JPH11210764A - 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 - Google Patents
軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受Info
- Publication number
- JPH11210764A JPH11210764A JP10011111A JP1111198A JPH11210764A JP H11210764 A JPH11210764 A JP H11210764A JP 10011111 A JP10011111 A JP 10011111A JP 1111198 A JP1111198 A JP 1111198A JP H11210764 A JPH11210764 A JP H11210764A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- outer ring
- product
- manufacturing
- bearing
- ear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/12—Mechanical clutch-actuating mechanisms arranged outside the clutch as such
- F16D23/14—Clutch-actuating sleeves or bearings; Actuating members directly connected to clutch-actuating sleeves or bearings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/588—Races of sheet metal
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/64—Special methods of manufacture
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
- F16C19/02—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows
- F16C19/14—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows for both radial and axial load
- F16C19/16—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows for both radial and axial load with a single row of balls
- F16C19/163—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing balls essentially of the same size in one or more circular rows for both radial and axial load with a single row of balls with angular contact
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2361/00—Apparatus or articles in engineering in general
- F16C2361/43—Clutches, e.g. disengaging bearing
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
- F16D2250/0023—Shaping by pressure
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 使用材料及びコストの削減を図ることがで
き、更に高い生産効率を得ることができる軸受外輪の製
造方法を提供する。 【解決手段】 薄肉鋼板等の金属加工材２０を打ち抜い
てブランク製品２１を得るブランキング工程と、ブラン
ク製品２１に対し絞り加工を施して円筒型の絞り製品を
得る絞り工程とを含む軸受外輪の製造方法であって、ブ
ランキング工程において、耳の発生方向ＤＥ１、ＤＥ２
の寸法ＤＬを、耳の発生しない方向ＤＥＮの寸法ＤＳに
対し、耳の発生量ＨＥに相当する分短く設定した異形状
の領域ＲＳを、金属加工材２０の打ち抜き領域として打
ち抜くものとする。
き、更に高い生産効率を得ることができる軸受外輪の製
造方法を提供する。 【解決手段】 薄肉鋼板等の金属加工材２０を打ち抜い
てブランク製品２１を得るブランキング工程と、ブラン
ク製品２１に対し絞り加工を施して円筒型の絞り製品を
得る絞り工程とを含む軸受外輪の製造方法であって、ブ
ランキング工程において、耳の発生方向ＤＥ１、ＤＥ２
の寸法ＤＬを、耳の発生しない方向ＤＥＮの寸法ＤＳに
対し、耳の発生量ＨＥに相当する分短く設定した異形状
の領域ＲＳを、金属加工材２０の打ち抜き領域として打
ち抜くものとする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、主として自動車
等に採用されるクラッチレリーズ軸受、並びにその軸受
に適用される軸受外輪及びその製造方法に関する。
等に採用されるクラッチレリーズ軸受、並びにその軸受
に適用される軸受外輪及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図６は自動車のクラッチレリーズ軸受を
示す断面図である。同図に示すように、クラッチレリー
ズ軸受は、内輪（１）及び外輪（２）と、両輪（１）
（２）間に転動自在に介在されたボール等の転動体
