JPH06190867A

JPH06190867A - 合成樹脂製の窓及びその成形方法

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Publication number: JPH06190867A
Application number: JP4357896A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Izumida; 敏明泉田; Katsumi Yoshida; 勝美吉田; Hisashi Tawara; 久志田原; Yoshio Hosaka; 良雄保坂; Takayuki Ito; 隆之伊藤
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd; Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc; AGC Inc
Priority date: 1992-12-25
Filing date: 1992-12-25
Publication date: 1994-07-12

Abstract

(57)【要約】【目的】窓枠部の成形時、窓枠部成形用金型内に窓部を
装着し、次いで、熱可塑性樹脂を射出成形したときに、
成形圧力によって窓部が変形することのない合成樹脂製
の窓及びその成形方法を提供する。【構成】合成樹脂製の窓１は、熱可塑性樹脂から成る窓
部１０と、熱可塑性樹脂から成り窓部１０の外周部１２
を被覆する窓枠部２０から構成され、窓部１０と窓枠部
２０とは一体化されており、窓部１０の外周部１２にそ
の表面から突出した突起部１４を備えている。窓部と窓
枠部とが一体となった合成樹脂製の窓の成形方法は、
（イ）熱可塑性樹脂から成り、外周部の表面から突出し
た突起部を有する窓部を、射出成形法にて成形する工程
と、（ロ）熱可塑性樹脂から成り、窓部の外周部を被覆
する窓枠部を射出成形法にて成形する工程、から成る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂製の窓及びそ
の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車、各種交通機関や建物には多数の
窓が取り付けられている。これらの窓には、現在、無機
ガラスが広く使用されている。例えば、自動車や各種交
通機関に取り付けられた窓（以下、車両用窓ともいう）
の殆どは、無機ガラスから成る窓部から構成されてお
り、場合によっては、軟質の合成樹脂製の窓枠部が窓部
の外周部に取り付けられている。無機ガラスは、重量が
重く、耐衝撃性に乏しいといった欠点を有する。また、
自動車等に窓を取り付けるための取付金具や窓枠部を窓
部に取り付けるために、相当の工数と時間を要してい
る。従って、車両用窓として、安全性の向上、軽量化、
軽量化による燃費削減、工数削減等の観点から、軽量で
耐衝撃性に優れ、高品質の合成樹脂製の窓の実用化が待
たれている。

【０００３】合成樹脂製の車両用窓の窓部は、通常、熱
可塑性樹脂を射出成形することによって成形される。そ
して、窓部の成形後、窓部の表面に例えばシリコン系樹
脂からなるハードコート処理液を塗布するハードコート
処理が施される。次いで、別工程で作製された窓枠部を
窓部の外周部に取り付ける。あるいは又、窓枠部成形用
金型内に窓部を装着し、次いで、軟質の熱可塑性樹脂を
射出成形することによって、窓枠部を成形し、且つ窓枠
部と窓部とを一体化する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】窓枠部を射出成形にて
成形する従来の合成樹脂製の窓の成形方法においては、
窓枠部成形用金型内に窓部を装着し、次いで、軟質の熱
可塑性樹脂を射出成形するときに、成形圧力によって窓
部が変形するという問題がある。また、場合によって
は、窓枠部成形用金型内における溶融樹脂の流れが変形
した窓部によって乱され、所定の窓枠部が成形できない
こともある。

【０００５】また、ハードコート処理液を窓部の表面に
塗布するとき、窓部に湾曲部分があると、かかる湾曲部
分におけるハードコート処理液の膜厚にばらつきが生じ
る。また、窓部の表面に埃が付着し、その結果、窓部に
外観不良が生じるという問題もある。

【０００６】更に、窓部の表面をハードコート処理する
と、窓部と窓枠部との間の接着力が低下するので、窓枠
部を射出成形にて成形する前に、窓枠部と接合する部分
の窓部の表面からハードコート処理剤を削り取り、窓部
の熱可塑性樹脂を露出させる方法が採用されている。し
かしながら、このような処理は時間を要し生産性が悪
く、しかも窓部が傷付くという問題を有する。また、窓
枠部と接合する部分の窓部の表面を特殊な組成のプライ
マーで処理する方法もあるが、このようなプライマーは
高価である。更には、窓の製造工程数が多いために生産
性が悪く、且つコストが高い。

