JPH0620211A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0620211A JPH0620211A JP4176608A JP17660892A JPH0620211A JP H0620211 A JPH0620211 A JP H0620211A JP 4176608 A JP4176608 A JP 4176608A JP 17660892 A JP17660892 A JP 17660892A JP H0620211 A JPH0620211 A JP H0620211A
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- magnetic
- core
- magnetic head
- cores
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁気記録再生に用いるフェライトコア製の磁
気ヘッドの製造方法において磁気ヘッドコアの底面に対
するギャップ面の直角精度をあまり必要とせずに高精度
の磁気ギャップ長を容易に形成することを目的とする。 【構成】 一対の磁気ヘッドコア１，２を接合治具１６
にセットするときに、まず、接合治具１６の組立面１７
の所定位置に配置した円柱の棒１８の上に板１９を置
き、板１９の上に磁気ヘッドコア１，２を組合せて乗せ
て仮止めした後、棒１８と板１９を取り除いて、磁気ヘ
ッドコア１，２の底面６，７を組立面１７から浮かせて
本締めして保持し、接合ガラスで接合させる方法によ
り、磁気ヘッドコア１，２の直角精度に関係なく高精度
の磁気ギャップ長を形成できる。
気ヘッドの製造方法において磁気ヘッドコアの底面に対
するギャップ面の直角精度をあまり必要とせずに高精度
の磁気ギャップ長を容易に形成することを目的とする。 【構成】 一対の磁気ヘッドコア１，２を接合治具１６
にセットするときに、まず、接合治具１６の組立面１７
の所定位置に配置した円柱の棒１８の上に板１９を置
き、板１９の上に磁気ヘッドコア１，２を組合せて乗せ
て仮止めした後、棒１８と板１９を取り除いて、磁気ヘ
ッドコア１，２の底面６，７を組立面１７から浮かせて
本締めして保持し、接合ガラスで接合させる方法によ
り、磁気ヘッドコア１，２の直角精度に関係なく高精度
の磁気ギャップ長を形成できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気記録再生に用いる
フェライト製の磁気ヘッドの製造方法に関する。
フェライト製の磁気ヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】以下に従来のフェライトコアを用いた磁
気ヘッドの製造方法について説明する。
気ヘッドの製造方法について説明する。
【０００３】図３に示すように、フェライト材料製のＩ
型形状の磁気ヘッドコア２（以下コア２という）と、フ
ェライト材料製のＣ型形状の磁気ヘッドコア１（以下コ
ア１という）で対向面にギャップを形成した構成であ
る。
型形状の磁気ヘッドコア２（以下コア２という）と、フ
ェライト材料製のＣ型形状の磁気ヘッドコア１（以下コ
ア１という）で対向面にギャップを形成した構成であ
る。
【０００４】コア１とコア２が対向するコア１のギャッ
プ面９とコア２のギャップ面１０の両方または少なくと
も片方に石英ガラス、ほう珪酸ガラスもしくは鉛ガラス
をスパッタリングして所定の磁気ギャップ長と同じ膜厚
に付着させたガラス薄膜４が形成されている。
プ面９とコア２のギャップ面１０の両方または少なくと
も片方に石英ガラス、ほう珪酸ガラスもしくは鉛ガラス
をスパッタリングして所定の磁気ギャップ長と同じ膜厚
に付着させたガラス薄膜４が形成されている。
【０００５】図中の６はコア１の底面、７はコア２の底
面、８はコア１の上面、寸法Ｈはコア１の底面６より上
面８までの高さ、寸法Ｌはコア１，２の長さを示す。
面、８はコア１の上面、寸法Ｈはコア１の底面６より上
面８までの高さ、寸法Ｌはコア１，２の長さを示す。
【０００６】コア１とコア２を接合させるときは、図４
に示すように、コア１，２を組合せて接合用に使用され