（３）とを基本的な構成要素として備えており、エンジ
ンとトランスミッションとの間に配置されて、内輪
（１）の一端側外周にクラッチのダイヤフラムスプリン
グと当接するフランジ（１ａ）を一体に形成し、エンジ
ンの回転を一時支承するものである。
示す断面図である。同図に示すように、クラッチレリー
ズ軸受は、内輪（１）及び外輪（２）と、両輪（１）
（２）間に転動自在に介在されたボール等の転動体
（３）とを基本的な構成要素として備えており、エンジ
ンとトランスミッションとの間に配置されて、内輪
（１）の一端側外周にクラッチのダイヤフラムスプリン
グと当接するフランジ（１ａ）を一体に形成し、エンジ
ンの回転を一時支承するものである。
【０００３】このようなクラッチレリーズ軸受は、内輪
（１）及び外輪（２）が、軽量化、低コスト化のため
に、薄肉鋼板を材料とするプレス成形加工により製造す
るのが一般的である。
（１）及び外輪（２）が、軽量化、低コスト化のため
に、薄肉鋼板を材料とするプレス成形加工により製造す
るのが一般的である。
【０００４】例えば従来において軸受外輪（２）は、図
７及び図８に示すように、薄肉鋼板等の金属加工材（１
０）における真円形状の打ち抜き領域（ＲＣ）を打ち抜
いて、真円形状のブランク製品（１１）を得、そのブラ
ンク製品（１１）に対し複数回の絞り加工を施すことに
より、図９に示すように、円筒形の絞り製品（１２）を
得る。その後図１０に示すように打ち抜き加工により、
絞り製品（１２）の底部（１４）を円形に打ち抜いて円
形孔（１４ａ）を形成してから、図１１に示すように旋
削加工により、絞り製品（１２）の周側壁端部（口縁
部）に発生する耳（１２ａ）を切除するものである。
７及び図８に示すように、薄肉鋼板等の金属加工材（１
０）における真円形状の打ち抜き領域（ＲＣ）を打ち抜
いて、真円形状のブランク製品（１１）を得、そのブラ
ンク製品（１１）に対し複数回の絞り加工を施すことに
より、図９に示すように、円筒形の絞り製品（１２）を
得る。その後図１０に示すように打ち抜き加工により、
絞り製品（１２）の底部（１４）を円形に打ち抜いて円
形孔（１４ａ）を形成してから、図１１に示すように旋
削加工により、絞り製品（１２）の周側壁端部（口縁
部）に発生する耳（１２ａ）を切除するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来例
のように、板状の金属加工材（１０）を真円形に打ち抜
いて得られたブランク製品（１１）を、円筒形に絞り加
工する場合、加工材（１０）の異方性に基づき、絞り製
品（１２）の周側壁端部に耳（１２ａ）が形成される。
この耳（１２ａ）を残存させたままの状態においては、
外輪溝加工等の精度が低下するので、後工程において、
耳（１２ａ）を旋削除去する必要がある。
のように、板状の金属加工材（１０）を真円形に打ち抜
いて得られたブランク製品（１１）を、円筒形に絞り加
工する場合、加工材（１０）の異方性に基づき、絞り製
品（１２）の周側壁端部に耳（１２ａ）が形成される。
この耳（１２ａ）を残存させたままの状態においては、
外輪溝加工等の精度が低下するので、後工程において、
耳（１２ａ）を旋削除去する必要がある。
【０００６】ところが、上記旋削工程においては、図１
０に示すように、耳高さ（ＨＥ）に相当する分と、旋削
に必要な旋削代（ＨＬ）に相当する分とを、旋削により
切除することになり、この切除分、余分に、材料を使用
することになるので、使用材料の増加を来すとともに、
コストの増大を招くという問題があった。
０に示すように、耳高さ（ＨＥ）に相当する分と、旋削
に必要な旋削代（ＨＬ）に相当する分とを、旋削により
切除することになり、この切除分、余分に、材料を使用
することになるので、使用材料の増加を来すとともに、
コストの増大を招くという問題があった。
【０００７】また耳切除工程を行う分、工程数が多くな
り、生産効率の低下を来すという問題も発生する。更に
耳（１２ａ）を、旋削加工等の機械加工により切除して
いるため、ブランキング加工や絞り加工等のプレス加工
中に、プレス加工とは異質で低能率の機械加工とを行う
ことになり、各工程をスムーズに移行させることができ
ず、一段と、生産効率が低下するという問題もあった。
り、生産効率の低下を来すという問題も発生する。更に
耳（１２ａ）を、旋削加工等の機械加工により切除して
いるため、ブランキング加工や絞り加工等のプレス加工
中に、プレス加工とは異質で低能率の機械加工とを行う
ことになり、各工程をスムーズに移行させることができ
ず、一段と、生産効率が低下するという問題もあった。
【０００８】この発明は、上記従来技術の問題を解消
し、使用材料及びコストの削減を図ることができ、更に
高い生産効率を得ることができる軸受外輪及びその製造
方法、並びにクラッチレリーズ軸受を提供することを目
的とする。
し、使用材料及びコストの削減を図ることができ、更に
高い生産効率を得ることができる軸受外輪及びその製造
方法、並びにクラッチレリーズ軸受を提供することを目
的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本第１の発明は、板状金属加工材を打ち抜いてブラ
ンク製品を得るブランキング工程と、前記ブランク製品
に対し絞り加工を施して円筒型の絞り製品を得る絞り工
程とを含む軸受外輪の製造方法であって、円形ブランク
製品を絞り加工した際に、金属加工材の異方性に基づき
発生する絞り製品口縁部の耳の発生方向及び発生量を、
前記ブランキング工程を行う前に、あらかじめ予測して
おき、前記ブランキング工程において、前記耳の発生方
向に対応する方向の寸法を、耳の発生しない方向に対応
する方向の寸法に対し、耳の発生量分短く設定した異形
状の領域を、前記金属加工材の打ち抜き領域として打ち
抜くものを要旨としている。
め、本第１の発明は、板状金属加工材を打ち抜いてブラ
ンク製品を得るブランキング工程と、前記ブランク製品
