JPH0620034U - 表皮成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮成形装置において、表皮の品質及び材料
の歩留りを向上させる。 【構成】 成形後の表皮１の外形状と同じ外形状のシー
ト材４を下型２の成形面２ｃにセットし、このセット
時、シート材４の側端部を下型２の位置決め部材６に当
て止める。上型３の下動時、上型３の成形面３ｃがシー
ト材４に接触する前に、上型３のクランプ１０でシート
材４の周縁部４ａを下型２の周縁部に押え付け、シート
材４を張った状態で上型３の成形面３ｃと下型２の成形
面２ｃとの間でシート材４をプレスして、凹凸形状を有
する表皮１を成形する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、自動車用シートの表皮（トリム）を成形するのに好適な表皮成形装 置に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、図６に示すように、上記のようなシートの表皮１には、立体感を強調す るために、凹部１ａと凸部１ｂとを形成したものがある。該表皮１を成形する装 置としては、図７に示すように、表皮１の凹部１ａを成形する凹部２ａと、凸部 １ｂを成形する凸部２ｂとを有する下型（固定型）２の成形面２ｃと、表皮１の 凹部１ａを成形する凸部３ａと、凸部１ｂを成形する凹部３ｂとを有する上型（ 可動型）３の成形面３ｃとの間で表皮用シート材４をプレスして、凹凸形状１ａ ，１ｂを有する表皮１に成形するものがある（実公昭６４−４４９３号公報参照 ）。

【０００３】 上記従来の表皮成形装置では、下型２の成形面２ｃにシート材４を単にセット した状態で上型３を下動させてプレスするものであったから、上型３の成形面３ ｃがシート材４に接触すると、シート材４が内側にたぐり寄せられるということ を考慮して、成形後の表皮１の外形状よりも大きい外形状のシート材４が必要で あった。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、シート材４が内側にたぐり寄せられることから、成形時にシー ト材４の余り部分が表皮１の凸部１ｂに集中して、表皮１にシワやヒケが発生し 、品質が低下するという問題がある。また、大きなシート材４を必要とするから 、材料の歩留りが悪いという問題がある。

【０００５】 そこで、本考案の目的は、表皮の品質及び材料の歩留りが向上する表皮成形装 置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案は、下型の成形面と上型の成形面との間で シート材をプレスして、凹凸形状を有する表皮に成形する表皮成形装置において 、 上記上型の成形面が、下型の成形面にセットしたシート材に接触する前に、該 シート材の周縁部を下型の成形面の周縁部に押え付けるクランプが上型に設けら れると共に、該上型と下型のいずれか一方または両方に、上記クランプをシート 材の周縁部に弾性的に接触させる弾性機構が設けられる一方、上記下型の側端部 に、該下型の成形面にセットするシート材の側端部を当て止める位置決め部材が 設けられていることを特徴としている。

【０００７】

【作用】

本考案によれば、成形後の表皮の外形状と同じ外形状のシート材を下型の成形 面にセットする。このセット時、シート材の側端部を下型の位置決め部材に当て 止めることにより、シート材をワンタッチで下型の所定位置に正確にセットでき 、次述する上型のクランプでシート材の周縁部が下型の成形面の周縁部に押え付 けられることと相俟って、シート材を余分に大きくする必要がない。

【０００８】 そして、上型が下動すると、上型の成形面がシート材に接触する前に、上型の クランプでシート材の周縁部が下型の周縁部に押え付けられて、シート材が張ら れた状態となり、この状態で上型の成形面がシート材に接触して、下型の成形面 との間でシート材がプレスされ、凹凸形状を有する表皮が成形される。

【０００９】 上記シート材は、クランプで張られているから、成形時に内側にたぐり寄せら れなくなり、表皮にシワやヒケが発生しない。上記クランプは、弾性機構により 、シート材の周縁部に弾性的に接触するから、上型の下動ストロークに誤差があ っても、シート材の押え不足や押え過ぎがない。

【００１０】

【実施例】

以下、本考案を図示の実施例により詳細に説明する。 なお、図６及び７の従来技術と同一構成・作用の箇所は、同一番号を付して詳 細な説明は省略する。 図１及び図２に示すように、下型（固定型）２の成形面２ｃには、凹部２ａと 凸部２ｂが形成されると共に、上型（可動型）３の成形面３ｃには、下型２の凹 部２ａに嵌まり合う凸部３ａ（具体的に図示せず。）と、凸部２ｂに嵌まり合う 凹部３ｂとが形成されている。

