローラ
ー４へ、このピックロットの最初のピックデータを送信
する（ステップＡ５，Ａ６）。このハンドヘルド端末器
５へのスタート信号を、自己ＩＤを用いて選択受信した
上記作業者のハンドヘルド端末器５は、図６に示すよう
に、最初のピック作業の内容を表示部に表示する（ステ
ップＢ４，Ｂ５）。図５（ａ）は、その表示内容の一例
を示すものである。この例では、向け先である納品先の
会社名及び支店名、ピッキング対象である物品のロケー
ション（特定エリア区分内の更に限定された領域、例え
ば、１つのマルチ表示器３がカバーする領域）、同物品
の商品名、規格、数量、必要に応じて備考が表示され
る。なお、この例のように、ピッキングに必要な情報の
全てをハンドヘルド端末器５の表示部に表示しても良い
が、例えば図２（ａ）に示すようにマルチ表示器３に設
けた表示部にも同様の情報を表示することが可能である
ので、両者の間で表示情報を分担しても良い。

【００２２】ここで、図７（ａ）において、サブコント
ローラー４は、適宜のタイミングでコントローラー２か
ら送られるセルフチェック命令により（ステップＣ
１）、駆動制御する複数のマルチ表示器３に異常がない
かどうかをセルフチェックし（ステップＣ２）、その結
果をコントローラー２に送信済みである（ステップＣ
３）。このセルフチェックの診断プログラムはサブコン
トローラー４自体の記憶部に格納されている。そして、
上記のコントローラー２からのピックデータを受信した
ら（ステップＣ４）、それをマルチ表示器３に送信する
（ステップＣ５）。ここで、コントローラー２からのピ
ックデータの送信は、ピックデータそのものにコントロ
ーラー２の自己ＩＤ番号を含ませても良いし、ピックデ
ータの前にコントローラー２の自己ＩＤを付けて送信し
ても良い。いずれにしても、サブコントローラー４はこ
の自己ＩＤによって、自己が受け取るべきデータかいな
かを選択して受信する。

【００２３】そして、図７（ｂ）に示すように、このサ
ブコントローラー４からの信号が、マルチ表示器３自体
の自己ＩＤを用いて該当するマルチ表示器３により選択
受信され（ステップＤ１）、そのマルチ表示器３が、ピ
ックデータによつて指定されている作業者に対応したＬ
ＥＤを点灯する（ステップＤ２）。これにより、作業者
は、自分に対応するＬＥＤが点灯しているマルチ表示器
３を目指して移動する。なお、物品棚のレイアウトや、
マルチ表示器３の設置場所等によっては、自分に対応す
るＬＥＤが点灯しているマルチ表示器３が発見しずらい
恐れがある。この場合には、上述の図８（ａ）に示す例
のように、ハンドヘルド端末器５の作業内容表示部に該
当する作業位置（ロケーション）を、例えば棚番号等で
表示するようにすることが望ましい。

【００２４】作業位置に到達した作業者は、ハンドヘル
ド端末器５の表示部に表示されている、又は、これとマ
ルチ表示器３の表示部とに表示されている、作業内容に
基づいてピッキングを行った後、ピッキングした物品に
付されている例えばバーコードをバーコードリーダーで
読み込む。これに代え、キーボードから入力しても良
い。図６において、このような入力がされると（ステッ
プＢ６）、ＩＣカードで受け取った元データと、読み込
んだデータとを照合し（ステップＢ７）、照合結果を表
示部に表示する（ステップＢ８）。このとき、例えば、
両者が一致した場合には表示部の表示を白黒反転させる
一方、それ以外のとき、不一致の項目（商品名や数量）
を点滅させるようにしても良い。