に対し絞り加工を施して円筒型の絞り製品を得る絞り工
程とを含む軸受外輪の製造方法であって、円形ブランク
製品を絞り加工した際に、金属加工材の異方性に基づき
発生する絞り製品口縁部の耳の発生方向及び発生量を、
前記ブランキング工程を行う前に、あらかじめ予測して
おき、前記ブランキング工程において、前記耳の発生方
向に対応する方向の寸法を、耳の発生しない方向に対応
する方向の寸法に対し、耳の発生量分短く設定した異形
状の領域を、前記金属加工材の打ち抜き領域として打ち
抜くものを要旨としている。
【００１０】本発明の軸受外輪の製造方法においては、
ブランキング工程において、耳発生方向の寸法を耳発生
分だけ短くした異形状の領域を打ち抜いてブランク製品
を得、その異形状のブランク製品を絞り加工するもので
あるため、絞り製品口縁部における耳の発生を防止する
ことができる。このため、耳除去用に旋削加工等の機械
加工を行う必要がなく、工程数を削減できるとともに、
プレス加工とは異質で低能率の旋削加工等を行う必要も
ない。従って、ブランキング加工や絞り加工等のプレス
加工のみで、軸受外輪を製造することができる。
ブランキング工程において、耳発生方向の寸法を耳発生
分だけ短くした異形状の領域を打ち抜いてブランク製品
を得、その異形状のブランク製品を絞り加工するもので
あるため、絞り製品口縁部における耳の発生を防止する
ことができる。このため、耳除去用に旋削加工等の機械
加工を行う必要がなく、工程数を削減できるとともに、
プレス加工とは異質で低能率の旋削加工等を行う必要も
ない。従って、ブランキング加工や絞り加工等のプレス
加工のみで、軸受外輪を製造することができる。
【００１１】更に本発明においては、耳を切除しないの
で、その切除を行う分の材料を余分に使用するようなこ
ともない。
で、その切除を行う分の材料を余分に使用するようなこ
ともない。
【００１２】この第１の発明においては、前記絞り製品
の周側壁端面における内周側コーナー部及び外周側コー
ナー部のうち、少なくともいずれか一方を、押圧部材の
押圧により圧潰変形させて、面取り部を形成する面取り
工程を含むものが好ましい。
の周側壁端面における内周側コーナー部及び外周側コー
ナー部のうち、少なくともいずれか一方を、押圧部材の
押圧により圧潰変形させて、面取り部を形成する面取り
工程を含むものが好ましい。
【００１３】すなわちこの場合には、低能率の旋削加工
等を用いずに、高能率のプレス加工により軸受シール装
着用の面取り部を形成することができる。
等を用いずに、高能率のプレス加工により軸受シール装
着用の面取り部を形成することができる。
【００１４】また第１の発明においては、前記絞り工程
と、前記面取り工程とを同時に行うのが望ましい。
と、前記面取り工程とを同時に行うのが望ましい。
【００１５】すなわちこの場合には、面取り加工を、別
工程で行う必要がないので、より一層、生産効率を向上
させることができる。
工程で行う必要がないので、より一層、生産効率を向上
させることができる。
【００１６】一方、第２の発明は、上記第１の発明によ
って製造される軸受を特定するものである。
って製造される軸受を特定するものである。
【００１７】更に第３の発明は、内輪及び外輪と、両輪
間に転動自在に介在された転動体とからなるクラッチレ
リーズ軸受であって、前記外輪が、絞り加工された際
に、耳が発生しない非円形のブランク製品から絞り成形
された外輪であるものを要旨としており、またこの第３
の発明においては、前記外輪の大径側端面が、打ち抜き
面であるものが好ましい。
間に転動自在に介在された転動体とからなるクラッチレ
リーズ軸受であって、前記外輪が、絞り加工された際
に、耳が発生しない非円形のブランク製品から絞り成形
された外輪であるものを要旨としており、またこの第３
の発明においては、前記外輪の大径側端面が、打ち抜き
面であるものが好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態であるク
ラッチレリーズ軸受における外輪の製造方法を、製造手
順に従って説明する。
ラッチレリーズ軸受における外輪の製造方法を、製造手
順に従って説明する。
【００１９】図１及び図２に示すように、薄肉鋼板から
なる金属加工材（２０）における異形状の打ち抜き領域
（ＲＳ）を打ち抜いて、異形状のブランク製品（２１）
を得る。
なる金属加工材（２０）における異形状の打ち抜き領域
（ＲＳ）を打ち抜いて、異形状のブランク製品（２１）
を得る。
【００２０】ここで、従来例で述べたように、円形の打
ち抜き領域（ＲＣ）を打ち抜いて得られたブランク製品
を円筒形に絞り加工すると、加工材（２０）の異方性に
起因して、絞り製品の開口側周端面に耳が形成される。
ち抜き領域（ＲＣ）を打ち抜いて得られたブランク製品
を円筒形に絞り加工すると、加工材（２０）の異方性に
起因して、絞り製品の開口側周端面に耳が形成される。
【００２１】そこで本実施形態においては、絞り製品に
発生する耳の発生方向及び発生量を、あらかじめ考慮
し、絞り製品の周側壁端面が平坦面内に配置される態様
に、ブランキング工程において、加工材（２０）を真円
形状に対して異形状に打ち抜くようにしている。
発生する耳の発生方向及び発生量を、あらかじめ考慮
し、絞り製品の周側壁端面が平坦面内に配置される態様
に、ブランキング工程において、加工材（２０）を真円
形状に対して異形状に打ち抜くようにしている。
【００２２】具体的に説明すると、本実施形態のように
加工材（２０）として薄肉鋼板を使用する場合、耳が発
生する方向は、加工材（２０）の圧延方向（ＤＥ１）
と、圧延方向（ＤＥ１）に対し直交する方向（ＤＥ２）
との２方向であり、耳が発生しない方向は、圧延方向に
対し４５°の角度を有する方向（ＤＥＮ）と定まってい
る。
加工材（２０）として薄肉鋼板を使用する場合、耳が発
生する方向は、加工材（２０）の圧延方向（ＤＥ１）
