JPH06164222A - マイクロ波用磁性体及びその製造方法 - Google Patents
マイクロ波用磁性体及びその製造方法Info
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- JPH06164222A JPH06164222A JP4314885A JP31488592A JPH06164222A JP H06164222 A JPH06164222 A JP H06164222A JP 4314885 A JP4314885 A JP 4314885A JP 31488592 A JP31488592 A JP 31488592A JP H06164222 A JPH06164222 A JP H06164222A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01P—WAVEGUIDES; RESONATORS, LINES, OR OTHER DEVICES OF THE WAVEGUIDE TYPE
- H01P11/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing waveguides or resonators, lines, or other devices of the waveguide type
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/0027—Thick magnetic films
-
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- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/14—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates
- H01F41/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates the magnetic material being applied in the form of particles, e.g. by serigraphy, to form thick magnetic films or precursors therefor
-
- H—ELECTRICITY
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 厚みの変更が容易であり、かつより薄い厚み
のものを安価に提供し得るように構成されたマイクロ波
用磁性体を得る。 【構成】 マイクロ波用非可逆回路素子に用いられるマ
イクロ波用磁性体であって、複数枚の磁性体シート１を
積層して得られた積層体３を焼成してなることを特徴と
する、マイクロ波用磁性体。
のものを安価に提供し得るように構成されたマイクロ波
用磁性体を得る。 【構成】 マイクロ波用非可逆回路素子に用いられるマ
イクロ波用磁性体であって、複数枚の磁性体シート１を
積層して得られた積層体３を焼成してなることを特徴と
する、マイクロ波用磁性体。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、マイクロ波帯で用いら
れる非可逆回路素子に使用されるマイクロ波用磁性体及
びその製造方法に関する。
れる非可逆回路素子に使用されるマイクロ波用磁性体及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、携帯電話や自動車電話等の移動体
通信機器では、小型化及び多様化が進行している。これ
に伴って、上記移動体通信機器に用いられる非可逆回路
素子においても、小型化及び多様化が求められている。
通信機器では、小型化及び多様化が進行している。これ
に伴って、上記移動体通信機器に用いられる非可逆回路
素子においても、小型化及び多様化が求められている。
【０００３】上記のような非可逆回路素子としては、例
えば、電気的に絶縁された状態で、かつ互いに交差する
ように配置された複数の中心電極を有し、該複数の中心
電極の上部及び下部に板状のマイクロ波用磁性体を配置
し、さらに永久磁石により直流磁界が上記複数の中心電
極部分に印加されるように構成された素子、いわゆる集
中定数型非可逆回路素子があり、例えば、集中定数型サ
ーキュレータやアイソレータなどが挙げられる。