【００２５】この表示を見た作業者は、問題なければ、
例えば図３に示す「実行キー」５５などを押下すること
によって確定信号を入力する。これにより、図６に示す
ように、照合結果をハンドヘルド端末器５の記憶部に記
憶するとともにプリンターに出力する（ステップＢ９，
Ｂ１０，Ｂ１１）。なお、図４に示すようなプリンター
を有しないハンドヘルド端末器５の場合には、コントロ
ーラー２に照合結果を送信し、コントローラー２に付設
されたプリンターに出力する。一方、上記の照合結果が
問題のあるものである場合には、必要な処理をして再度
バーコードを読み込ませたり、そのまま確定信号を入力
したりする。後者の処理は、例えば、表示部に表示され
たピッキング対象商品名と実際の商品に付されている商
品名が一致するにも拘らず、バーコードが間違っている
ことにより、照合結果が商品名不一致とされている場合
に行う。そして、この場合には新旧のバーコード情報も
照合結果として記憶部に記録する。

【００２６】照合結果のプリントとともに、そのロット
のピッキングが終了した否かを判断する（ステップＢ１
２）。終了していない場合には、次のピックデータの内
容を表示するととも（ステップＢ１３）、コントローラ
ー２にスクロール信号を送信し（ステップＢ１４）、次
のバーコードの読み込みを待つ。

【００２７】図５に戻って、このハンドヘルド端末器５
からのスクロール信号を受けたコントローラー２は、サ
ブコントローラー４に次のピックデータを送信する（ス
テップＡ７，Ａ８）。これにより、図７（ａ）に示すよ
うに、このピックデータを選択受信したサブコントロー
ラー４がマルチ表示器３にデータを送信し（ステップＣ
４，Ｃ５）、更に、図７（ｂ）に示すようにこのデータ
を選択受信したマルチ表示器３が所定のＬＥＤを点灯さ
せる（ステップＤ１，Ｄ２）。これにより、上記作業者
が、次にピッキングを行うべき位置が表示される。な
お、このデータは、最初のピッキング対象のロケーショ
ンにある、その時点まで所定のＬＥＤが点灯していたマ
ルチ表示器３にも受信され、そのＬＥＤを消灯するのに
利用される（ステップＤ３，Ｄ４）。このように直前に
実行済のピッキングに係るマルチ表示器３が、サブコン
トローラー４から送信されるデータ中から点灯中のＬＥ
Ｄに係る作業員についての次のピックデータを選択受信
するためには、例えば、ピックデータに含まれているピ
ッカーＩＤを用いることができる。これにより、１人の
作業員に対しては、１つのマルチ表示器３のみが作業位
置を表示するようにする。そして、上記の第１回目のピ
ッキングと同様に、図６において、バーコードの読み込
みを待っての元データとの照合と照合結果の表示（ステ
ップＢ６，Ｂ７，Ｂ８，）、及び、確定入力を待っての
照合結果の記憶と出力（ステップＢ９，Ｂ１０，Ｂ１
１，）が行われ、再度、そのロットのピッキングが終了
したか否かが判断され（ステップＢ１２）、終了してな
い場合には、次の作業内容を表示部に表示するとともに
コントローラー２へスクロール信号を送信する（ステッ
プＢ１３，１４）。

【００２８】以降、同様にして、そのロットのピッキン
グが終了するまで、作業者によるハンドヘルド端末器５
の確定用キーの押下による確定信号の入力をトリガーに
して、コントローラー２及びサブコントローラー４によ
るマルチ表示器３の制御を切り替えて、ピッキングを続
ける。そして、そのロットの最終のピッキング後に確定
信号が入力されると、ハンドヘルド端末器５は、図６に
示すように、ピック終了と判断し（ステップＢ１２で
Ｙ）、例えば図８（ｄ）に示すような終了画面を表示部
に表示するとともにコントローラー２にピック終了信号
を送信する（ステップＢ１５，Ｂ１６）。