と、圧延方向（ＤＥ１）に対し直交する方向（ＤＥ２）
との２方向であり、耳が発生しない方向は、圧延方向に
対し４５°の角度を有する方向（ＤＥＮ）と定まってい
る。
【００２３】一方、従来において耳を旋削除去する場
合、耳高さ（ＨＥ）の分に加えて、旋削に必要な旋削代
（ＨＬ）も除去する必要がある。そこで例えば従来と同
サイズの外輪製品を製造する場合、まず、従来と同じ大
きさの真円形の打ち抜き領域（ＲＣ）の直径から、旋削
代（ＨＬ）に相当する分（２ＨＬ）を差し引いて求めら
れる長径（ＤＬ）と、更にこの長径（ＤＬ）から耳高さ
（ＨＥ）に相当する分（２ＨＥ）を差し引いて求められ
る短径（ＤＳ）とを得る。なお、これらを関係式で表す
と、長径（ＤＬ）−旋削代相当分（２ＨＬ）＝短径（Ｄ
Ｓ）となる。
合、耳高さ（ＨＥ）の分に加えて、旋削に必要な旋削代
（ＨＬ）も除去する必要がある。そこで例えば従来と同
サイズの外輪製品を製造する場合、まず、従来と同じ大
きさの真円形の打ち抜き領域（ＲＣ）の直径から、旋削
代（ＨＬ）に相当する分（２ＨＬ）を差し引いて求めら
れる長径（ＤＬ）と、更にこの長径（ＤＬ）から耳高さ
（ＨＥ）に相当する分（２ＨＥ）を差し引いて求められ
る短径（ＤＳ）とを得る。なお、これらを関係式で表す
と、長径（ＤＬ）−旋削代相当分（２ＨＬ）＝短径（Ｄ
Ｓ）となる。
【００２４】そして本実施形態においては、金属加工材
（２０）における耳発生方向（ＤＥ１）（ＤＥ２）の径
を上記の短径（ＤＳ）とし、耳が発生しない方向（ＤＥ
Ｎ）の径を上記の長径（ＤＬ）とした異形状の領域（Ｒ
Ｓ）を特定し、その領域を金属加工材（２０）の打ち抜
き領域（ＲＳ）として打ち抜いて、異形状のブランク製
品（２１）を得るものである。
（２０）における耳発生方向（ＤＥ１）（ＤＥ２）の径
を上記の短径（ＤＳ）とし、耳が発生しない方向（ＤＥ
Ｎ）の径を上記の長径（ＤＬ）とした異形状の領域（Ｒ
Ｓ）を特定し、その領域を金属加工材（２０）の打ち抜
き領域（ＲＳ）として打ち抜いて、異形状のブランク製
品（２１）を得るものである。
【００２５】次にこうして得られたブランク製品（２
１）に対し、複数回の絞り加工を施して、図３に示すよ
うに、円筒形の絞り製品（２２）を得る。
１）に対し、複数回の絞り加工を施して、図３に示すよ
うに、円筒形の絞り製品（２２）を得る。
【００２６】この絞り製品（２２）は、上記したよう
に、耳発生方向（ＤＥ１）（ＤＥ２）の径を耳発生分だ
け短くしたブランク製品（２１）を絞り加工したもので
あるため、絞り製品（２２）に耳が発生するのを防止で
き、絞り製品（２２）の周側壁（２３）における開口側
周端面（２３ａ）が、平坦面内に配置される。
に、耳発生方向（ＤＥ１）（ＤＥ２）の径を耳発生分だ
け短くしたブランク製品（２１）を絞り加工したもので
あるため、絞り製品（２２）に耳が発生するのを防止で
き、絞り製品（２２）の周側壁（２３）における開口側
周端面（２３ａ）が、平坦面内に配置される。
【００２７】なお本発明は、予め耳の発生方向とその発
生量を考慮して補正した異形状のブランキング用金型を
用いて、使用する薄肉鋼板の圧延方向に対して金型の方
向を合わせて打ち抜くので、得られたブランク製品を絞
り加工する際は方向に関係なく、ランダムにブランク製
品を絞り金型にセットしても、絞り加工後、口縁部が平
坦面を持つ絞り製品が得られる。
生量を考慮して補正した異形状のブランキング用金型を
用いて、使用する薄肉鋼板の圧延方向に対して金型の方
向を合わせて打ち抜くので、得られたブランク製品を絞
り加工する際は方向に関係なく、ランダムにブランク製
品を絞り金型にセットしても、絞り加工後、口縁部が平
坦面を持つ絞り製品が得られる。
【００２８】次に図４に示すように、内径抜き加工によ
り、絞り製品（２２）の底部（２４）を円形に打ち抜い
て、円形孔（２４ａ）を形成する。
り、絞り製品（２２）の底部（２４）を円形に打ち抜い
て、円形孔（２４ａ）を形成する。
【００２９】続いて必要に応じて、図５に示すように、
絞り製品（２２）の開口側周端面（２３ａ）における内
周側コーナー部を、パンチ打ち込みにより圧潰変形し
て、軸受シール装着用の面取り部（２３ｂ）を形成し
（面取り工程）、その後、適当な処理を施して軸受外輪
の製造が完了する。
絞り製品（２２）の開口側周端面（２３ａ）における内
周側コーナー部を、パンチ打ち込みにより圧潰変形し
て、軸受シール装着用の面取り部（２３ｂ）を形成し
（面取り工程）、その後、適当な処理を施して軸受外輪
の製造が完了する。
【００３０】以上のように、本実施形態の軸受外輪の製
造方法によれば、ブランキング工程において、耳発生方
向（ＤＥ１）（ＤＥ２）の径を耳発生分だけ短くした異
形状の領域（ＲＳ）を打ち抜いてブランク製品（２１）
を得、その製品（２１）を絞り加工するものであるた
め、絞り製品（２２）の周側壁（２３）における開口側
周端面（２３ａ）が平坦に形成され、耳の発生が防止さ
れる。従って、耳除去用に旋削加工等の機械加工を行う
必要がなく、工程数を削減できるとともに、プレス加工
とは異質で低能率の旋削加工等を行わなくとも良いの
で、各工程をスムーズに移行させることができ、生産効
率を向上させることができる。
造方法によれば、ブランキング工程において、耳発生方
向（ＤＥ１）（ＤＥ２）の径を耳発生分だけ短くした異
形状の領域（ＲＳ）を打ち抜いてブランク製品（２１）
を得、その製品（２１）を絞り加工するものであるた
め、絞り製品（２２）の周側壁（２３）における開口側
周端面（２３ａ）が平坦に形成され、耳の発生が防止さ
れる。従って、耳除去用に旋削加工等の機械加工を行う
必要がなく、工程数を削減できるとともに、プレス加工
とは異質で低能率の旋削加工等を行わなくとも良いの
で、各工程をスムーズに移行させることができ、生産効
率を向上させることができる。
【００３１】更に本実施形態においては、耳が発生しな
いので、当然のことながら耳を旋削除去する必要もな
い。換言すれば、耳に相当する分、及び旋削に必要な旋