えば、電気的に絶縁された状態で、かつ互いに交差する
ように配置された複数の中心電極を有し、該複数の中心
電極の上部及び下部に板状のマイクロ波用磁性体を配置
し、さらに永久磁石により直流磁界が上記複数の中心電
極部分に印加されるように構成された素子、いわゆる集
中定数型非可逆回路素子があり、例えば、集中定数型サ
ーキュレータやアイソレータなどが挙げられる。
【０００４】上記マイクロ波用非可逆回路素子の製造方
法の一例を図３を参照して説明する。円板状のマイクロ
波用磁性体１１ａ上に中心電極１２ａを配置する。中心
電極１２ａは、マイクロ波用磁性体１１ａの上面の中心
を通り径方向に延び、さらにマイクロ波用磁性体１１ａ
の側面に至る形状とされている。つぎに、上記中心電極
１２ａ上に絶縁性材料よりなる絶縁膜１３ａを配置し、
その上に中心電極１２ａと交差するように中心電極１２
ｂを配置する。さらに中心電極１２ｂ上に絶縁膜１３
ｂ、中心電極１２ｃ、絶縁膜１３ｃを順に配置し、マイ
クロ波用磁性体１１ｂを重ねて固定する。しかる後、上
記マイクロ波用磁性体１１ａ，１１ｂで挟持された構造
体に直流磁界が印加されるように永久磁石を上部及び下
部に配置する。
法の一例を図３を参照して説明する。円板状のマイクロ
波用磁性体１１ａ上に中心電極１２ａを配置する。中心
電極１２ａは、マイクロ波用磁性体１１ａの上面の中心
を通り径方向に延び、さらにマイクロ波用磁性体１１ａ
の側面に至る形状とされている。つぎに、上記中心電極
１２ａ上に絶縁性材料よりなる絶縁膜１３ａを配置し、
その上に中心電極１２ａと交差するように中心電極１２
ｂを配置する。さらに中心電極１２ｂ上に絶縁膜１３
ｂ、中心電極１２ｃ、絶縁膜１３ｃを順に配置し、マイ
クロ波用磁性体１１ｂを重ねて固定する。しかる後、上
記マイクロ波用磁性体１１ａ，１１ｂで挟持された構造
体に直流磁界が印加されるように永久磁石を上部及び下
部に配置する。
【０００５】ところで、上記マイクロ波用磁性体１１
ａ，１１ｂは、従来、下記の方法で作製されていた。即
ち、磁性体粉末を金型内に投入してプレス成形して成形
体を得、得られた成形体を焼成することにより、図４に
示すマイクロ波用磁性体１４を得、該マイクロ波用磁性
体１４を所定の厚みを有するように機械的に研磨するこ
とにより図５に示すマイクロ波用磁性体１５を作製して
いた。
ａ，１１ｂは、従来、下記の方法で作製されていた。即
ち、磁性体粉末を金型内に投入してプレス成形して成形
体を得、得られた成形体を焼成することにより、図４に
示すマイクロ波用磁性体１４を得、該マイクロ波用磁性
体１４を所定の厚みを有するように機械的に研磨するこ
とにより図５に示すマイクロ波用磁性体１５を作製して
いた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来、
非可逆回路素子に用いられるマイクロ波用磁性体１５
は、粉末プレス成形法により成形体を得、該成形体を焼
成して得られた焼結体を機械的に研磨することにより作
製していた。粉末プレス成形法では、薄い成形体を作製
することができないため、上記のように予め厚みの大き
な成形体を作製し、焼成後に研磨により厚みの小さいマ
イクロ波用磁性体１５を作製せざるを得なかったからで
ある。
非可逆回路素子に用いられるマイクロ波用磁性体１５
は、粉末プレス成形法により成形体を得、該成形体を焼
成して得られた焼結体を機械的に研磨することにより作
製していた。粉末プレス成形法では、薄い成形体を作製
することができないため、上記のように予め厚みの大き
な成形体を作製し、焼成後に研磨により厚みの小さいマ
イクロ波用磁性体１５を作製せざるを得なかったからで
ある。
【０００７】また、従来法では、マイクロ波用磁性体を
得るにあたり、粉末プレス成形法を用いていたため、目
的とするマイクロ波用磁性体の寸法に応じた金型をそれ
ぞれ用意し、それによって部品の多様化に対応してい
た。しかしながら、部品の小型化及び多品種化が進むに
従って、金型等の種類が増加し、かつ上記研磨工程及び
粉末成形工程が複雑となりがちであった。その結果、量
産性が低下し、製造コストが非常に高くなるという問題
が生じてきている。
得るにあたり、粉末プレス成形法を用いていたため、目
的とするマイクロ波用磁性体の寸法に応じた金型をそれ
ぞれ用意し、それによって部品の多様化に対応してい
た。しかしながら、部品の小型化及び多品種化が進むに
従って、金型等の種類が増加し、かつ上記研磨工程及び