【００２９】図５に戻って、このピック終了信号を受信
したコントローラー２は、全ての作業者からピック終了
信号を受信しているか否か等により、その日の全てのピ
ッキングが終了したか否かを判断する（ステップＡ１
０）。ここで、全てのピッキングが終了していない場合
には、他の作業者のために、そのまま、ピッカーＩＤ等
の受信、スクロール信号の受信、ピック終了信号の受
信、などを待つ状態を維持する。そして、最終の作業者
からのピック終了信号を受信し、これにより、全てのピ
ッキングが終了したと判断した場合には（ステップＡ１
０でＹ）、サブコントローラー４へ全終了信号を送信す
る（ステップＡ１１）。これにより、図７（ａ）に示す
ように、この全終了信号を受信したサブコントローラー
４はマルチ表示器３へ全終了信号を送信し（ステップＣ
６，Ｃ７）、また、図７（ｂ）に示すように、サブコン
トローラー４からの全終了信号を受信したマルチ表示器
３はＬＥＤを消灯する（ステップＤ５，Ｄ６）。なお、
本実施例では、サブコントローラー４でマルチ表示器３
に電流を供給しているので、このサブコントローラー４
のマルチ表示器３への全終了信号の送信に代え、又は、
この送信後に、マルチ表示器３への電流供給を停止して
も良い。

【００３０】なお、ハンドヘルド端末器５に例えば、図
８（ａ）の表示画面例で示すように、ハンドヘルド端末
器５のオンスイッチ押下直後に、ピッキングのスター
ト、休憩、メンテナンスというようなモードを設けるよ
うにしても良い。ここで、休憩モードは、ピッキングを
一時中断するモードであり、これを所定のキー操作（例
えば、図８（ａ）画面中「入力キー」の下方に表示され
ているキー）によって選択した場合には、コントローラ
ー２にその旨の信号及びピッカーＩＤを送信する。そし
て、その休憩後に「スタート」のキー（この例では再ス
タートキーを兼ねている）を押下することによって、休
憩前のピッキングの次のピッキングから再開するよう
に、コントローラー２に信号を送信する。図８（ａ）の
表示画面は、特定のキー、例えば図３の例におけるメニ
ューキー５４の操作によって、強制的に表示させ、か
つ、上記モードの選択ができるようにしておく。

【００３１】以上、本実施例によれば、マルチ表示器３
に４つのＬＥＤ２２を設け、それぞれのＬＥＤ２２に対
応する４人までの作業員について、１つ又は複数のマル
チ表示器３により同時に作業位置を表示できるので、同
一エリア内で同時に複数の作業者が作業を行うようにす
ることができる。また、本実施例によれば、ピッキング
を行う毎に、ピッキング作業でピッキングした物品と元
データとの照合結果を、ハンドヘルド端末器５又はコン
トローラー２に付設されたプリンターに出力させるの
で、ピッキングロットの全てのピッキングが終了した時
点には、全ての照合結果の出力が完了している。従っ
て、ピッキングした物品とともにこの出力を次工程に送
ることができ、次工程の作業までのロス時間を短縮でき
る。