削代に相当する分の材料を余分に使用することがないの
で、使用材料の削減及びコストの削減を図ることができ
る。
いので、当然のことながら耳を旋削除去する必要もな
い。換言すれば、耳に相当する分、及び旋削に必要な旋
削代に相当する分の材料を余分に使用することがないの
で、使用材料の削減及びコストの削減を図ることができ
る。
【００３２】また本実施形態による軸受外輪では、周側
壁端面（２３ａ）の内周側コーナー部に、面取り部（２
３ｂ）を形成しているため、軸受組立時に面取り部（２
３ｂ）を利用することにより、軸受シールを支障なく装
着することができる。
壁端面（２３ａ）の内周側コーナー部に、面取り部（２
３ｂ）を形成しているため、軸受組立時に面取り部（２
３ｂ）を利用することにより、軸受シールを支障なく装
着することができる。
【００３３】しかも本実施形態においては、絞り加工の
時点において、周側壁端面（２３ａ）が平坦面内に位置
しているため、絞り加工や内径抜き加工等のプレス工程
の段階で、面押し部を設けたパンチを用いて面押し（圧
潰）するというプレス加工により、面取り部（２３ｂ）
を形成することができる。従って、ブランキング加工か
ら面取り加工までのすべての工程を、高能率のプレス工
程を用いて行うことができるので、高い生産効率を維持
した上で、面取り部付きの軸受外輪を支障なく製造する
ことができる。
時点において、周側壁端面（２３ａ）が平坦面内に位置
しているため、絞り加工や内径抜き加工等のプレス工程
の段階で、面押し部を設けたパンチを用いて面押し（圧
潰）するというプレス加工により、面取り部（２３ｂ）
を形成することができる。従って、ブランキング加工か
ら面取り加工までのすべての工程を、高能率のプレス工
程を用いて行うことができるので、高い生産効率を維持
した上で、面取り部付きの軸受外輪を支障なく製造する
ことができる。
【００３４】なお面取り工程は、絞り工程や内径抜き工
程と同時に行うことも可能である。すなわち絞り加工用
パンチや内径抜き用パンチに、面押し部を設けておい
て、パンチの打ち込みと同時に、面押し部を面取り部形
成領域に押圧して、その領域を圧潰変形することによ
り、絞り加工や内径抜き加工と同時に面取り部を形成す
ることができる。なお、この場合には、面取り加工を、
別工程で行う必要がないので、より一層、生産効率を向
上させることができる。
程と同時に行うことも可能である。すなわち絞り加工用
パンチや内径抜き用パンチに、面押し部を設けておい
て、パンチの打ち込みと同時に、面押し部を面取り部形
成領域に押圧して、その領域を圧潰変形することによ
り、絞り加工や内径抜き加工と同時に面取り部を形成す
ることができる。なお、この場合には、面取り加工を、
別工程で行う必要がないので、より一層、生産効率を向
上させることができる。
【００３５】ここで図５に示すように、面取り部（２３
ｂ）を形成するために、周側壁端面（２３ａ）の内周側
コーナー部の面押し量（Ｔ１）は、周側壁（２３）の肉
厚（Ｔ）に対し、１０〜３０％が適当である。すなわ
ち、この面押し量が、少な過ぎる場合には、軸受組立時
において、軸受シールの挿着性を向上させることができ
ない恐れがあり、また逆に面押し量が、多過ぎる場合に
は、面取り部（２３ｂ）以外の変形不要部分が変形し
て、バリとなって上下にはみ出したり、あるいは周側壁
（２３）の真円精度が低下する恐れがある。
ｂ）を形成するために、周側壁端面（２３ａ）の内周側
コーナー部の面押し量（Ｔ１）は、周側壁（２３）の肉
厚（Ｔ）に対し、１０〜３０％が適当である。すなわ
ち、この面押し量が、少な過ぎる場合には、軸受組立時
において、軸受シールの挿着性を向上させることができ
ない恐れがあり、また逆に面押し量が、多過ぎる場合に
は、面取り部（２３ｂ）以外の変形不要部分が変形し
て、バリとなって上下にはみ出したり、あるいは周側壁
（２３）の真円精度が低下する恐れがある。
【００３６】もっとも、本発明においては、面取り部
（２３ｂ）を必ずしも形成する必要はなく、また面取り
部は、必要に応じて、周側壁端面（２３ａ）の外周側コ
ーナー部に形成するようにしても良い。
（２３ｂ）を必ずしも形成する必要はなく、また面取り
部は、必要に応じて、周側壁端面（２３ａ）の外周側コ
ーナー部に形成するようにしても良い。
【００３７】
【発明の効果】以上のように、第１の発明の軸受外輪の
製造方法によれば、ブランキング工程において、耳発生
方向の寸法を耳発生分だけ短くした異形状の領域を打ち
抜いてブランク製品を得、その異形状のブランク製品を
絞り加工するものであるため、絞り製品口縁部における
耳の発生を防止でき、その口縁部を平坦面内に配置する
ことができる。従って、耳除去用に旋削加工等の機械加
工を行う必要がなく、工程数を削減できるとともに、プ
レス加工とは異質で低能率の旋削加工等を行わなくとも
良いので、各工程をスムーズに移行させることができ、
生産効率を向上させることができる。更に本発明におい
ては、耳を切除しないので、その切除を行う分の材料を
余分に使用することはなく、使用材料の削減及びコスト
の削減を図ることができるという効果が得られる。
製造方法によれば、ブランキング工程において、耳発生
方向の寸法を耳発生分だけ短くした異形状の領域を打ち
抜いてブランク製品を得、その異形状のブランク製品を
絞り加工するものであるため、絞り製品口縁部における
耳の発生を防止でき、その口縁部を平坦面内に配置する
ことができる。従って、耳除去用に旋削加工等の機械加
工を行う必要がなく、工程数を削減できるとともに、プ
レス加工とは異質で低能率の旋削加工等を行わなくとも
良いので、各工程をスムーズに移行させることができ、
生産効率を向上させることができる。更に本発明におい
ては、耳を切除しないので、その切除を行う分の材料を
余分に使用することはなく、使用材料の削減及びコスト
の削減を図ることができるという効果が得られる。
