JPH0615216B2 - 耐油性ゴムホースの製造方法 - Google Patents
耐油性ゴムホースの製造方法Info
- Publication number
- JPH0615216B2 JPH0615216B2 JP62315046A JP31504687A JPH0615216B2 JP H0615216 B2 JPH0615216 B2 JP H0615216B2 JP 62315046 A JP62315046 A JP 62315046A JP 31504687 A JP31504687 A JP 31504687A JP H0615216 B2 JPH0615216 B2 JP H0615216B2
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- Japan
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- rubber
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- hose
- rubber hose
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Description
【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は主として自動車の燃料油系統や潤滑油系統など
に使用される耐油性ゴムホースの製造方法に関する。
に使用される耐油性ゴムホースの製造方法に関する。
〈従来の技術〉 従来、このような目的に使用される耐油性ゴムホースは
アクリロニトリルブタジエン系ゴムからなる内管ゴム層
を有するものが一般的であった。しかし、最近の自動車
産業においては環境汚染問題や経済性などの社会的要求
から、例えば燃料油系ゴムホースにおいては、エンジン
ルームの高温化や高圧循環に伴う燃料油の酸化により内
管ゴム層が硬化劣化し、また、アルコール混合ガソリン
による軟化や大気中への透過量の増大の問題も生じ、使
用出来なくなってきている。潤滑油系ゴムホースにおい
ても、高温による潤滑油の酸化劣化や近年急速に使用さ
れてきた合成潤滑油により、内管ゴム層が著しく劣化す
ることが判明している。
アクリロニトリルブタジエン系ゴムからなる内管ゴム層
を有するものが一般的であった。しかし、最近の自動車
産業においては環境汚染問題や経済性などの社会的要求
から、例えば燃料油系ゴムホースにおいては、エンジン
ルームの高温化や高圧循環に伴う燃料油の酸化により内
管ゴム層が硬化劣化し、また、アルコール混合ガソリン
による軟化や大気中への透過量の増大の問題も生じ、使
用出来なくなってきている。潤滑油系ゴムホースにおい
ても、高温による潤滑油の酸化劣化や近年急速に使用さ
れてきた合成潤滑油により、内管ゴム層が著しく劣化す
ることが判明している。
そこで、このような厳しい条件での耐油性に優れた内管
ゴム材料としてフッ素ゴムが使用されるようになってき
た。
ゴム材料としてフッ素ゴムが使用されるようになってき
た。
〈発明が解決しようとする問題点〉 しかし、フッ素ゴムは大変高価であるため、内管ゴム層
をフッ素ゴムからなる薄肉の内側層と低コストゴム材料
からなる外側層の二重構造としたゴムホースが種々提案
されている。ところが、フッ素ゴムと他のゴムとの層間
接着が大変困難で、これらの接着性を改良しようとする
提案が数多くなされているけれども、いまだ完全とはい
い難い。例えば、特公昭55−16830号、特公昭55−16831
号、特公昭55−2336号、特開昭55−51554号、特開昭54
−158481号、特公昭57−49391号、特公昭59−35787号な
どの提案は、いずれも成形プレスによる加圧加硫におい
ても接着状態は層間剥離であり、ホース製品では更に接
着力が低下するため、実用化が困難であった。
をフッ素ゴムからなる薄肉の内側層と低コストゴム材料
からなる外側層の二重構造としたゴムホースが種々提案
されている。ところが、フッ素ゴムと他のゴムとの層間
接着が大変困難で、これらの接着性を改良しようとする
提案が数多くなされているけれども、いまだ完全とはい
い難い。例えば、特公昭55−16830号、特公昭55−16831
号、特公昭55−2336号、特開昭55−51554号、特開昭54
−158481号、特公昭57−49391号、特公昭59−35787号な