【００３２】なお、上記実施例では、ハンドヘルド端末
器５での、ＩＣカードで受け取った元データと読み込ん
だデータとの照合（ステップＢ７）の結果、両者が一致
する場合にも、照合結果の表示部での表示（ステップＢ
８）や、ピッカーによる確定入力を待っての表示ピック
内容の更新を行っているが、これに代え、上記両者が一
致する場合には、直ちに表示ピック内容の更新、照合結
果の記憶及び出力、並びに、コントローラー２及びサブ
コントローラー４によるマルチ表示器３の制御切り替え
を行うようにしても良い。図９及び図１０は、このよう
な制御を行う場合のハンドヘルド端末器５における制御
の一例を示すフローチャートである。図６に示す制御例
における処理ステップとおなじ処理ステップには同一の
ステップ符号を付している。本制御では、ピック内容を
表示した（ステップＢ５又はステップＢ１３）後に、表
示されている作業内容に基づいてピッキングが行なわれ
て、ピッキングした物品に付されているバーコードがバ
ーコードリーダーで読み込まれる（又はキーボードから
商品コードが入力される）と（ステップＢ２１）、元デ
ータの商品と読み込み等した商品とが一致するか判断す
る（ステップＢ２２）。ここで、両者が一致している場
合には、１つの作業位置におけるピッキングした商品数
をカウントするためのカウンタＣＮを１つカウントアッ
プする（ステップＢ２４）。両者が不一致の場合には、
確定キーの押下又は確定用のバーコードの読み込みによ
る確定入力（ステップＢ２３）と商品コードの再読み込
み等（ステップ２１）のどちらかが行われるのを待つ。
そして、確定入力が行われた場合には直ちに、商品コー
ドの再読み込み等が行われた場合には再び読み込み等し
た商品と元データの商品が一致したときに、上記カウン
タＣＮを１つカウントアップする（ステップＢ２４）。
次に、元データの商品数量とカウンタＣＮの内容が一致
するかどうかを判断する。ここで、両者が一致している
場合には、直ちに照合結果をハンドヘルド端末器５の記
憶部に記憶するとともにプリンターに出力する（ステッ
プＢ１０，Ｂ１１）。このとき同時に上記カウンタＣＮ
をクリアする（ステップＢ３１）。両者が不一致の場合
には、テンキーの押下や数値バーコードの読み取りによ
るピッキング商品個数の入力（ステップＢ２６）と、引
き続いてピッキングされた商品のバーコードの読み込み
（ステップＢ２７）のどちらかが行われるのを待つ。前
者はハンドヘルド端末器でピッキングされた商品数の把
握を、数値バーコードの読み込み等により行う方法に対
応するものであり、後者はピッキングした商品の全てに
ついて商品バーコードの読み込み等を繰り返してその読
み込み回数をカウントすることにより行う方法に対応す
るものである。ピッキング商品個数の入力が行われた場
合には、元データと入力された個数が一致するかどうか
を判断し（ステップ２８）、一致する場合には、照合結
果の記憶等を行い（ステップＢ１０，３１，１１）、不
一致の場合には、確定入力（ステップＢ２９）と数値バ
ーコードの再読み込み等（ステップＢ３０）のどちらか
が行われるのを待つ。そして、確定入力が行われた場合
には直ちに、数値バーコードの再読み込み等が行われた
場合には再び読み込んだ数値と元データの数量が一致し
たときに、照合結果の記憶等を行う（ステップＢ１０，
３１，１１）。商品バーコードの読み込み等の繰り返し
が行われた場合には（ステップＢ２７でＹ）、ステップ
Ｂ２２に戻り、元データと読み込み等した商品が一致し
た場合にカウンタＣＮを１つずつカウントアップしてい
き、元データの数量とカウンタＣＮの内容が一致したと
きに、照合結果の記憶等を行う（ステップＢ１０，３
１，１１）。なお、商品の元データとの不一致時の確定
入力（ステップＢ２２）や商品数量の元データとの不一
致時の確定入力（ステップＢ２９）は、表示部に表示さ
れたピッキング対象商品名と実際の商品に付されている
商品名が一致するにも拘らず、バーコードが間違ってい
る場合や欠品の場合に処理を進行させるためのものであ
り、このような確定入力がされた場合には、図６の制御
と同様に新旧のバーコード情報や欠品情報（ピッキング
できた数量情報を含む）も照合結果として記憶部に記録
され、また、プリントアウトされる（ステップＢ１０，
Ｂ１１）。また、ステップＢ２２やステップＢ２９で不
一致とした場合には、ハンドヘルド端末器の表示部の所
定表示を点滅させ、又は、警告音を発して作業者に報知
する。

【００３３】また、コントローラー２によるピッキング
データの作成に当っては、複数の作業者が同一エリア内
のあまりに接近した位置で作業をするような事態になら
ないように、各作業者のピッキング順を設定することが
望ましい。更に、コントローラー２によってハンドヘル
ド端末器５からのピック終了信号を用いて各作業者の作
業進行度合いや作業位置を把握できるので、ピック作業
開始後でも、このような事態を避けるために、随時、ピ
ッキング順を変更するようにしても良い。このために
は、例えば、サブコントローラー２を介してのマルチ表
示器３へのピックデータの送信と同様に、コントローラ
ー２によって、ピック終了信号受信時に、必要なピッキ
ング順の変更演算を行い、次のピックデータをハンドヘ
ルド端末器５へ送信するようにする。この場合、必要で
あれば、各ピッカーとマルチ表示器２２のＬＥＤ２２と
の対応関係（どの色のＬＥＤを目印にするか）を変更
し、各ピッカーが目印とすべき変更後のＬＥＤ２２を、
ハンドヘルド端末器５に設けた表示ランプ５９（図３参
照）で表示する。