【００３８】また第１の発明において、絞り製品口縁部
に、押圧部材の押圧等のプレス加工により面取り部を形
成する場合には、低能率の旋削加工等を用いずに、高能
率のプレス加工により軸受シール装着用の面取り部を形
成することができるので、高い生産効率を維持した上
で、軸受シールを挿着容易な面取り部付きの軸受外輪を
製造することができるという利点がある。
に、押圧部材の押圧等のプレス加工により面取り部を形
成する場合には、低能率の旋削加工等を用いずに、高能
率のプレス加工により軸受シール装着用の面取り部を形
成することができるので、高い生産効率を維持した上
で、軸受シールを挿着容易な面取り部付きの軸受外輪を
製造することができるという利点がある。
【００３９】更に第１の発明において、絞り工程と、面
取り工程とを同時に行う場合、面取り加工を、別工程で
行う必要がないので、より一層、生産効率を向上させる
ことができるという利点がある。
取り工程とを同時に行う場合、面取り加工を、別工程で
行う必要がないので、より一層、生産効率を向上させる
ことができるという利点がある。
【００４０】一方、第２の発明は、上記第１の発明の製
造方法によって製造される軸受外輪を特定するものであ
り、上記と同様の効果を得ることができる。
造方法によって製造される軸受外輪を特定するものであ
り、上記と同様の効果を得ることができる。
【００４１】更に第３の発明は、上記第１の発明の製造
方法によって製造される軸受外輪を利用するクラッチレ
リーズ軸受を特定するものであり、上記と同様の効果を
得ることができる。
方法によって製造される軸受外輪を利用するクラッチレ
リーズ軸受を特定するものであり、上記と同様の効果を
得ることができる。
【図１】この発明の実施形態である軸受外輪の製造方法
に使用された金属加工材の打ち抜き領域を示す平面図で
ある。
に使用された金属加工材の打ち抜き領域を示す平面図で
ある。
【図２】実施形態の製法におけるブランク製品を示す断
面図である。
面図である。
【図３】実施形態の製法における絞り製品を示す断面図
である。
である。
【図４】実施形態の製法における内径抜き工程後の製品
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図５】実施形態の製法における面取り工程後の製品を
示す要部拡大断面図である。
示す要部拡大断面図である。
【図６】自動車のクラッチレリーズ軸受を示す一半部断
面図である。
面図である。
【図７】従来の軸受外輪の製造方法に使用された金属加
工材の打ち抜き領域を示す平面図である。
工材の打ち抜き領域を示す平面図である。
【図８】従来製法におけるブランク製品を示す断面図で
ある。
ある。
【図９】従来製法における絞り製品を示す断面図であ
る。
る。
【図１０】従来製法における内径抜き工程後の製品を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１１】従来製法における耳除去工程後の製品を示す
断面図である。
断面図である。
２０…金属加工材 ２１…ブランク製品 ２２…絞り製品 ２３…周側壁 ２３ａ…開口側端面 ２３ｂ…面取り部 ＤＥ１、ＤＥ２…耳発生方向 ＤＥＮ…耳の発生しない方向 ＤＬ…長径（耳発生方向の寸法） ＤＳ…短径（耳の発生しない方向の寸法） ＨＥ…耳高さ ＨＬ…切削代 ＲＳ…打ち抜き領域
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 滝 正行 大阪市北区天満橋３丁目３番５号 中西金 属工業株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 板状金属加工材を打ち抜いてブランク製
品を得るブランキング工程と、前記ブランク製品に対し
絞り加工を施して円筒型の絞り製品を得る絞り工程とを
含む軸受外輪の製造方法であって、 円形ブランク製品を絞り加工した際に、金属加工材の異
方性に基づき発生する絞り製品口縁部の耳の発生方向及
び発生量を、前記ブランキング工程を行う前に、あらか
じめ予測しておき、 前記ブランキング工程において、前記耳の発生方向に対
応する方向の寸法を、耳の発生しない方向に対応する方
向の寸法に対し、耳の発生量分短く設定した異形状の領
域を、前記金属加工材の打ち抜き領域として打ち抜くも
のとしたことを特徴とする軸受外輪の製造方法。 - 【請求項２】 前記絞り製品の周側壁端面における内周
側コーナー部及び外周側コーナー部のうち、少なくとも
いずれか一方を、押圧部材の押圧により圧潰変形させ
て、面取り部を形成する面取り工程を含む請求項１記載
の軸受外輪の製造方法。 - 【請求項３】 前記絞り工程と、前記面取り工程とを同
時に行う請求項２記載の軸受外輪の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１記載の製造方法によって製造さ
れる軸受外輪。 - 【請求項５】 内輪及び外輪と、両輪間に転動自在に介
在された転動体とからなるクラッチレリーズ軸受におい
て、 前記外輪が、絞り加工された際に、耳が発生しない非円
形のブランク製品から絞り成形された外輪であることを
特徴とするクラッチレリーズ軸受。 - 【請求項６】 前記外輪の大径側端面が、打ち抜き面で
ある請求項５記載のクラッチレリーズ軸受。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01111198A JP3942256B2 (ja) | 1998-01-23 | 1998-01-23 | 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01111198A JP3942256B2 (ja) | 1998-01-23 | 1998-01-23 | 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11210764A true JPH11210764A (ja) | 1999-08-03 |