どの提案は、いずれも成形プレスによる加圧加硫におい
ても接着状態は層間剥離であり、ホース製品では更に接
着力が低下するため、実用化が困難であった。
また、特開昭56−121762号、特開昭61−140692号、特開
昭61−244545号、特開昭62−46641号、特開昭62−46642
号、特公昭61−16621号、特公昭61−16622号などの提案
は、少なくともいずれか一方の層が過酸化物加硫であ
り、たとえ層間接着力が充分であっても加硫中の酸素や
有機物の加硫阻害を避けるために、ホース表面を鉛や樹
脂で被覆するなどの特別の対策を必要とし、結果的にコ
ストアップにつながるのである。
昭61−244545号、特開昭62−46641号、特開昭62−46642
号、特公昭61−16621号、特公昭61−16622号などの提案
は、少なくともいずれか一方の層が過酸化物加硫であ
り、たとえ層間接着力が充分であっても加硫中の酸素や
有機物の加硫阻害を避けるために、ホース表面を鉛や樹
脂で被覆するなどの特別の対策を必要とし、結果的にコ
ストアップにつながるのである。
本発明はこのような事情に鑑み、耐油性ホースとしての
諸性能を満足し、内管ゴム層のフッ素ゴム内側層と低コ
ストゴム材料からなる外側層間の接着性が極めて優れ、
しかも安価に製造する製造方法を提供することを目的と
する。
諸性能を満足し、内管ゴム層のフッ素ゴム内側層と低コ
ストゴム材料からなる外側層間の接着性が極めて優れ、
しかも安価に製造する製造方法を提供することを目的と
する。
〈問題点を解決するための手段〉 本発明は内管ゴム層と外管ゴム層との間に補強糸層を有
するゴムホースを製造するに際して、フッ素ゴムからな
る内側層と極性基含有ゴムからなる外側層の二重の内管
ゴム層をフレキシブルマンドレルを使用することなく同
時に押出す工程により形成し、上記内管ゴム層の外面に
補強糸層及び未加硫外管ゴム層を配設し、得られた未加
硫ゴムホースにこの未加硫ゴムホースの内径より大なる
外径を有する全長に亘って同一径の金属製のマンドレル
を挿入した後、加圧加硫することを特徴とする。
するゴムホースを製造するに際して、フッ素ゴムからな
る内側層と極性基含有ゴムからなる外側層の二重の内管
ゴム層をフレキシブルマンドレルを使用することなく同
時に押出す工程により形成し、上記内管ゴム層の外面に
補強糸層及び未加硫外管ゴム層を配設し、得られた未加
硫ゴムホースにこの未加硫ゴムホースの内径より大なる
外径を有する全長に亘って同一径の金属製のマンドレル
を挿入した後、加圧加硫することを特徴とする。
内管ゴム内側層のフッ素ゴムは、例えばフッ化ビニリデ
ン・六フッ化プロピレン共重合体やフッ化ビニリデン・
六フッ化プロピレン・四フッ化エチレン三元共重合体な
どの高度にフッ素化された共重合体を原料ゴムとし、こ
れに加硫系薬剤、金属酸化物などの副資材が適宜配合さ
れる。加硫系薬剤としては芳香族ポリオール化合物など
のポリオール加硫系薬剤が好ましい。
ン・六フッ化プロピレン共重合体やフッ化ビニリデン・
六フッ化プロピレン・四フッ化エチレン三元共重合体な
どの高度にフッ素化された共重合体を原料ゴムとし、こ
れに加硫系薬剤、金属酸化物などの副資材が適宜配合さ
れる。加硫系薬剤としては芳香族ポリオール化合物など
のポリオール加硫系薬剤が好ましい。
内管ゴム外側層の極性基含有ゴムとしては塩素基を含有
するエピクロルヒドリン系ゴム、クロロスルホン化ポリ
エチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴムなどがあり、こ
の中のエピクロルヒドリン系ゴムにはエピクロルヒドリ
ンホモポリマーやエピクロルヒドリンとエチレンオキサ
イドのコポリマー、更にこれらにアリルグリシジルエー
テルを加えたポリマーなどがある。また、アクリル基を
含有する極性基含有ゴムとしては、アクリロニトリルブ
タジエンゴムやその水素化物、エチレンアクリルゴムな
どがある。
するエピクロルヒドリン系ゴム、クロロスルホン化ポリ
エチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴムなどがあり、こ
の中のエピクロルヒドリン系ゴムにはエピクロルヒドリ
ンホモポリマーやエピクロルヒドリンとエチレンオキサ
イドのコポリマー、更にこれらにアリルグリシジルエー
テルを加えたポリマーなどがある。また、アクリル基を
含有する極性基含有ゴムとしては、アクリロニトリルブ