【０００７】従って、本発明の第１の目的は、窓枠部の
成形時、窓枠部成形用金型内に窓部を装着し、次いで、
熱可塑性樹脂を射出成形したときに、成形圧力によって
窓部が変形することのない合成樹脂製の窓及びその成形
方法を提供することにある。また、本発明の第２の目的
は、窓部の表面処理工程が不要でありしかも外観品質に
優れた合成樹脂製の窓及びその成形方法を提供すること
にある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の合成樹脂製の窓
は、熱可塑性樹脂から成る窓部と、熱可塑性樹脂から成
り窓部の外周部を被覆する窓枠部から構成されている。
そして、上記の第１の目的を達成するために、窓部と窓
枠部とは一体化されており、窓部の外周部にその表面か
ら突出した突起部を備えている。

【０００９】窓部と窓枠部とが一体となった本発明の合
成樹脂製の窓の成形方法は、上記の第１の目的を達成す
るために、（イ）熱可塑性樹脂から成り、外周部の表面
から突出した突起部を有する窓部を、射出成形法にて成
形する工程と、（ロ）熱可塑性樹脂から成り、窓部の外
周部を被覆する窓枠部を射出成形法にて成形する工程、
から成ることを特徴とする。

【００１０】突起部はボス又はリブ形状を有し、突起部
の間隔が５乃至１００ｍｍ、好ましくは１０乃至８０ｍ
ｍであることが望ましい。ここで、間隔とは、面間隔
（突起部と突起部との間の隙間）を意味する。間隔が５
ｍｍ未満の場合、窓枠部成形時、窓枠部を成形するため
の溶融した熱可塑性樹脂の流れが突起部によって妨げら
れる虞れがある。また、間隔が１００ｍｍを越えると窓
部の強度が不充分となり、窓枠部成形時、窓部に変形が
生ずる虞れがある。窓枠部成形用金型のゲート部近傍に
対応する窓部の外周部においては突起部の間隔を広く
し、ゲート部から離れた位置に対応する窓部の外周部に
おいては突起部の間隔を狭くすることが、窓枠部を成形
するための溶融した熱可塑性樹脂の流動状態の観点か
ら、望ましい。

【００１１】突起部の形状は特に限定されないが、例え
ば円柱状のボス形状の場合、外径を窓枠部の厚さ以下と
するのが望ましい。例えば、突起部の外径を２〜５ｍｍ
程度とする。そして突起部の高さを、窓部を窓枠部形成
用金型に装着したときに金型キャビティ表面に接触する
程度の高さ若しくはそれ以下の高さとする。あるいは、
窓部を窓枠部形成用金型に装着したときに金型キャビテ
ィ表面によって突起部が圧し潰されるような高さであっ
てもよい。

【００１２】突起部は、窓枠部によって完全に覆われる
場合もあるが、窓枠部によって頂面が覆われていない場
合もある。後者の場合、合成樹脂製の窓を取り付けた際
に突起部が見えなくなるような位置に、突起部を設ける
ことが望ましい。突起部は窓部の外周部の両面に設ける
こともできるが、例えば、車両用窓の場合、表側に出て
は外観が悪くなるので窓部の外周部の内装側に設け、窓
の取り付け後目立たなくすることが好ましい。

【００１３】突起部の数は、出来る限り多くすること
で、窓枠部の成形時、窓部の変形を抑制することができ
るが、突起部の断面形状や高さ、及び窓枠部の成形時に
溶融した熱可塑性樹脂の流動状態も考慮して、適宜選択
する必要がある。

【００１４】上記第２の目的を達成するために、本発明
の合成樹脂製の窓においては、窓部の少なくとも一方の
表面に合成樹脂製シートが積層されていることが望まし
い。あるいは又、窓部の一方の表面には、表面がハード
コート処理された第１の合成樹脂製シートが積層され、
窓部の他方の表面には、防曇性、防眩性、赤外線反射
性、熱線封入による曇り防止性の内の少なくとも１種の
機能が付与された第２の合成樹脂製シートが積層されて
いることが望ましい。

【００１５】上記第２の目的を達成するために、本発明
の合成樹脂製の窓の成形方法においては、窓部の射出成
形時、少なくとも１枚の合成樹脂製シート上に溶融した
熱可塑性樹脂を射出し、窓部の少なくとも一方の表面に
合成樹脂製シートを積層させることが望ましい。あるい
は又、窓部の射出成形時、表面がハードコート処理され
た第１の合成樹脂製シートと、防曇性、防眩性、赤外線
反射性、熱線封入による曇り防止性の内の少なくとも１
種の機能が付与された第２の合成樹脂製シートとの間に
溶融した熱可塑性樹脂を射出し、窓部の両面に第１及び
第２の合成樹脂製シートを積層させることが望ましい。
このような技術は、金型内にシートを装着し、溶融樹脂
をシート上に射出成形して一体成形するＣＦＩ技術の応
用である。防曇性を付与するためには、例えば特開昭６
０−２５０９２７号公報に記載された方法を挙げること
ができる。防眩性を付与するためには、例えば特開昭６
０−２５３５１８号公報に記載された方法を挙げること
ができる。赤外線反射性を付与するためには、例えば特
開昭６０−２５３５１９号公報に記載された方法を挙げ
ることができる。熱線は、例えば、導電性塗料をスクリ
ーン印刷法にて合成樹脂製シートに印刷することにより
合成樹脂製シート表面に形成することができる。

【００１６】窓部を構成する熱可塑性樹脂（以下、第１
の熱可塑性樹脂ともいう）としてＰＣ（ポリカーボネー
ト）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶＣ
（ポリ塩化ビニル）、ＰＭＭＡ（アクリル系樹脂）、Ｍ
Ｓ（メタクリレートスチレン）等の透明な熱可塑性樹脂
が挙げられるが、耐衝撃性を考慮するとポリカーボネー
トが好ましい。

【００１７】窓枠部を構成する熱可塑性樹脂（以下、第
２の熱可塑性樹脂ともいう）としては、軟質ポリ塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）やウレタン組成物、エラストマー組成物
を例示することができるが、窓を取り付けるべき例えば
車体と窓部の緩衝材として機能する樹脂であれば如何な
る樹脂も用いることができる。

【００１８】また、窓枠部を構成する第２の熱可塑性樹
脂には、窓部と窓枠部を一体化する機能が要求される。
かかる第２の熱可塑性樹脂が、窓部の成形に使用した第
１の熱可塑性樹脂と溶着しない場合には、窓部の外周部
にプライマー処理を施すことによって、窓枠部の射出成
形時、窓部と窓枠部を一体化することができる。尚、プ
ライマーとして、第１及び第２の熱可塑性樹脂に対する
ストレスクラッキング性の少ない組成物及び溶剤から構
成されたものを選定することが好ましい。

【００１９】合成樹脂製シートは、ＰＣ（ポリカーボネ
ート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶ
Ｃ（ポリ塩化ビニル）、ＰＭＭＡ（アクリル系樹脂）、
ＭＳ（メタクリレートスチレン）等の透明な熱可塑性樹
脂から形成することができるが、耐衝撃性を考慮すると
ポリカーボネートが好ましい。合成樹脂製シートの厚さ
には特に制限はないが、窓部の外観や成形性を考慮する
と、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの厚さが好ましい。

【００２０】合成樹脂製シートの表面処理としては、窓
部の外気に曝される側に積層される合成樹脂製シートに
対しては、耐候性を有し紫外線吸収剤を含んだシリコー
ン系あるいはアクリル系の表面処理剤を塗布することが
望ましい。窓部の外気に曝されない側に積層される合成
樹脂製シートに対しては、ある程度の耐候性を有し、且
つ印刷可能なアクリル系やウレタン系の表面処理剤を塗
布することが望ましい。このような表面処理を平板状の
合成樹脂製シートに対して行うことができるので、合成
樹脂製シートの表面に均一に表面処理液を塗工すること
ができ、外観不良が生じることがない。合成樹脂製シー
トの表面あるいは裏面に印刷を施してもよい。

【００２１】合成樹脂製シートと、窓部を構成する第１
の熱可塑性樹脂とが溶着することによって、合成樹脂製
シートは窓部の表面に積層される。例えば第１の熱可塑
性樹脂をポリカーボネートとした場合、ポリカーボネー
トと溶着性のある合成樹脂製シートとしてポリカーボネ
ートシートがある。一般的には、第１の熱可塑性樹脂と
合成樹脂製シートとが概ね同一組成物である場合、容易
に接着させることができる。第１の熱可塑性樹脂と合成
樹脂製シートとが接着し難い場合、接着層を合成樹脂製
シートに形成し、あるいは付与することで、合成樹脂製
シートを窓部の表面に積層させることができる。例えば
ポリカーボネートから成る合成樹脂製シートにＰＭＭＡ
フィルムをラミネート後、第１の熱可塑性樹脂としてＰ
ＭＭＡを用い、ＰＭＭＡを合成樹脂製シートのＰＭＭＡ
フィルム側に射出成形することで、合成樹脂製シートを
窓部の表面に積層させることができる。

【００２２】合成樹脂製シートは、窓部の外周部以外の
部分にのみ積層してもよいし、窓部の外周部に延在させ
てもよい。即ち、合成樹脂製シートが、窓部と窓枠部の
界面に存在していても存在していなくともよい。

【００２３】窓部を成形するために第１の熱可塑性樹脂
を射出する際、窓取付け用の部品（例えばボルトやね
じ）が窓部に埋め込まれるように、第１の熱可塑性樹脂
を窓部成形用金型キャビティ内に射出することも可能で
ある。窓取付け用の部品は、ボルトやねじに限定されな
い。また、窓取付け用の部品の材質は、金属、プラスチ
ック等種々の材質とすることができるが、プラスチック
の場合、窓枠部成形用の第２の熱可塑性樹脂の溶融温度
と同等またはそれ以上の耐熱性を有する必要がある。

【００２４】

【作用】本発明においては、窓部の外周部にその表面か
ら突出した突起部を備えているので窓部の外周部が補強
され、窓部の外周部を被覆する窓枠部を射出成形法にて
成形する際、第２の熱可塑性樹脂の射出圧力によって窓
部が変形することを防止できる。従って、窓枠部の射出
成形時、窓枠部成形用金型内の第２の熱可塑性樹脂の流
れが窓部の変形によって乱されることがない。窓部の少
なくとも一方の表面に合成樹脂製シートを積層すれば、
窓部の表面処理が不要となる。

【００２５】

【実施例】以下、図面を参照して、実施例に基づき本発
明を説明する。

【００２６】（実施例１）本発明の合成樹脂製の窓１の
模式的な断面図を図１の（Ａ）に示す。窓１は、窓部１
０と、窓枠部２０から成る。窓部１０の外周部１２には
突起部１４が設けられている。図１の（Ｂ）に、本発明
の合成樹脂製の窓における窓部１０の斜視図を示す。実
施例１における窓部の外形形状は丸みを帯びた三角形で
あり、各辺の長さは、５５ｃｍ、４２ｃｍ、２０ｃｍで
ある。窓部の厚さは３ｍｍである。尚、窓枠部は、実際
には、車両等の窓を取り付けるべき部分の形状と相補的
な断面形状を有する。

【００２７】突起部１４の形状は円柱状のボスであり、
外径を２ｍｍ、高さを２〜４ｍｍとした。また、窓部の
外周部１２に３０個の突起部１４を設けた。突起部１４
の間隔を、窓枠部成形用金型のゲート部近傍に対応する
窓部の外周部においては８０ｍｍとし、ゲート部から最
も離れた位置に対応する窓部の外周部においては１５ｍ
ｍとした。また、中間の外周部においては４０ｍｍとし
た。尚、図１の（Ｂ）には、窓部成形用金型及び窓枠部
成形用金型のゲート部に対応する位置を矢印で示した。

【００２８】本発明の合成樹脂製の窓１は、以下に説明
する工程で成形することができる。

【００２９】熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂
材料（三菱瓦斯化学株式会社製、商品名：ユーピロンＭ
Ｌ３００）を使用した。窓部成形用金型のキャビティ内
に熱可塑性樹脂を樹脂温度２８５゜Ｃ、金型温度６０゜
Ｃ、射出圧力（ゲージ圧）１６００ｋｇｆ／ｃｍ²の条
件で射出注入した。これによって、外周部１２に複数の
突起部１４を備えた窓部１０が成形された。

【００３０】次に、窓部１０の外周部１２及び突起部１
４に必要に応じてプライマーを塗布した後、窓部１０
を、図２に模式的な断面図を図示するように、窓枠部成
形用金型３０内に装着した。尚、図中、３２はランナー
部、３４は窓部固定板である。窓部１０の外周部１２の
周辺に相当する窓枠部成形用金型部分には、窓枠部を成
形するためのキャビティ３８が設けられている。窓部の
表面と窓枠部成形用金型３０の間には、窓部の表面に傷
が付かないように、シリコンゴムから成る弾性体３６を
配置することが望ましい。窓枠部の成形のために溶融し
た熱可塑性樹脂を射出する際、射出圧力を出来るだけ低
圧にすることが、窓部の変形防止の観点から望ましい。
そのために、窓枠部成形用金型３０のゲート径を大きく
することが好ましい。また、ウエルドラインを少なくす
るためにゲートの数は少ない方がよい。

【００３１】次いで、ポリ塩化ビニル樹脂（理研ビニル
工業製、商品名：ＴＮ８５３３）から成る熱可塑性樹脂
を、樹脂温度１９０゜Ｃ、金型温度６０゜Ｃ、射出圧力
（ゲージ圧）６００ｋｇｆ／ｃｍ²の条件にて、ランナ
ー部３２を経由して、窓枠部成形用金型３０のキャビテ
ィ３８内に射出し、窓枠部２０と窓部１０とが一体化さ
れた合成樹脂製の窓１を得た。

【００３２】この窓は表面外観に優れ、窓枠部２０と窓
部１０は完全に接着しており、接着強度は２０ｋｇ／ｃ
ｍ²以上であり、窓部から窓枠部を手では到底剥せるも
のでなかった。一体化された窓部は、ポリ塩化ビニル樹
脂の成形圧力下でも変形を起こしていなかった。

【００３３】（実施例２）実施例２における窓部１０Ａ
は、図３の模式的な断面図に示すように、窓部１０Ａの
外周部１２にその表面から突出した突起部１４を備えて
いる他に、厚さ３ｍｍの窓部１０Ａの両面に第１及び第
２の合成樹脂製シート１６，１８が積層されている。第
１の合成樹脂製シート１６（外装側）は０．５ｍｍのポ
リカーボネート製シートから成り、その表面にハードコ
ート処理が施されている。また、第２の合成樹脂製シー
ト１８（内装側）も０．５ｍｍのポリカーボネート製シ
ートから成り、防曇処理が施されている。第１及び第２
の合成樹脂製シート１６，１８の大きさは、窓部の外周
部以外の窓部表面を覆う大きさとした。窓部１０Ａに
は、窓取付け用金具（図示せず）が取り付けられてい
る。

【００３４】この窓部１０Ａは、以下の方法で成形する
ことができる。即ち、窓部成形用金型のキャビティ内
に、第１及び第２の合成樹脂製シート１６，１８を処理
した面が金型面に接するように装着した。また、窓取付
け用金具（図示せず）を金型の所定位置に装着した。熱
可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂材料（三菱瓦斯
化学株式会社製、商品名：ユーピロンＭＬ３００）を使
用した。樹脂温度２８５゜Ｃ、金型温度６０゜Ｃ、射出
圧力（ゲージ圧）１６００ｋｇｆ／ｃｍ²の条件で、溶
融した熱可塑性樹脂を第１の合成樹脂製シートと第２の
合成樹脂製シートとの間に射出し、窓部１０Ａの両面に
第１及び第２の合成樹脂製シート１６，１８を積層させ
た。これによって窓部１０Ａが成形され、しかも、熱可
塑性樹脂の射出成形時の熱及び圧力により第１及び第２
の合成樹脂製シート１６，１８、あるいは窓取付け用金
具を窓部１０Ａと一体化させることができた。

【００３５】次に、熱可塑性樹脂から成り、窓部１０Ａ
の外周部１２を被覆する窓枠部２０を射出成形法にて成
形する。この工程は、実施例１と同様とすることがで
き、詳細な説明は省略する。

【００３６】この窓は表面外観に優れ、窓部の表面は耐
擦傷性、耐候性能を有し、裏面は防曇効果を有する機能
性の高いものであった。窓枠部と窓部は完全に接着して
おり、接着強度は２０ｋｇ／ｃｍ²以上であり、窓部か
ら窓枠部を手では到底剥せるものでなかった。一体化さ
れた窓部は、ポリ塩化ビニル樹脂の成形圧力下でも変形
を起こしていなかった。また、窓取付け用金具が窓に取
り付けられており、窓の取り付けを容易に行うことがで
きる。窓の重量は、無機ガラスから構成した窓の重量の
約半分であった。

【００３７】（比較例）実施例１と同様の方法、条件、
原材料で合成樹脂製の窓を成形した。比較例が実施例１
と相違する点は、窓部の外周部に突起部を設けていない
点にある。成形された窓を観察すると、窓部に変形が発
生しており、外観不良であった。また、この変形によ
り、窓枠部の成形時、窓枠部成形用金型内における溶融
樹脂の流れが悪くなり、窓部の外周部の一部分には窓枠
部が成形されていなかった。

【００３８】また、窓部の成形後、ハードコート処理す
るためにシリコン系のハードコート処理液を窓部の表面
に塗布したが、窓部に湾曲部があるために、ハードコー
ト処理液が不均一に塗布され、外観的に満足すべきもの
でなかった。更には、窓枠部と窓部の界面にハードコー
ト処理剤が存在するため、窓枠部と窓部との接着性が悪
く、窓部から窓枠部を手で簡単に剥せた。

【００３９】以上、好ましい実施例に基づき本発明を説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されない。成
形条件、使用した材料、窓部や突起部等の形状や寸法は
例示であり、適宜変更することができる。突起部は、図
４に窓部の模式的な平面図を示すように、リブ形状を有
していてもよい。窓枠部の厚さ方向の断面形状は、窓部
に対して対称であっても非対称であってもよく、車両等
の窓を取り付ける部分の形状に依存して設計すればよ
い。

【００４０】

【発明の効果】本発明により、窓部の変形を防止し得
る、外観品質に優れた合成樹脂製の窓を得ることができ
る。また、窓部の表面処理工程を不要にすることができ
る。従って、工程削減による窓の製造コストの低減を行
うことができ、しかも量産性に優れている。本発明の窓
を車両用窓に適用した場合、窓のデザインの自由度が増
し、また合成樹脂から構成されているため、軽量化によ
る燃費軽減や安全性の向上等が期待できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の窓を模式的に示す図である。

【図２】窓部を窓枠部成形用金型に装着した状態を示す
概念図である。

【図３】実施例２の窓を模式的に示す図である。

【図４】突起部の形状を示すための窓部の模式的な平面
図である。

【符号の説明】

１窓１０，１０Ａ窓部１２窓部の外周部１４突起部１６，１８合成樹脂製シート２０窓枠部３０金型３２ランナー部３４窓部固定板３６弾性体３８キャビティ

フロントページの続き (72)発明者吉田勝美神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱瓦斯化学株式会社プラスチックスセンター内 (72)発明者田原久志神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱瓦斯化学株式会社プラスチックスセンター内 (72)発明者保坂良雄愛知県知多郡武豊町字旭１番地旭硝子株式会社内 (72)発明者伊藤隆之愛知県知多郡武豊町字旭１番地旭硝子株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂から成る窓部と、熱可塑性樹
脂から成り該窓部の外周部を被覆する窓枠部から構成さ
れた合成樹脂製の窓であって、窓部と窓枠部とは一体化されており、窓部の外周部にその表面から突出した突起部を備えてい
ることを特徴とする合成樹脂製の窓。
【請求項２】前記突起部はボス又はリブ形状を有し、突
起部の間隔は１０乃至８０ｍｍであることを特徴とする
請求項１に記載の合成樹脂製の窓。
【請求項３】窓部の少なくとも一方の表面に合成樹脂製
シートが積層されていることを特徴とする請求項１又は
請求項２に記載の合成樹脂製の窓。
【請求項４】窓部の一方の表面には、表面がハードコー
ト処理された第１の合成樹脂製シートが積層され、窓部
の他方の表面には、防曇性、防眩性、赤外線反射性、熱
線封入による曇り防止性の内の少なくとも１種の機能が
付与された第２の合成樹脂製シートが積層されているこ
とを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂
製の窓。
【請求項５】（イ）熱可塑性樹脂から成り、外周部の表
面から突出した突起部を有する窓部を、射出成形法にて
成形する工程と、（ロ）熱可塑性樹脂から成り、該窓部の外周部を被覆す
る窓枠部を射出成形法にて成形する工程、から成る、窓
部と窓枠部とが一体となった合成樹脂製の窓の成形方
法。
【請求項６】前記突起部はボス又はリブ形状を有し、突
起部の間隔は１０乃至８０ｍｍであることを特徴とする
請求項５に記載の合成樹脂製の窓の成形方法。
【請求項７】窓部の射出成形時、少なくとも１枚の合成
樹脂製シート上に溶融した熱可塑性樹脂を射出し、窓部
の少なくとも一方の表面に合成樹脂製シートを積層させ
ることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の合成
樹脂製の窓の成形方法。
【請求項８】窓部の射出成形時、表面がハードコート処
理された第１の合成樹脂製シートと、防曇性、防眩性、
赤外線反射性、熱線封入による曇り防止性の内の少なく
とも１種の機能が付与された第２の合成樹脂製シートと
の間に溶融した熱可塑性樹脂を射出し、窓部の両面に第
１及び第２の合成樹脂製シートを積層させることを特徴
とする請求項５又は請求項６に記載の合成樹脂製の窓の
成形方法。