| JP3942256B2 JP3942256B2 (ja) | 2007-07-11 |
Family
ID=11768908
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01111198A Expired - Lifetime JP3942256B2 (ja) | 1998-01-23 | 1998-01-23 | 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3942256B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084098A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Showa Aluminum Kan Kk | アルミニウム缶の成形加工方法 |
| WO2009110380A1 (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-11 | Ntn株式会社 | クラッチユニット |
| JP2009210114A (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-17 | Ntn Corp | クラッチユニット |
| JP2009210117A (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-17 | Ntn Corp | クラッチユニット |
| JP2009270620A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Ntn Corp | クラッチレリーズ軸受およびこれを備えるクラッチレリーズ軸受装置 |
| FR3013245A1 (fr) * | 2013-11-19 | 2015-05-22 | Skf Ab | Procede de fabrication d'une bague exterieure de roulement et dispositif de butee de debrayage |
| JP2018012109A (ja) * | 2016-07-19 | 2018-01-25 | 日本精工株式会社 | 円筒状リング部材の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63112029A (ja) * | 1986-10-30 | 1988-05-17 | Nippon Denso Co Ltd | 円筒絞り加工方法 |
| JPH0357516A (ja) * | 1989-07-26 | 1991-03-12 | Cmb Foodcan Plc | ブランク打抜装置とその方法 |
| JPH06193647A (ja) * | 1992-12-25 | 1994-07-15 | Aisin Aw Co Ltd | クラッチドラム及びその製造方法 |
| JPH07213010A (ja) * | 1994-01-12 | 1995-08-11 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | 軸及びその製造方法 |
| JPH1019059A (ja) * | 1996-07-02 | 1998-01-20 | Ntn Corp | クラッチレリーズ軸受 |
-
1998
- 1998-01-23 JP JP01111198A patent/JP3942256B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63112029A (ja) * | 1986-10-30 | 1988-05-17 | Nippon Denso Co Ltd | 円筒絞り加工方法 |
| JPH0357516A (ja) * | 1989-07-26 | 1991-03-12 | Cmb Foodcan Plc | ブランク打抜装置とその方法 |
| JPH06193647A (ja) * | 1992-12-25 | 1994-07-15 | Aisin Aw Co Ltd | クラッチドラム及びその製造方法 |
| JPH07213010A (ja) * | 1994-01-12 | 1995-08-11 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | 軸及びその製造方法 |
| JPH1019059A (ja) * | 1996-07-02 | 1998-01-20 | Ntn Corp | クラッチレリーズ軸受 |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084098A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Showa Aluminum Kan Kk | アルミニウム缶の成形加工方法 |
| WO2009110380A1 (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-11 | Ntn株式会社 | クラッチユニット |
| JP2009210114A (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-17 | Ntn Corp | クラッチユニット |
| JP2009210117A (ja) * | 2008-03-06 | 2009-09-17 | Ntn Corp | クラッチユニット |
| US8678155B2 (en) | 2008-03-06 | 2014-03-25 | Ntn Corporation | Clutch unit |