【００１１】 上記下型２の側端部には、シート材４の周縁部４ａの押え代補足板５が固定さ れている。該補足板５により、下型２自体の外形状を小さくでき、型費が低減す る。

【００１２】 上記下型２の側端部（正確には上記補足板５）には、下型２の成形面２ｃから 上方に突出する位置決め部材６がねじ７（図３の（Ａ）参照）またはピンで固定 されている。該位置決め部材６は、位置決め位置を調整するために、図３の（Ａ ）のようにスペーサー８を介設する構造、あるいは、図３の（Ｂ）のように、位 置が異なるねじ孔９ａ，９ｂ，９ｃを有するブラケット９に固定する構造等を採 用することができる。

【００１３】 上記上型３の成形面３ｃの四周囲には、上記下型２の成形面２ｃにセットした シート材４の周縁部４ａを、下型２の成形面２ｃの周縁部に押え付けるクランプ 板１０がそれぞれ設けられている。該クランプ板１０の下端部１０ａは、下型２ の成形面２ｃに沿う形状、例えば図５の（Ｂ）に示すような曲面に形成されてい る。

【００１４】 該各クランプ板１０は、上型３の下面の周囲にそれぞれ固定した弾性機構１１ で支持されている。該弾性機構１１は、図５に詳細に示すように、上型３の下面 にボルト等で固定するベース１２に、逆Ｌ字状のブラケット１３と、二叉状のガ イド板１４とが固定され、該ガイド板１４の二叉部１４ａ，１４ａには、上下方 向の長孔１４ｂ，１４ｂがそれぞれ形成されている。

【００１５】 上記ブラケット１３に対向するＪ字状のブラケット１５が設けられ、該ブラケ ット１５を上記ガイド板１４の外面に当てがい、上記クランプ板１０をガイド板 １４の内面に当てがった状態で、ブラケット１５側から上記長孔１４ｂ，１４ｂ に上下２本づつボルト１６，１６を挿通させて、クランプ板１０にねじ固定する 。これにより、ガイド板１４でクランプ板１０が上下動自在に支持されるように なる。

【００１６】 上記ガイド板１４の長孔１４ｂを挿通する各ボルト１６に筒状のカラー１７を 嵌合させ、該ガイド板１４とクランプ板１０との間にワッシャ１８を介設すると 、クランプ板１０の上下動がスムーズになる。

【００１７】 上記ブラケット１３とブラケット１５との間には、一定の間隔で３本のコイル スプリング１９，…，１９が縮装され、各コイルスプリング１９により、ブラケ ット１５を介して上記クランプ板１０が下動方向に付勢された状態で、上記ボル ト１６のカラー１７がガイド板１４の長孔１４ｂの下端部に当接した位置で保持 される。上記各コイルスプリング１９が倒れないようにするために、上記各ブラ ケット１３，１５には、スプリング保持ピン２０，…，２０が植設されている。

【００１８】 上記クランプ板１０は、上型３が下動して、上型３の成形面３ｃがシート材４ に接触する前に、シート材４の周縁部４ａを下型２の成形面２ｃの周縁部に押え 付けるように、その上下位置を設定する。

【００１９】 上記各クランプ板１０の内、成形後の表皮１の両側部に対応する２枚のクラン プ板１０，１０は、上記上型３にそれぞれ固定した弾性機構１１で支持する一方 、表皮１の前後部に対応する２枚のクランプ板１０，１０は、上記下型２の側縁 部にそれぞれ固定した弾性機構２３でそれぞれ支持することができる。

【００２０】 即ち、図４に示すように、上型３の下面にクランプ板１０をボルト等で固定す る一方、上記弾性機構２３は、下型２の側縁部に押え板２４を上下動自在に支持 して、該押え板２４をコイルスプリング２５で上動方向に付勢した状態で、所定 の突出位置で保持する。

【００２１】 そして、上型３とともに下動するクランプ板１０の下端部１０ａが下型２の成 形面２ｃにセットしたシート材４の周縁部４ａに接触し、該下端部１０ａで押え 板２４がコイルスプリング２５の付勢力に抗して下型２の成形面２ｃに揃うまで 下動されることにより、クランプ板１０でシート材４の周縁部４ａが押え板２４ に押え付けられてクランプされるようになる。

【００２２】 なお、上記弾性機構１１，２３は、上記説明の位置のみに限られるものではな く、例えば、上型３に全部の弾性機構１１を固定したり、下型２に全部の弾性機 構２３を固定したりすることもできる。