粉末成形工程が複雑となりがちであった。その結果、量
産性が低下し、製造コストが非常に高くなるという問題
が生じてきている。
【０００８】本発明の目的は、マイクロ波用回路素子の
小型化及び多品種化に容易に対応し得るように構成され
たマイクロ波用磁性体、並びに部品の小型化及び多品種
化に対応することができ、かつ上記マイクロ波用磁性体
を安価に供給しうるマイクロ波用磁性体の製造方法を提
供することにある。
小型化及び多品種化に容易に対応し得るように構成され
たマイクロ波用磁性体、並びに部品の小型化及び多品種
化に対応することができ、かつ上記マイクロ波用磁性体
を安価に供給しうるマイクロ波用磁性体の製造方法を提
供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本願の第１発明は、複数
枚の磁性体シートを積層して得られた積層体を焼結して
なることを特徴とする、マイクロ波用非可逆回路素子に
用いられるマイクロ波用磁性体である。
枚の磁性体シートを積層して得られた積層体を焼結して
なることを特徴とする、マイクロ波用非可逆回路素子に
用いられるマイクロ波用磁性体である。
【００１０】また、本願の第２発明は、磁性体粉末をバ
インダ樹脂及び溶剤と混練して得られた磁性体ペースト
をシート成形し、得られた磁性体シートを複数枚積層し
て積層体を得、該積層体を焼成する各工程を備えること
を特徴とする、マイクロ波用磁性体の製造方法である。
インダ樹脂及び溶剤と混練して得られた磁性体ペースト
をシート成形し、得られた磁性体シートを複数枚積層し
て積層体を得、該積層体を焼成する各工程を備えること
を特徴とする、マイクロ波用磁性体の製造方法である。
【００１１】
【作用】本願の第１，第２発明では、複数枚の磁性体シ
ートを積層・焼成することにより最終的にマイクロ波用
磁性体が得られる。この場合、磁性体シートの成形は、
ドクターブレード法等の任意のシート成形法により行う
ことができるが、従来用いられていた粉末プレス成形法
に比べて非常に厚みの薄い磁性体シートを容易に得るこ
とができる。しかも、磁性体シートの枚数及び厚みを制
御することにより、所望の厚みの、特に厚みの薄いマイ
クロ波用磁性体を容易に得ることができる。
ートを積層・焼成することにより最終的にマイクロ波用
磁性体が得られる。この場合、磁性体シートの成形は、
ドクターブレード法等の任意のシート成形法により行う
ことができるが、従来用いられていた粉末プレス成形法
に比べて非常に厚みの薄い磁性体シートを容易に得るこ
とができる。しかも、磁性体シートの枚数及び厚みを制
御することにより、所望の厚みの、特に厚みの薄いマイ
クロ波用磁性体を容易に得ることができる。
【００１２】
【実施例の説明】以下、本発明のマイクロ波用磁性体及
びその製造方法についての非限定的な実施例を説明する
ことにより、本発明を明らかにする。まず、磁性体粉末
を、バインダ樹脂及び溶剤等と混練して磁性体ペースト
を得る。磁性体粉末としては、例えば、酸化イットリウ
ム（Ｙ2 Ｏ3 ）及び酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を主成分とす
るもの、あるいは酸化ニッケル（ＮｉＯ）及び酸化鉄
（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を主成分とするものなどが用いられる。
上記バインダ樹脂は、上記磁性体粉末同士を結合するた
めに用いられているものであり、例えばポリビニルアル
コールなどが用いられる。溶剤は、磁性体粉末及びバイ
ンダ樹脂を用いて上記磁性体ペーストを得るために用い
られているものであり、例えばトルエンやエタノールな
どが用いられる。
びその製造方法についての非限定的な実施例を説明する
ことにより、本発明を明らかにする。まず、磁性体粉末
を、バインダ樹脂及び溶剤等と混練して磁性体ペースト
を得る。磁性体粉末としては、例えば、酸化イットリウ
ム（Ｙ2 Ｏ3 ）及び酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を主成分とす
るもの、あるいは酸化ニッケル（ＮｉＯ）及び酸化鉄
（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を主成分とするものなどが用いられる。
上記バインダ樹脂は、上記磁性体粉末同士を結合するた
めに用いられているものであり、例えばポリビニルアル
コールなどが用いられる。溶剤は、磁性体粉末及びバイ
ンダ樹脂を用いて上記磁性体ペーストを得るために用い
られているものであり、例えばトルエンやエタノールな
どが用いられる。
【００１３】次に、上記磁性体ペーストを、シート成形
法により成形し、厚さ数μｍ〜数十μｍの薄い磁性体シ
ートを得る。シート成形法としては、ドクターブレード
法などの公知のシート成形法を採用することができる。
得られた磁性体シートを目的とするマイクロ波用磁性体
の厚みに応じて図１（ａ）に示すように複数枚積層す
る。なお、図１（ａ）において、１は各磁性体シートを
示す。
法により成形し、厚さ数μｍ〜数十μｍの薄い磁性体シ
ートを得る。シート成形法としては、ドクターブレード
法などの公知のシート成形法を採用することができる。
得られた磁性体シートを目的とするマイクロ波用磁性体
の厚みに応じて図１（ａ）に示すように複数枚積層す
る。なお、図１（ａ）において、１は各磁性体シートを
示す。
【００１４】上記のようにして複数枚の磁性体シート１
を積層して得られた積層体を厚み方向に圧着し、図１
（ｂ）に示す積層体２を得る。しかる後、積層体２をパ
ンチ等を用いて打ち抜くことにより、図１（ｃ）に示す
円板状の積層体３を得る。次に、上記円板状の積層体３
を、例えば１３００℃〜１６００℃の温度で焼成するこ
とにより、図２に示すマイクロ波用磁性体４を得る。
を積層して得られた積層体を厚み方向に圧着し、図１
（ｂ）に示す積層体２を得る。しかる後、積層体２をパ
ンチ等を用いて打ち抜くことにより、図１（ｃ）に示す
円板状の積層体３を得る。次に、上記円板状の積層体３
を、例えば１３００℃〜１６００℃の温度で焼成するこ
とにより、図２に示すマイクロ波用磁性体４を得る。
【００１５】上記のように、本実施例では、最終的に得
られるマイクロ波用磁性体４の厚みは、複数枚の磁性体
シート１を積層して得られた積層体２の厚みで決定され
る。従って、上記積層体２を得るに当たっての圧着及び
焼結に際しての収縮を考慮し、使用する磁性体シート１
の枚数を調整することにより、所望の厚みのマイクロ波
用磁性体４を容易に得ることができる。よって、従来法
ではマイクロ波用磁性体１５を得るに当り、厚みの大き
なマイクロ波用磁性体１４を機械的に研磨する必要があ
ったが、本実施例では上記研磨作業による厚みの調整を
省略することができ、厚み数十μｍ〜数百μｍ程度の薄
いマイクロ波用磁性体を容易に提供することができる。
られるマイクロ波用磁性体４の厚みは、複数枚の磁性体
シート１を積層して得られた積層体２の厚みで決定され
る。従って、上記積層体２を得るに当たっての圧着及び
焼結に際しての収縮を考慮し、使用する磁性体シート１
の枚数を調整することにより、所望の厚みのマイクロ波
用磁性体４を容易に得ることができる。よって、従来法
ではマイクロ波用磁性体１５を得るに当り、厚みの大き
なマイクロ波用磁性体１４を機械的に研磨する必要があ
ったが、本実施例では上記研磨作業による厚みの調整を
省略することができ、厚み数十μｍ〜数百μｍ程度の薄
いマイクロ波用磁性体を容易に提供することができる。
【００１６】なお、上記実施例で得られたマイクロ波用
磁性体４は、例えば図３を参照して説明した従来のマイ
クロ波用非可逆回路素子の製造方法において用いられる
マイクロ波用磁性体１１ａ，１１ｂとしてそのまま用い
ることができる。
磁性体４は、例えば図３を参照して説明した従来のマイ
クロ波用非可逆回路素子の製造方法において用いられる
マイクロ波用磁性体１１ａ，１１ｂとしてそのまま用い
ることができる。
【００１７】また、上記実施例では、マイクロ波用磁性
体４は、最終的に円板型の形状を有するように構成され
ていたが、マイクロ波用磁性体の平面形状については、
図示のように円板型のものに限らず、矩形形状等の任意
の形状に変更することができる。しかも、本実施例で
は、上記積層体２をパンチ等により打ち抜くことにより
所望の平面形状の積層体３を得るものであるため、従来
の粉末プレス成形法を用いたマイクロ波用磁性体の製造
方法に比べて、金型の変更等の煩雑かつコストが高くつ
く作業を要することなく、所望の形状のマイクロ波用磁
性体を提供することができる。
体４は、最終的に円板型の形状を有するように構成され
ていたが、マイクロ波用磁性体の平面形状については、
図示のように円板型のものに限らず、矩形形状等の任意
の形状に変更することができる。しかも、本実施例で
は、上記積層体２をパンチ等により打ち抜くことにより
所望の平面形状の積層体３を得るものであるため、従来
の粉末プレス成形法を用いたマイクロ波用磁性体の製造
方法に比べて、金型の変更等の煩雑かつコストが高くつ
く作業を要することなく、所望の形状のマイクロ波用磁
性体を提供することができる。
【００１８】
【発明の効果】本発明のマイクロ波用磁性体及びその製
造方法においては、複数枚の磁性体シートを積層して得
られた積層体を焼成することによりマイクロ波用磁性体
が構成されている。磁性体シートは、ドクターブレード
法等のシート成形法により非常に薄い厚みに容易に成形
することができる。従って、複数枚の磁性体シートのそ
れぞれの厚みを調整することにより、さらに複数枚の磁
性体シートの枚数を調整することにより、所望の厚みの
マイクロ波用磁性体を容易に作製することが可能とな
る。
造方法においては、複数枚の磁性体シートを積層して得
られた積層体を焼成することによりマイクロ波用磁性体
が構成されている。磁性体シートは、ドクターブレード
法等のシート成形法により非常に薄い厚みに容易に成形
することができる。従って、複数枚の磁性体シートのそ
れぞれの厚みを調整することにより、さらに複数枚の磁
性体シートの枚数を調整することにより、所望の厚みの
マイクロ波用磁性体を容易に作製することが可能とな
る。
【００１９】よって、従来のマイクロ波用磁性体の製造
方法では、最終的に厚みを調整するために煩雑な研磨作
業が必要であったが、本発明によればこのような研磨作
業を省略することができる。しかも、従来法では粉末プ
レス成形法を用いていたため、高価な金型をマイクロ波
用磁性体の形状に応じて種々用意しなければならなかっ
たが、本発明ではこのような高価な金型を必要としない
ため、所望の形状及び厚みのマイクロ波用磁性体を安価
に提供することができ、マイクロ波用非可逆回路素子の
小型化及び多用化に円滑に対応することができる。よっ
て、本発明は、自動車電話等の移動体通信機器の小型化
及び多用化に大きく貢献することができるものである。
方法では、最終的に厚みを調整するために煩雑な研磨作
業が必要であったが、本発明によればこのような研磨作
業を省略することができる。しかも、従来法では粉末プ
レス成形法を用いていたため、高価な金型をマイクロ波
用磁性体の形状に応じて種々用意しなければならなかっ
たが、本発明ではこのような高価な金型を必要としない
ため、所望の形状及び厚みのマイクロ波用磁性体を安価
に提供することができ、マイクロ波用非可逆回路素子の
小型化及び多用化に円滑に対応することができる。よっ
て、本発明は、自動車電話等の移動体通信機器の小型化
及び多用化に大きく貢献することができるものである。
【図１】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、実施例のマイク
ロ波用磁性体の製造工程を説明するための各斜視図であ
り、（ａ）は積層される複数枚の磁性体シートを示し、
（ｂ）は積層体を示し、（ｃ）は所望の形状に打ち抜か
れた積層体を示す。
ロ波用磁性体の製造工程を説明するための各斜視図であ
り、（ａ）は積層される複数枚の磁性体シートを示し、
（ｂ）は積層体を示し、（ｃ）は所望の形状に打ち抜か
れた積層体を示す。
【図２】本発明の一実施例のマイクロ波用磁性体を示す
斜視図。
斜視図。
【図３】マイクロ波用非可逆回路素子を組み立てる工程
を説明するための斜視図。
を説明するための斜視図。
【図４】従来のマイクロ波用磁性体を作製するにあたり
用意される磁性体を示す斜視図。
用意される磁性体を示す斜視図。
【図５】従来のマイクロ波用磁性体の製造方法により得
られたマイクロ波用磁性体を示す斜視図。
られたマイクロ波用磁性体を示す斜視図。
１…磁性体シート ２…積層体 ３…積層体
Claims (2)
- 【請求項１】 マイクロ波用非可逆回路素子に用いられ
るマイクロ波用磁性体であって、複数枚の磁性体シート
を積層して得られた積層体を焼結してなることを特徴と
する、マイクロ波用磁性体。 - 【請求項２】 磁性体粉末を、バインダ樹脂及び溶媒と
混練して得られた磁性体ペーストをシート成形し、得ら
れたシートを複数枚積層して積層体を得、該積層体を焼
成する各工程を備えることを特徴とする、マイクロ波用
磁性体の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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