【００３４】また、上記実施例においては、ハンドヘル
ド端末器５は標準ピック量のピックデータ（１ロットの
ピックデータ）を一括して、例えばＩＣカードで受け取
るようにしている（図６中のステップＢ１）が、これに
代え、ピッキング作業の進行にともなって１つのピック
データづつ例えばコントローラー２との間の無線によっ
て受け取るようにしても良い。これによれば、上記のピ
ッキング順を変更も容易に行うことができる。

【００３５】

【発明の効果】請求項１乃至５の発明によれば、作業者
に作業位置を知らせる複数の表示器による表示を、各作
業者毎に１箇所の作業位置のみを順次表示するように行
うので、作業者の作業順番を、望ましい順番に設定して
作業効率を向上させることができる。また、作業用端末
器に作業終了信号発生手段を設け、これに付設された操
作つまみなどの手動操作によって、又は作業動作に伴っ
て自動的に発生する信号を用いて自動的に、該手段から
作業終了信号を制御手段に送信し、これにより、制御手
段が表示器に次の作業位置を表示させるようにするの
で、作業者は物品棚からの物品を取り出したときに手元
にある作業用端末器の操作によって、ある作業位置での
作業終了情報を、該制御装置に与えることができる。従
って、従来のように、通常物品棚に取り付けられている
操作スイッチの操作によって、ある作業位置での作業終
了情報を、該制御装置に与える場合に比して、作業効率
を向上させることができる。

【００３６】特に、請求項２又は３の発明によれば、上
記制御装置を、所定の第一制御装置と第二制御装置とで
構成し、複数の表示器を制御するためのデータ検索、演
算、伝送等の処理を、これらで分担するので、このよう
な分担を行わない場合に比して格段に多くの表示器を制
御することができる。

【００３７】また、請求項３の発明によれば、上記第一
制御装置と第二制御装置とを無線通信装置で連絡して、
第二制御装置側で回路のショート等の故障が生じた場合
に、第一制御装置や複数の第二制御装置を設けた場合に
おける他の故障していない第二制御装置に対して、過電
流による回路損傷などの悪影響を及ぼさないようにして
いるので、ピッキング又は仕分け用装置の全体が機能し
なくなる恐れを軽減でき、また、複数の第二制御装置を
設けた場合に故障した特定の第二制御装置の修復や点検
が容易である。

【００３８】また、請求項４の発明によれば、上記作業
者用端末器から上記制御装置への通信装置として無線通
信装置を用い、作業者用端末器の携帯を容易にしている
ので、ラインで制御装置と連絡する場合に比して作業効
率を向上させることができる。

【００３９】また、請求項５の発明によれば、ピッキン
グ対象の物品に付された物品識別記号と、予め記憶手段
に記憶しておいたピッキングの作業内容に関する元デー
タとの照合の結果を、直ちに報知できるので、物品の取
り出し違いの場合の再取り出しをその場で行うことがで
きる。

【００４０】また、請求項６の発明によれば、ピッキン
グ対象の物品に付された物品識別記号と、予め記憶手段
に記憶しておいたピッキングの作業内容に関する元デー
タとの照合の結果を、少なくとも一連のピッキング作業
の最終のピッキング作業の終了に先立って出力手段で出
力するので、ピッキング後の次の作業工程に移る時点ま
でのロス時間を短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例に係るピッキングシステムを構成する機
器の概略構成図。

【図２】（ａ）はマルチ表示器の平面図、（ｂ）は同正
面図、（ｃ）は同右側面図、（ｄ）は変形例に係るマル
チ表示器の正面図。

【図３】ハンドヘルド端末器の正面図。

【図４】（ａ）は変形例に係るハンドヘルド端末器の平
面図、（ｂ）は同正面図、（ｃ）は同底面図。

【図５】コントローラーの制御のフローチャート。

【図６】ハンドヘルド端末器の制御のフローチャート。

【図７】（ａ）はサブコントローラーの制御のフローチ
ャート、（ｂ）はマルチ表示器の制御のフローチャー
ト。

【図８】（ａ）乃至（ｄ）はそれぞれハンドヘルド端末
器の表示画面の表示例。

【図９】変形例に係るハンドヘルド端末器の制御のフロ
ーチャートの一部。

【図１０】同制御のフローチャートの一部。

【符号の説明】

１ ホストコンピューター ２ コントローラー ３ マルチ表示器 ４ サブコントローラー ５ ハンドヘルド端末器 ２１ 液晶表示器 ２２ ＬＥＤ ５１ 表示画面 ５６ バーコードリーダー ５７ 無線装置 ５８ プリンター

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】作業者に作業位置を知らせる作業場内の所
   定位置に設置されている複数の表示器と、該表示器を制
   御する制御装置と、ピッキング又は仕分け用などの作業
   内容を表示する表示部を有する運搬可能な複数の作業者
   用端末器とを備えたピッキング又は仕分け用装置におい
   て、 該作業者用端末器から該制御装置への通信装置を設け、 該作業者用端末器に１箇所の作業位置における作業終了
   に対応した信号を発生する信号発生手段を設け、 該制御手段を、該通信装置を介しての該作業用端末器か
   らの該信号を受け、該信号を送信した該作業用端末器を
   使用している作業者について、次の作業位置を表示する
   ように、上記表示器を制御するように構成したことを特
   徴とするピッキング又は仕分け用装置。
2. 【請求項２】上記制御装置を、上記作業用端末器からの
   上記信号を受け、該信号を送信した該作業用端末器を使
   用している作業者についての次の作業位置作業内容に関
   するデータを送信する第一制御装置と、該コンピュータ
   から信号を受け、少なくとも一つの上記表示器に送信す
   る少なくとも一つの第二制御装置とで構成したことを特
   徴とする請求項１のピッキング又は仕分け用装置。
3. 【請求項３】上記制御装置を、上記作業用端末器からの
   上記信号を受け、該信号を送信した該作業用端末器を使
   用している作業者についての次の作業位置作業内容に関
   するデータを通信コードで送信する第一制御装置と、該
   コンピュータから信号を受け、該信号を制御コードに変
   換して少なくとも一つの上記表示器に送信する少なくと
   も一つの第二制御装置とで構成し、該第一制御装置と該
   第二制御装置とを無線通信装置で連絡したことを特徴と
   する請求項１のピッキング又は仕分け用装置。
4. 【請求項４】上記通信装置として無線通信装置を用いた
   ことを特徴とする請求項１のピッキング又は仕分け用装
   置。
5. 【請求項５】上記作業用端末器に、予め作業内容に関す
   る元データを記憶する記憶手段と、判別装置を用いるか
   又は入力操作装置を用いるかして入力した作業対象の物
   品に付された物品識別記号と、該記憶部に記憶された該
   元データとを照合する照合制御手段と、該照合制御手段
   による照合結果を報知する報知手段とを設けたことを特
   徴とする請求項１のピッキング又は仕分け用装置。
6. 【請求項６】上記作業用端末器に、予め作業内容に関す
   る元データを記憶する記憶手段と、判別装置を用いるか
   又は入力操作装置を用いるかして入力した作業対象の物
   品に付された物品識別記号と、該記憶部に記憶された該
   元データとを照合する照合制御手段と、該照合制御手段
   による照合結果を記憶する記憶手段と、少なくとも一連
   の作業の最終の作業の終了に先立ち、該記憶手段内の記
   憶内容を出力する出力手段とを設けたことを特徴とする
   請求項１のピッキング又は仕分け用装置。