【００２３】 上記構成であれば、今、上型３が上動位置にある場合、弾性機構１１のクラン プ板１０はコイルスプリング１９で下動位置に付勢され、弾性機構２３の押え板 ２４はコイルスプリング２５で上動位置に付勢されている。

【００２４】 そして、下型２の成形面２ｃに、成形後の表皮１と同じ外形状のシート材４を セットする。このセット時に、シート材４の側縁部を下型２の位置決め部材６に 当て止めることにより、シート材４をワンタッチで下型２の所定位置に正確にセ ットでき、次述する上型３のクランプ板１０でシート材４の周縁部４ａが下型２ の周縁部に押え付けられることと相俟って、シート材４を従来のように余分に大 きくする必要がないので、材料ロスが減少して歩留りが向上する。なお、上記弾 性機構２３の押え板２３に立上り部２４ａ（図４参照）を形成しておくと、この 立上り部２４ａでもシート材４を位置決めすることができる。

【００２５】 その後、上型３を下動させると、上型３の成形面３ｃがシート材４に接触する 前に、上型３のクランプ板１０でシート材４の周縁部４ａが下型２の周縁部及び 押え板２４に押え付けられてクランプされ、シート材４が張られた状態となる（ 図１の状態）。

【００２６】 この状態で、上型３の成形面３ｃがシート材４に接触して、下型２の成形面２ ｃとの間でシート材４がプレスされ、凹凸形状を有する表皮１が成形される。

【００２７】 上記シート材４は、成形時にはクランプ板１０で張られているから、従来のよ うに成形時に内側にたぐり寄せられなくなり、成形後の表皮１にシワやヒケが発 生しなくなり、品質が向上する。また、上記各クランプ板１０は、弾性機構１１ ，２３により、シート材４の周縁部４ａに弾性的に接触するから、上型３の下動 ストロークに誤差があっても、シート材４の押え不足や押え過ぎがなくなり、常 に適正にシート材４を押え付けることができる。つまり、シート材４が押え不足 であると、成形時にシート材４が内側にたぐり寄せられ、逆に押え過ぎであると 、クランプ板１０等が破損するのを未然に防止できる。さらに、クランプ板１０ は、上型３の下動に連動してシート材４の周縁部を押え付けるので、別体の連動 機構が不要である。

【００２８】

【考案の効果】

以上の説明より明らかなように、本考案の表皮成形装置は、成形後の表皮の外 形状と同じ外形状のシート材を下型の成形面にセットし、このセット時に、シー ト材の側端部を下型の位置決め部材に当て止めるようにしたから、シート材をワ ンタッチで下型の所定位置に正確にセットでき、かつ上型のクランプでシート材 の周縁部が下型の成形面の周縁部に押え付けられることと相俟って、シート材を 余分に大きくする必要がなくなり、材料ロスが減少して歩留りが向上するように なる。

【００２９】 また、上型の成形面がシート材に接触する前に、上型のクランプでシート材の 周縁部を下型の周縁部に押え付けて、シート材を張るようにしたから、シート材 が成形時に内側にたぐり寄せられなくなり、表皮にシワやヒケが発生しなくなり 、品質が向上するようになる。さらに、クランプは、上型の下動に連動してシー ト材の周縁部を押え付けるので、別体の連動機構が不要で、設備コストも安くな る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案の表皮成形装置のクランプ時の断面図

【図２】 図１の装置の上型上動時の断面図

【図３】 位置決め部材の変形例の断面図

【図４】 下型に設けた弾性機構の断面図

【図５】 上型に設けた弾性機構の側面断面図及び背面
断面図

【図６】 表皮の斜視図

【図７】 従来の表皮成形装置の断面図

【符号の説明】

１…表皮、１ａ…凹部、１ｂ…凸部、２…下型、２ｃ…
成形面、３…上型、３ｃ…成形面、４…シート材、４ａ
…周縁部、６…位置決め板、１０…クランプ板、１１，
２３…弾性機構、１９，２５…コイルスプリング。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 下型の成形面と上型の成形面との間でシ
   ート材をプレスして、凹凸形状を有する表皮に成形する
   表皮成形装置において、 上記上型の成形面が、下型の成形面にセットしたシート
   材に接触する前に、該シート材の周縁部を下型の成形面
   の周縁部に押え付けるクランプが上型に設けられると共
   に、該上型と下型のいずれか一方または両方に、上記ク
   ランプをシート材の周縁部に弾性的に接触させる弾性機
   構が設けられる一方、上記下型の側端部に、該下型の成
   形面にセットするシート材の側端部を当て止める位置決
   め部材が設けられていることを特徴とする表皮成形装
   置。