タジエンゴムやその水素化物、エチレンアクリルゴムな
どがある。
本発明においてこれらの極性基含有ゴムにテトラアルキ
ルホスホニウムベンゾトリアゾールを配合することによ
りフッ素ゴムとの層間接着力が著しく改良されることを
見い出した。このテトラアルキルホスホニウムベンゾト
リアゾールのアルキル基としてはブチル基が好ましいが
これに限定されることはない。従来、有機ホスホニウム
塩として、フッ素ゴム用加硫促進剤であるホスホニウム
クロライド化合物が公知であるが、充分な目的を達し得
なかったところ、本発明においてホスホニウムベンゾト
リアゾール化合物を見い出したのである。配合量は原料
ゴム100重量部当り0.1〜２重量部、好ましくは0.5〜１
重量部が適当である。またこれに加えてスコーチ防止剤
を配合すれば加工時のスコーチによる問題も発生しな
い。スコーチ防止剤としてはＮ−シクロヘキシルチオフ
タルイミドやスルホンアミド誘導体などが有効性が高
い。
ルホスホニウムベンゾトリアゾールを配合することによ
りフッ素ゴムとの層間接着力が著しく改良されることを
見い出した。このテトラアルキルホスホニウムベンゾト
リアゾールのアルキル基としてはブチル基が好ましいが
これに限定されることはない。従来、有機ホスホニウム
塩として、フッ素ゴム用加硫促進剤であるホスホニウム
クロライド化合物が公知であるが、充分な目的を達し得
なかったところ、本発明においてホスホニウムベンゾト
リアゾール化合物を見い出したのである。配合量は原料
ゴム100重量部当り0.1〜２重量部、好ましくは0.5〜１
重量部が適当である。またこれに加えてスコーチ防止剤
を配合すれば加工時のスコーチによる問題も発生しな
い。スコーチ防止剤としてはＮ−シクロヘキシルチオフ
タルイミドやスルホンアミド誘導体などが有効性が高
い。
内管ゴム外側層にエピクロルヒドリン系ゴムを使用する
場合はメルカプトイミダゾリン加硫系がフッ素ゴムとの
層間接着力に優れ好ましい。アクリロニトリルブタジエ
ン系ゴムを使用する場合はモルホリン・ジスルフィド加
硫系がフッ素ゴムとの層間接着力に優れスコーチ安定性
も高いことを見いだした。
場合はメルカプトイミダゾリン加硫系がフッ素ゴムとの
層間接着力に優れ好ましい。アクリロニトリルブタジエ
ン系ゴムを使用する場合はモルホリン・ジスルフィド加
硫系がフッ素ゴムとの層間接着力に優れスコーチ安定性
も高いことを見いだした。
内管ゴム層の外面に補強糸層を編み上げるに際し、編み
角を静止角（54゜44′）より小さな角度である50゜前後
とすれば、編み上げ速度も速くなり、後の未加硫ゴムホ
ースに全長に亘って同一径の金属製マンドレルを挿入す
る工程での作業性が向上し、挿入後の編み角も静止角に
近づき好ましい。
角を静止角（54゜44′）より小さな角度である50゜前後
とすれば、編み上げ速度も速くなり、後の未加硫ゴムホ
ースに全長に亘って同一径の金属製マンドレルを挿入す
る工程での作業性が向上し、挿入後の編み角も静止角に
近づき好ましい。
外管ゴム層は公知の塩素基を含有するエピクロルヒドリ
ン系ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、クロロプレ
ンゴムなどが使用出来るが、エピクロルヒドリンとエチ
レンオキサイドとアリルグリシジルエーテルとの共重合
物が耐候性に優れ、このゴムのトリアジン加硫系は圧縮
永久歪みに優れさらに好ましい。
ン系ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、クロロプレ
ンゴムなどが使用出来るが、エピクロルヒドリンとエチ
レンオキサイドとアリルグリシジルエーテルとの共重合
物が耐候性に優れ、このゴムのトリアジン加硫系は圧縮
永久歪みに優れさらに好ましい。
未加硫ゴムホースにこの未加硫ゴムホースの内径より大
なる外径を有する全長に亘って同一径の金属製のマンド
レルを補強糸層の編み角を静止角に近づけて挿入するこ
とにより、ホース全体が均等に加圧されてホースの内径
を均等にし、内管ゴム層の層間を圧着し、加圧加硫後の
ゴムホースの層間接着力と耐圧性が向上するのである。
ここで全長に亘って同一径の金属製のマンドレルを所望
の曲がり形状とすれば、耐圧性に優れた耐油性曲がりゴ
ムホースが製造可能となるのも本発明の大きな特徴であ
る。
なる外径を有する全長に亘って同一径の金属製のマンド
レルを補強糸層の編み角を静止角に近づけて挿入するこ
とにより、ホース全体が均等に加圧されてホースの内径
を均等にし、内管ゴム層の層間を圧着し、加圧加硫後の
ゴムホースの層間接着力と耐圧性が向上するのである。
ここで全長に亘って同一径の金属製のマンドレルを所望
の曲がり形状とすれば、耐圧性に優れた耐油性曲がりゴ
ムホースが製造可能となるのも本発明の大きな特徴であ
る。
加圧加硫はゴム層に過酸化物加硫系を使用していないた
め酸素や有機物による加硫阻害の問題がなく、したがっ
て鉛や樹脂をホースの表面に被覆することなく直接蒸気
加硫ができるのである。
め酸素や有機物による加硫阻害の問題がなく、したがっ
て鉛や樹脂をホースの表面に被覆することなく直接蒸気
加硫ができるのである。
〈実施例〉 以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明する。
実施例１ 第１図に示す構造の耐油性ゴムホースを次のようにして
製造した。第１表(F-1)に示す配合からなるフッ素ゴム
未加硫組成物が内管ゴム内側層(1)、第２表(C-1)に示す
配合からなるエピクロルヒドリン系ゴム未加硫組成物が
内管ゴム外側層(2)となるように二重押出機によりフレ
キシブルマンドレルを使用することなく同時に押出し成
形した。この内管ゴムホースの内径は7.5mm、肉厚は2.0
mmでそのうち内側層の肉厚は約0.5mmであった。
製造した。第１表(F-1)に示す配合からなるフッ素ゴム
未加硫組成物が内管ゴム内側層(1)、第２表(C-1)に示す
配合からなるエピクロルヒドリン系ゴム未加硫組成物が
内管ゴム外側層(2)となるように二重押出機によりフレ
キシブルマンドレルを使用することなく同時に押出し成
形した。この内管ゴムホースの内径は7.5mm、肉厚は2.0
mmでそのうち内側層の肉厚は約0.5mmであった。
この内管ゴムホースにポリエステル繊維からなる補強糸
層(3)を編み角52゜でブレード編みにより編み上げ、そ
の外側に第２表(C-2)に示す配合からなるエピクロルヒ
ドリン系ゴム未加硫組成物を外管ゴム層(4)として押出
し被覆した。この未加硫ゴムホースの内径は7.0mmとな
った。この未加硫ゴムホースに外径が7.5mmの全長にわ
たって同一径の金属製マンドレルを圧縮空気を使って挿
入した。挿入後の補強糸層(3)はほぼ静止角となった。
これを、直接蒸気加硫により６kgf/cm2で２０分間加硫
した後、金属製マンドレルを引き抜いて、洗浄、加熱処
理して所望の耐油性ホースを得た。
層(3)を編み角52゜でブレード編みにより編み上げ、そ
の外側に第２表(C-2)に示す配合からなるエピクロルヒ
ドリン系ゴム未加硫組成物を外管ゴム層(4)として押出
し被覆した。この未加硫ゴムホースの内径は7.0mmとな
った。この未加硫ゴムホースに外径が7.5mmの全長にわ
たって同一径の金属製マンドレルを圧縮空気を使って挿
入した。挿入後の補強糸層(3)はほぼ静止角となった。
これを、直接蒸気加硫により６kgf/cm2で２０分間加硫
した後、金属製マンドレルを引き抜いて、洗浄、加熱処
理して所望の耐油性ホースを得た。
この耐油性ホース内に燃料油Ｃに３wt％のラウリルパー
オキサイドを添加したモデルサワーガソリンを60℃に加
温して８時間循環させた後、室温で16時間放置し更に12
0℃で96時間熱老化させるのを１サイクルとする複合劣
化試験を２サイクル行なった。
オキサイドを添加したモデルサワーガソリンを60℃に加
温して８時間循環させた後、室温で16時間放置し更に12
0℃で96時間熱老化させるのを１サイクルとする複合劣
化試験を２サイクル行なった。
この複合劣化試験後のホースの破裂圧力は82kgf/cm
2（初期に対する変化率は−９％）であり、内管ゴム内
側層(1)と外側層(2)は層間剥離が出来ない程度の接着強
度を保持していた。
2（初期に対する変化率は−９％）であり、内管ゴム内
側層(1)と外側層(2)は層間剥離が出来ない程度の接着強
度を保持していた。
なお、このホースの内管ゴム内側層及び外側層と同一配
合の未加硫ゴム組成物でプレス加硫によりJISK6301の剥
離試験に規定された試験片を作成し、試験を行なった結
果、剥離強度は11kgf/25mmでゴム破断であった。
合の未加硫ゴム組成物でプレス加硫によりJISK6301の剥
離試験に規定された試験片を作成し、試験を行なった結
果、剥離強度は11kgf/25mmでゴム破断であった。
実施例２ 内管ゴム内側層(1)を第１表(F-2)に示す配合からなるフ
ッ素ゴム及び内管ゴム外側層(2)を第３表(N-1)に示す配
合からなるアクリロニトリルブタジエンゴムに置きかえ
た以外は実施例１と同様の製造方法により、実施例１と
ほぼ同様の寸法の耐油性ホースを得た。このホースを実
施例１と同様の複合劣化試験を行なった後のホースの破
裂圧力は75kgf/cm2（初期に対する変化率は−11.8％）
であり、内管ゴム内側層(1)と外側層(2)は層間剥離が出
来ないほどの接着強度を保持していた。
ッ素ゴム及び内管ゴム外側層(2)を第３表(N-1)に示す配
合からなるアクリロニトリルブタジエンゴムに置きかえ
た以外は実施例１と同様の製造方法により、実施例１と
ほぼ同様の寸法の耐油性ホースを得た。このホースを実
施例１と同様の複合劣化試験を行なった後のホースの破
裂圧力は75kgf/cm2（初期に対する変化率は−11.8％）
であり、内管ゴム内側層(1)と外側層(2)は層間剥離が出
来ないほどの接着強度を保持していた。
なお、このホースの内管ゴム内側層及び外側層と同一配
合の未加硫ゴム組成物でプレス加硫によりJISK6301の剥
離試験に規定された試験片での剥離強度は9.5kgf/25mm
でゴム破断であった。
合の未加硫ゴム組成物でプレス加硫によりJISK6301の剥
離試験に規定された試験片での剥離強度は9.5kgf/25mm
でゴム破断であった。
〈発明の効果〉 以上詳述したように、本発明の製造方法による耐油性ゴ
ムホースは内管ゴム内側層のフッ素ゴムと外側層の極性
基含有ゴムとの層間接着力が著しく改良され、サワーガ
ソリン等が使用される苛酷な使用条件にも耐えうるので
ある。また、製造工程で従来適用されていたフレキシブ
ルマンドレルや鉛被覆なども必要とせず、この種の耐油
性ゴムホースでは困難とされていた曲がり形状のホース
も容易に製造することが可能となって発明の適用分野が
更に拡大する効果が得られたのである。
ムホースは内管ゴム内側層のフッ素ゴムと外側層の極性
基含有ゴムとの層間接着力が著しく改良され、サワーガ
ソリン等が使用される苛酷な使用条件にも耐えうるので
ある。また、製造工程で従来適用されていたフレキシブ
ルマンドレルや鉛被覆なども必要とせず、この種の耐油
性ゴムホースでは困難とされていた曲がり形状のホース
も容易に製造することが可能となって発明の適用分野が
更に拡大する効果が得られたのである。
第１図は本発明の製造方法による耐油性ゴムホースの軸
直角方向の断面図である。 (1)……内管ゴム内側層、(2)……内管ゴム外側層 (3)……補強糸層、(4)……外管ゴム層
直角方向の断面図である。 (1)……内管ゴム内側層、(2)……内管ゴム外側層 (3)……補強糸層、(4)……外管ゴム層
Claims (4)
- 【請求項１】内管ゴム層と外管ゴム層との間に補強糸層
を有するゴムホースを製造するに際して、フッ素ゴムか
らなる内側層と極性基含有ゴムからなる外側層の二重の
内管ゴム層をフレキシブルマンドレルを使用することな
く同時に押出す工程により形成し、該内管ゴム層の外面
に補強糸層及び未加硫外管ゴム層を配設して得られた未
加硫ゴムホースに、該未加硫ゴムホースの内径より大な
る外径を有する全長に亘って同一径の金属製のマンドレ
ルを挿入した後、加圧加硫することを特徴とする耐油性
ゴムホースの製造方法。 - 【請求項２】内管ゴム外側層の極性基含有ゴムがテトラ
アルキルホスホニウムベンゾトリアゾールを含有するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の耐油性ゴム
ホースの製造方法。 - 【請求項３】極性基含有ゴムがエピクロルヒドリン系ゴ
ム又はアクリロニトリルブタジエン系ゴムである特許請
求の範囲第１項又は第２項記載の耐油性ゴムホースの製
造方法。 - 【請求項４】アクリロニトリルブタジエン系ゴムがモル
ホリン・ジスルフィド加硫系である特許請求の範囲第３
項記載の耐油性ゴムホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62315046A JPH0615216B2 (ja) | 1987-12-12 | 1987-12-12 | 耐油性ゴムホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62315046A JPH0615216B2 (ja) | 1987-12-12 | 1987-12-12 | 耐油性ゴムホースの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01156057A JPH01156057A (ja) | 1989-06-19 |