| JP2009270620A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Ntn Corp | クラッチレリーズ軸受およびこれを備えるクラッチレリーズ軸受装置 |
| FR3013245A1 (fr) * | 2013-11-19 | 2015-05-22 | Skf Ab | Procede de fabrication d'une bague exterieure de roulement et dispositif de butee de debrayage |
| JP2018012109A (ja) * | 2016-07-19 | 2018-01-25 | 日本精工株式会社 | 円筒状リング部材の製造方法 |
| CN109195726A (zh) * | 2016-07-19 | 2019-01-11 | 日本精工株式会社 | 圆筒状环部件、轴承、离合器、车辆及机器的制造方法 |
| EP3450046A4 (en) * | 2016-07-19 | 2019-06-26 | NSK Ltd. | METHOD FOR PRODUCING A CYLINDRICAL RING ELEMENT, BEARING, COUPLING, VEHICLE AND MACHINE |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3942256B2 (ja) | 2007-07-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11210764A (ja) | 軸受外輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 | |
| JP2000117344A (ja) | 金属製品のプレス加工方法と順送加工方法 | |
| JPH07112575B2 (ja) | 円筒絞り加工方法 | |
| JPS6317011B2 (ja) | ||
| JP2008517776A (ja) | クラッチ板の打抜き加工及びバリ取り装置及び方法並びに結果として得られるクラッチ板 | |
| JP5494974B2 (ja) | 剪断加工方法 | |
| JP2829270B2 (ja) | 板状製品のプレス自動製造方法 | |
| JP2821990B2 (ja) | 内周部及び外周部の打抜き方法 | |
| JP3385513B2 (ja) | キャリヤの製造方法 | |
| JP3766797B2 (ja) | プレス加工方法 | |
| JP2893502B2 (ja) | 皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置 | |
| JPH0576970A (ja) | 板金製プーリの軸穴形成方法 | |
| JP3161167B2 (ja) | 金属板の加工方法及びコイニング装置 | |
| JPS61222642A (ja) | バ−リング加工方法 | |
| JP3445643B2 (ja) | 板材の突起成形方法および塑性加工用雄型 | |
| JPH0576971A (ja) | 板金製プーリにおける軸受圧入用内周壁の形成方法 | |
| US7082806B1 (en) | Method of manufacturing a diaphragm backing plate | |
| JPH0812047A (ja) | ローラコンベア用のローラ | |
| JP2898074B2 (ja) | 円筒状部品の製造方法 | |
| JPH057946A (ja) | プレス部品の打ち抜き加工法 | |
| JPH0741335B2 (ja) | 板金製ポリｖプーリの耳部形成方法 | |
| JP3073756U (ja) | フランジ付軸受 | |
| JPH11336798A (ja) | 一方向クラッチの保持器の製造方法 | |
| JP4138370B2 (ja) | 冷媒配管接続継手用締結フランジの製造方法 | |
| JP2002035837A (ja) | プレス加工したブランクにおけるフランジ部の歪曲矯正方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060721 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060801 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060929 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070313 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070403 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R3D02 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100413 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110413 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120413 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120413 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130413 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140413 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |