JPH069925U - 表皮成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮成形装置において、表皮の品質及び材料
の歩留りを向上させる。 【構成】 成形後の表皮１の外形状と同じ外形状のシー
ト材４を下型２の成形面２ｃにセットし、上型３の下動
で、上型３の成形面３ｃがシート材４に接触する前に、
クランプ７でシート材４の周縁部４ａを下型２の周縁部
に押え付けてシート材４を張り、この状態で上型３と部
分可動型２ａの各成形面の間にシート材４の中央部分を
挟み込む一方、この状態のまま、上型３をさらに下動さ
せて、シート材４の中央部分を部分可動型２ａの下動位
置まで引っ張ってプレスし、中央部分が凹形状で周縁部
分が凸形状の表皮１を成形する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、自動車用シートの表皮（トリム）を成形するのに好適な表皮成形装 置に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、図６に示すように、上記のようなシートの表皮１には、立体感を強調す るために、凹部１ａと凸部１ｂとを形成したものがある。該表皮１を成形する装 置としては、図７に示すように、表皮１の凹部１ａを成形する凹部２ａと、凸部 １ｂを成形する凸部２ｂとを有する下型（固定型）２の成形面２ｃと、表皮１の 凹部１ａを成形する凸部３ａと、凸部１ｂを成形する凹部３ｂとを有する上型（ 可動型）３の成形面３ｃとの間で表皮用シート材４をプレスして、凹凸形状１ａ ，１ｂを有する表皮１に成形するものがある（実公昭６４−４４９３号公報参照 ）。

【０００３】 上記従来の表皮成形装置では、下型２の成形面２ｃにシート材４を単にセット した状態で上型３を下動させてプレスするものであったから、上型３の成形面３ ｃがシート材４に接触すると、シート材４が内側にたぐり寄せられるということ を考慮して、成形後の表皮１の外形状よりも大きい外形状のシート材４が必要で あった。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、シート材４が内側にたぐり寄せられることから、成形時にシー ト材４の余り部分が表皮１の凸部１ｂに集中して、表皮１にシワやヒケが発生し 、品質が低下するという問題がある。また、大きなシート材４を必要とするから 、材料の歩留りが悪いという問題がある。

【０００５】 そこで、本考案の目的は、表皮の品質及び材料の歩留りが向上する表皮成形装 置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために、本考案は、下型の成形面と上型の成形面との間で シート材をプレスして、中央部分が凹形状で、周縁部分が凸形状の表皮に成形す る表皮成形装置において、 上記シート材の周縁部を下型の成形面の周縁部に押え付けるクランプが設けら れる一方、 上記下型の成形面の中央部分は、正規の下動位置と、所定の上動位置とに上下 動可能な部分可動型で構成され、該部分可動型は、常時は弾性部材で上動位置に 付勢されると共に、 上記上型の成形面の中央部分は、上動位置の上記部分可動型の成形面との間で シート材を挟み込む高さに設定され、該上型の成形面の中央部分で上記部分可動 型が弾性部材の付勢力に抗して下動位置に下動されることを特徴としている。

【０００７】

【作用】

本考案によれば、成形後の表皮の外形状と同じ外形状のシート材を下型の成形 面にセットする。このセット時、シート材の側端部を当て止める位置決め部材を 下型に設けておくと、シート材をワンタッチで下型の所定位置に正確にセットで き、次述するクランプでシート材の周縁部が下型の周縁部に押え付けられること と相俟って、シート材を余分に大きくする必要がない。

【０００８】 そして、上型が下動すると、上型の成形面がシート材に接触する前に、クラン プでシート材の周縁部が下型の周縁部に押え付けられて、シート材が張られた状 態となり、この状態で、まず、上型の成形面の中央部分と、上動位置の部分可動 型の成形面との間にシート材が挟み込まれる。

【０００９】 ついで、この状態のまま、つまり、シート材の周縁部が下型の成形面の周縁部 にクランプで押え付けられ、かつシート材の中央部分が部分可動型の成形面と上 型の成形面の中央部分との間に挟み込まれた状態のまま、上型がさらに下動する と、シート材の中央部分が上型の下動に追従して部分可動型の下動位置まで引っ 張られ、上型の成形面と下型の成形面との間でシート材がプレスされて、中央部 分が凹形状で、周縁部分が凸形状の表皮が成形される。

【００１０】 上記シート材は、周縁部がクランプで張られて、成形時に内側にたぐり寄せら れなくなると共に、中央部分が上型の成形面の中央部分と部分可動型の成形面と の間に挟み込まれているから、下型の周縁部のシート材が下方に引き伸ばされる ようになり、表皮の周縁部分にシワやヒケが発生しない。

【００１１】

【実施例】

以下、本考案を図示の実施例により詳細に説明する。 なお、図６及び７の従来技術と同一構成・作用の箇所は、同一番号を付して詳 細な説明は省略する。 図５に示すように、成形後の表皮１は、中央部分が凹形状１ａで、周縁部分が 凸形状１ｂ，１ｂに成形され、上記凹部１ａには、スリット状のくぼみ１ｃ，… ，１ｃが形成されている。

【００１２】 図１に示すように、下型（固定型）２の成形面２ｃの中央部分に穴２ｄがあけ られ、該下型２の周縁部分には、上記表皮１の凸部１ｂ，１ｂを成形する凸部２ ｂ，２ｂが形成されている。上記下型２の穴２ｄ内には、上記表皮１の凹部１ａ とくぼみ１ｃを成形する部分可動型２ａが嵌合され、該部分可動型２ａは、下型 ２に対する正規の下動位置Ｄ２（図４参照）と、下型２の凸部２ｂと高さが揃う 上動位置Ｕ２とに上下動可能に支持されて、コイルスプリング５により、常時は 上動位置Ｕ２に付勢されている。なお、部分可動型２ａの上動位置Ｕ２は、必ず しも下型２の凸部２ａと高さが揃うものではなく、シート材４の引っ張り量によ って異なるので、図１よりも上方または下方の場合もある。

【００１３】 上記上型３（可動型）の成形面３ｃには、下型２の部分可動型２ａとの間で表 皮１の凹部１ａを成形する第１凸部３ａ，…，３ａと、下型２の凸部２ｂ，２ｂ との間で表皮１の凸部２ｂを成形する第２凸部３ｂ，３ｂとが形成されている。

【００１４】 上記下型２の側端部には、下型２の成形面２ｃから上方に突出する位置決め部 材６がねじ等で固定されている。

【００１５】 上記上型３の成形面３ｃの四周囲には、上記下型２の成形面２ｃにセットした シート材４の周縁部４ａを、下型２の成形面２ｃの周縁部に押え付けるクランプ 板７がそれぞれ設けられている。該各クランプ板１０は、上型３の周囲にそれぞ れ固定した弾性機構８で支持されている。

【００１６】 該弾性機構８は、上型３の下面に固定されるガイド板１０の上下方向の長孔１ ０ａに、上記クランプ板７に一端部を固定したピン１１を上下動可能に嵌合させ 、該ピン１１の他端部にブラケット１２を固定し、該ブラケット１２と上型３の 下面との間にコイルスプリング１３を縮装して構成する。

【００１７】 そして、上記コイルスプリング１３により、ブラケット１２を介してクランプ 板７を下動方向に付勢した状態で、ピン１１がガイド板１０の長孔１０ａの下端 部に当接した位置で保持する。

【００１８】 なお、上記弾性機構８は、上型３の下面にクランプ板７を固定し、下型２の周 縁部にコイルスプリングで上動方向に付勢した押え板を設けて、上記クランプ板 ７でシート材４の周縁部４ａを押え板に押え付ける構成としても良い。

【００１９】 上記上型３のクランプ板７、第１，第２凸部３ａ，３ｂと、下型２の部分可動 型２ａ、凸部２ｂとの関係は、上型３が上動位置Ｕ１から下動すると、上型３の 各凸部３ａ，３ｂがシート材４に接触する前に、クランプ板７がシート材４の周 縁部４ａに接触し、ついで、第１凸部３ａが部分可動型２ａのシート材４に接触 し、その後、第２凸部３ｂが下型２の周縁部のシート材４に接触するように設定 されている。

【００２０】 上記構成であれば、今、上型３が上動位置Ｕ１にある場合、弾性機構８のクラ ンプ板７はコイルスプリング１３で下動位置に付勢され、下型２の部分可動型２ ａは、コイルスプリング５で上動位置Ｕ２に付勢されている（図１参照）。

【００２１】 そして、下型２の成形面２ｃに、成形後の表皮１と同じ外形状のシート材４を セットする。このセット時に、シート材４の側縁部を下型２の位置決め部材６に 当て止めることにより、シート材４をワンタッチで下型２の所定位置に正確にセ ットでき、次述する上型３のクランプ板７でシート材４の周縁部４ａが下型２の 周縁部に押え付けられることと相俟って、シート材４を従来のように余分に大き くする必要がないので、材料ロスが減少して歩留りが向上する。

【００２２】 その後、上型３を下動させると、図２のように、上型３の各凸部３ａ，３ｂが シート材４に接触する前に、上型３のクランプ板７でシート材４の周縁部４ａが 下型２の周縁部に押え付けられてクランプされ、シート材４が張られた状態とな る。

【００２３】 さらに、上型３を下動させると、図３のように、上型３の第１凸部３ａが上動 位置Ｕ２の部分可動型２ａのシート材４に接触して、表皮１のくぼみ１ｃを成形 する。この状態のまま、つまり、シート材４の周縁部４ａが下型２の成形面２ｃ の周縁部にクランプ板７で押え付けられ、かつシート材４の中央部分が部分可動 型２ａの成形面と上型３の第１凸部３ａとの間に挟み込まれた状態のまま、上型 ３を下動位置Ｄ１まで下動させる。

【００２４】 これにより、図４のように、シート材４の中央部分が上型３の下動に追従して 部分可動型２ａの下動位置Ｄ２まで引っ張られ、上型３の各凸部３ａ，３ｂと下 型２の部分可動型２ａ、凸部２ｂとの間でシート材４がプレスされて、中央部分 に凹部１ａとくぼみ１ｃを有し、周縁部分に凸部１ｂ，１ｂを有する表皮１が成 形される。

【００２５】 上記シート材４は、周縁部がクランプ板７で張られているから、従来のように 成形時に内側にたぐり寄せられなくなると共に、中央部分が上型３の第１凸部３ ａと部分可動型２ａの成形面との間に挟み込まれているから、下型２の凸部２ｂ のシート材４が下方に引き伸ばされるようになり、成形後の表皮１の周縁部にシ ワやヒケが発生しなくなり、品質が向上する。

【００２６】 また、上記各クランプ板７は、弾性機構８により、シート材４の周縁部に弾性 的に接触するから、上型３の下動ストロークに誤差があっても、シート材４の押 え不足や押え過ぎがなくなり、常に適正にシート材４を押え付けることができる 。つまり、シート材４が押え不足であると、成形時にシート材４が内側にたぐり 寄せられ、逆に押え過ぎであると、クランプ板７等が破損するのを未然に防止で きる。さらに、クランプ板７は、上型３の下動に連動してシート材４の周縁部を 押え付けるので、別体の連動機構が不要である。

【００２７】

【考案の効果】

以上の説明より明らかなように、本考案の表皮成形装置は、成形後の表皮の外 形状と同じ外形状のシート材を下型の成形面にセットし、上型の下動で、上型の 成形面がシート材に接触する前に、クランプでシート材の周縁部を下型の周縁部 に押え付けてシート材を張り、ついで、上型と部分可動型の各成形面の間にシー ト材の中央部分を挟み込む一方、この状態のまま、上型をさらに下動させて、シ ート材の中央部分を部分可動型の下動位置まで引っ張るようにしたから、シート 材が成形時に内側にたぐり寄せられなくなると共に、下型の周縁部のシート材が 下方に引き伸ばされるようになり、表皮にシワやヒケが発生しなくなり、品質が 向上するようになる。

【００２８】 また、シート材の周縁部は、プレス成形前にクランプで下型の周縁部に押え付 けられるから、シート材を余分に大きくする必要がなくなり、材料ロスが減少し て歩留りが向上するようになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案の表皮成形装置の上型の上動位置の断
面図

【図２】 図１の装置のクランプ板の押え付け時の断面
図

【図３】 図１の装置の上型の第１凸部の接触時の断面
図

【図４】 図１の装置の上型の下動位置の断面図

【図５】 本考案の表皮の断面図

【図６】 従来の表皮の斜視図

【図７】 従来の表皮成形装置の断面図

【符号の説明】

１…表皮、１ａ…凹部、１ｂ…凸部、２…下型、２ａ…
部分可動型、２ｂ…凸部、２ｃ…成形面、３…上型、３
ａ、３ｂ…凸部、３ｃ…成形面、４…シート材、４ａ…
周縁部、５…コイルスプリング、７…クランプ板、８…
弾性機構。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 下型の成形面と上型の成形面との間でシ
   ート材をプレスして、中央部分が凹形状で、周縁部分が
   凸形状の表皮に成形する表皮成形装置において、 上記
   シート材の周縁部を下型の成形面の周縁部に押え付ける
   クランプが設けられる一方、 上記下型の成形面の中央部分は、正規の下動位置と、所
   定の上動位置とに上下動可能な部分可動型で構成され、
   該部分可動型は、常時は弾性部材で上動位置に付勢され
   ると共に、 上記上型の成形面の中央部分は、上動位置の上記部分可
   動型の成形面との間でシート材を挟み込む高さに設定さ
   れ、該上型の成形面の中央部分で上記部分可動型が弾性
   部材の付勢力に抗して下動位置に下動されることを特徴
   とする表皮成形装置。