| JPH0615216B2 true JPH0615216B2 (ja) | 1994-03-02 |
Family
ID=18060778
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62315046A Expired - Lifetime JPH0615216B2 (ja) | 1987-12-12 | 1987-12-12 | 耐油性ゴムホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615216B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011075003A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Ono Rubber Kogyo Kk | 屈曲発泡ゴムホースおよび屈曲発泡ゴムホースの製造方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2650777B1 (fr) * | 1989-08-09 | 1991-11-29 | Hutchinson Sa | Tuyau souple a bonnes caracteristiques de resistance aux agressions externes et son procede de fabrication |
| JP5117780B2 (ja) * | 2007-07-09 | 2013-01-16 | 株式会社ブリヂストン | ゴム成形物の製造方法 |
| JP5563857B2 (ja) * | 2010-03-24 | 2014-07-30 | 株式会社ニチリン | フッ素ゴムと合成ゴムとの加硫接着積層体 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5549250A (en) * | 1978-10-02 | 1980-04-09 | Tokai Rubber Ind Ltd | Duct for circulating gasoline |
| US4435352A (en) * | 1981-09-04 | 1984-03-06 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method for making a hose having an index mark |
| JPS58132538A (ja) * | 1982-02-03 | 1983-08-06 | Hitachi Cable Ltd | 筒状複合ゴムの加硫方法および拡管治具 |
| JPS6033662B2 (ja) * | 1982-03-23 | 1985-08-03 | 東海ゴム工業株式会社 | ガソリン循環用管接続用ゴムホ−ス |
| JPS6033663B2 (ja) * | 1982-03-23 | 1985-08-03 | 東海ゴム工業株式会社 | ガソリン循環用管接続用ゴムホ−ス |
| JPS6219414A (ja) * | 1985-07-19 | 1987-01-28 | Tokai Rubber Ind Ltd | 成形ゴムホ−スの製造方法 |
| JPS6246642A (ja) * | 1985-08-24 | 1987-02-28 | 豊田合成株式会社 | ゴム積層体の製造方法 |
-
1987
- 1987-12-12 JP JP62315046A patent/JPH0615216B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP2011075003A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Ono Rubber Kogyo Kk | 屈曲発泡ゴムホースおよび屈曲発泡ゴムホースの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01156057A (ja) | 1989-06-19 |
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