る接合治具１６の組立面１７に底面６，７を当接させ、
スペーサー１２を両側に配置して装着し、コア１の高さ
寸法Ｈのほぼ中間の位置を押える押えごま１３をセット
し、押えごま１３の背面側に耐熱性材料のばね材１５を
配置し接合治具１６の本体に取り付けられた加圧ねじ１
４を調節して、ばね材１５を押えごま１３で加圧した状
態で、薄膜ガラス４の融点より低い融点のギャップの接
合ガラス棒５ａをギャップ部３の上部１１に挿入し接合
治具１６と一緒に還元性雰囲気の電気炉で４８０℃〜８
００℃の温度に加熱して溶融させ、図４に示すように、
磁気ギャップ長を所定寸法に保持して、コア１とコア２
を接合ガラス５で接合していた。接合治具１６の組立面
１７にコア１，２を配置したときに、コア１，２の底面
６，７に対するギャップ面９，１０の直角度の精度（以
下、直角精度という）が良くて９０°の場合は、磁気ギ
ャップ長が安定するが、図５に示すように直角精度が悪
くθ2＞９０°の場合は、接合治具１６の組立面１７に
当接させた底面６，７に影響されてギャップ部３の底面
６，７側のギャップ２０の磁気ギャップ長が上部１１側
のギャップ２１の磁気ギャップ長より広くなり特性が不
安定となる。
に示すように、コア１，２を組合せて接合用に使用され
る接合治具１６の組立面１７に底面６，７を当接させ、
スペーサー１２を両側に配置して装着し、コア１の高さ
寸法Ｈのほぼ中間の位置を押える押えごま１３をセット
し、押えごま１３の背面側に耐熱性材料のばね材１５を
配置し接合治具１６の本体に取り付けられた加圧ねじ１
４を調節して、ばね材１５を押えごま１３で加圧した状
態で、薄膜ガラス４の融点より低い融点のギャップの接
合ガラス棒５ａをギャップ部３の上部１１に挿入し接合
治具１６と一緒に還元性雰囲気の電気炉で４８０℃〜８
００℃の温度に加熱して溶融させ、図４に示すように、
磁気ギャップ長を所定寸法に保持して、コア１とコア２
を接合ガラス５で接合していた。接合治具１６の組立面
１７にコア１，２を配置したときに、コア１，２の底面
６，７に対するギャップ面９，１０の直角度の精度（以
下、直角精度という）が良くて９０°の場合は、磁気ギ
ャップ長が安定するが、図５に示すように直角精度が悪
くθ2＞９０°の場合は、接合治具１６の組立面１７に
当接させた底面６，７に影響されてギャップ部３の底面
６，７側のギャップ２０の磁気ギャップ長が上部１１側
のギャップ２１の磁気ギャップ長より広くなり特性が不
安定となる。
【０００７】すなわち、磁気ギャップ長が底面６，７側
の方向に行くにしたがって均一でなくなり、コア１，２
の直角精度が磁気ギャップ長に大きな影響を与えること
になる。したがって、コア１，２の上述の直角精度を出
す精密加工に多くの作業工数を要していた。またコア
１，２の直角精度が悪いと、磁気ギャップ長の不良が発
生していた。
の方向に行くにしたがって均一でなくなり、コア１，２
の直角精度が磁気ギャップ長に大きな影響を与えること
になる。したがって、コア１，２の上述の直角精度を出
す精密加工に多くの作業工数を要していた。またコア
１，２の直角精度が悪いと、磁気ギャップ長の不良が発
生していた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述のように従来の方
法では磁気ヘッドコア１，２の底面６，７に対するギャ
ップ面９，１０の直角精度が良いことを必要とし、直角
精度が悪いと磁気ギャップ長の不良が生ずるという問題
点を有していた。
法では磁気ヘッドコア１，２の底面６，７に対するギャ
ップ面９，１０の直角精度が良いことを必要とし、直角
精度が悪いと磁気ギャップ長の不良が生ずるという問題
点を有していた。
【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、コアの底面に対するギャップ面の直角精度を必要と
せず、かつ高精度の磁気ギャップ長が容易に形成できる
磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的とする。
で、コアの底面に対するギャップ面の直角精度を必要と
せず、かつ高精度の磁気ギャップ長が容易に形成できる
磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の磁気ヘッドの製造方法は、一対の磁気ヘッド
コアの底面を接合治具の組立面から浮かせて保持し、接
合ガラスで接合させる方法である。
に本発明の磁気ヘッドの製造方法は、一対の磁気ヘッド
コアの底面を接合治具の組立面から浮かせて保持し、接
合ガラスで接合させる方法である。
【００１１】
【作用】この方法において、磁気ヘッドコアの底面に対
するギャップ面の直角精度の影響を受けずに高精度な磁
気ギャップ長とすることとなる。
するギャップ面の直角精度の影響を受けずに高精度な磁
気ギャップ長とすることとなる。
【００１２】
【実施例】以下本発明の一実施例について図面を参照し
ながら説明する。
ながら説明する。
【００１３】本発明の一実施例を示す図１ないし図２で
は、従来例と同一部品に同一番号を付して説明は省略す
る。図３で説明した従来例と同様のコア１とコア２の接
合方法について説明する。
は、従来例と同一部品に同一番号を付して説明は省略す
る。図３で説明した従来例と同様のコア１とコア２の接
合方法について説明する。
【００１４】図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すよう
に、接合治具１６の組立面１７の上に、コア１，２の長
さＬの寸法よりも４mm〜６mm長く円柱のセラミック材料
製の棒１８をコア１，２の組立時のコア１，２の各背面
の下側に位置させて、接合治具１６の両側に均等にはみ
だすように置き、その上に接合治具１６の組立面１７と
同等以下の面積で厚みが３mm〜５mmの直方体のセラミッ
ク材料製の板１９を置き、コア１，２を組合せて板１９
の上に乗せて、スペーサー１２を両側に配置しコア１の
高さ寸法Ｈのほぼ中間の位置を押える押えごま１３をセ
ットし、押えごま１３の背面にばね材１５を配置し接合
治具１６に取り付けられた加圧ねじ１４を調整してばね
材１５をゆるく加圧し仮止めする。コア１，２とスペー
サー１２とが仮固定された状態で、接合治具１６の組立
面１７の上に配置されている棒１８を取り除き、フリー
になった板１９も取りはずして、コア１，２とスペーサ
ー１２が組立面１７から浮いた状態で接合治具１６に取
り付けられた加圧ねじ１４を調整して、ばね材１５を加
圧し本締めして適確な加圧を行い図１（ａ）に示した状
態とする。
に、接合治具１６の組立面１７の上に、コア１，２の長
さＬの寸法よりも４mm〜６mm長く円柱のセラミック材料
製の棒１８をコア１，２の組立時のコア１，２の各背面
の下側に位置させて、接合治具１６の両側に均等にはみ
だすように置き、その上に接合治具１６の組立面１７と
同等以下の面積で厚みが３mm〜５mmの直方体のセラミッ
ク材料製の板１９を置き、コア１，２を組合せて板１９
の上に乗せて、スペーサー１２を両側に配置しコア１の
高さ寸法Ｈのほぼ中間の位置を押える押えごま１３をセ
ットし、押えごま１３の背面にばね材１５を配置し接合
治具１６に取り付けられた加圧ねじ１４を調整してばね
材１５をゆるく加圧し仮止めする。コア１，２とスペー
サー１２とが仮固定された状態で、接合治具１６の組立
面１７の上に配置されている棒１８を取り除き、フリー
になった板１９も取りはずして、コア１，２とスペーサ
ー１２が組立面１７から浮いた状態で接合治具１６に取
り付けられた加圧ねじ１４を調整して、ばね材１５を加
圧し本締めして適確な加圧を行い図１（ａ）に示した状
態とする。
【００１５】以降の工程は、前述従来例で説明した工程
と同様であるので説明は省略する。以下にコア１および
コア２の直角精度により、コア１とコア２を組合せると
きに、底面６と底面７で形成する角度について説明す
る。
と同様であるので説明は省略する。以下にコア１および
コア２の直角精度により、コア１とコア２を組合せると
きに、底面６と底面７で形成する角度について説明す
る。
【００１６】直角精度は精度の高い９０°をθ1で、精
度の悪い９０°超をθ2、また９０°未満をθ3で示す。
度の悪い９０°超をθ2、また９０°未満をθ3で示す。
【００１７】コア１およびコア２とも直角精度の高いθ
1のときは、図２（ａ）に示すようにθ1＋θ2＝１８０
°となり、同一平面上に底面６と底面７が配置される。
1のときは、図２（ａ）に示すようにθ1＋θ2＝１８０
°となり、同一平面上に底面６と底面７が配置される。
【００１８】コア１およびまたはコア２が直角精度の悪
いθ2またはθ3のときは、その組合せにより図２（ｂ）
ないし図２（ｉ）に示すような状態となる。
いθ2またはθ3のときは、その組合せにより図２（ｂ）
ないし図２（ｉ）に示すような状態となる。
【００１９】すなわち、図２（ｂ）は、コア１がθ
1で、かつコア２がθ2のときでθ1＋θ2＞１８０°、図
２（ｃ）は、コア１がθ1で、かつコア２がθ3のときで
θ1＋θ3＜１８０°、図２（ｄ）は、コア１がθ2で、
かつコア２がθ2のときでθ2＋θ2＞１８０°、図２
（ｅ）は、コア１がθ2で、かつコア２がθ1のときでθ
2＋θ1＞１８０°、図２（ｆ）は、コア１がθ2で、か
つコア２がθ3のときでθ2＋θ3≧１８０°もしくはθ2
＋θ3≦１８０°、図２（ｇ）は、コア１がθ3で、かつ
コア２がθ2のときでθ3＋θ2≧１８０°もしくはθ3＋
θ2≦１８０°、図２（ｈ）は、コア１がθ3で、かつコ
ア２がθ1のときでθ3＋θ1＜１８０°、図２（ｉ）
は、コア１がθ3で、かつコア２がθ3のときでθ3＋θ3
＜１８０°となる。
1で、かつコア２がθ2のときでθ1＋θ2＞１８０°、図
２（ｃ）は、コア１がθ1で、かつコア２がθ3のときで
θ1＋θ3＜１８０°、図２（ｄ）は、コア１がθ2で、
かつコア２がθ2のときでθ2＋θ2＞１８０°、図２
（ｅ）は、コア１がθ2で、かつコア２がθ1のときでθ
2＋θ1＞１８０°、図２（ｆ）は、コア１がθ2で、か
つコア２がθ3のときでθ2＋θ3≧１８０°もしくはθ2
＋θ3≦１８０°、図２（ｇ）は、コア１がθ3で、かつ
コア２がθ2のときでθ3＋θ2≧１８０°もしくはθ3＋
θ2≦１８０°、図２（ｈ）は、コア１がθ3で、かつコ
ア２がθ1のときでθ3＋θ1＜１８０°、図２（ｉ）
は、コア１がθ3で、かつコア２がθ3のときでθ3＋θ3
＜１８０°となる。
【００２０】組合せ時のコア１の底面６とコア２の底面
７で形成する角度が１８０°を超えないときは、同一平
面より上部に底面６と底面７が配置されるので、組立面
１７もしくは板１９に無関係にギャップ部３の磁気ギャ
ップ長は均一に接合できる。
７で形成する角度が１８０°を超えないときは、同一平
面より上部に底面６と底面７が配置されるので、組立面
１７もしくは板１９に無関係にギャップ部３の磁気ギャ
ップ長は均一に接合できる。
【００２１】しかし、前述の角度が１８０°を超えると
きは、組立面１７もしくは板１９に影響されるが、板１
９で仮止めしたのち、板１９を取り除いて、組立面１７
より浮かした状態で接合することにより、直角精度に無
関係にギャップ部３の磁気ギャップ長を均一に接合でき
ることになる。
きは、組立面１７もしくは板１９に影響されるが、板１
９で仮止めしたのち、板１９を取り除いて、組立面１７
より浮かした状態で接合することにより、直角精度に無
関係にギャップ部３の磁気ギャップ長を均一に接合でき
ることになる。
【００２２】以上のように本実施例によれば、接合治具
の組立面から磁気ヘッドコアを浮かして接合させる方法
により、コア１，２の底面６，７に対しての規制がなく
なり、コア１，２の底面６，７に対するギャップ面１
０，９の直角精度が不必要となるのでコア１，２の底面
６，７に対する直角度の精度管理もし易くなって作業工
数も削減でき、かつ高精度の磁気ギャップ長を容易に形
成できる。
の組立面から磁気ヘッドコアを浮かして接合させる方法
により、コア１，２の底面６，７に対しての規制がなく
なり、コア１，２の底面６，７に対するギャップ面１
０，９の直角精度が不必要となるのでコア１，２の底面
６，７に対する直角度の精度管理もし易くなって作業工
数も削減でき、かつ高精度の磁気ギャップ長を容易に形
成できる。
【００２３】
【発明の効果】以上の実施例の説明からも明らかなよう
に本発明は、一対の磁気ヘッドコアの底面を接合治具の
組立面から浮かせて保持し、接合ガラスで接合させる方
法により、磁気ヘッドコアの底面に対するギャップ面の
直角精度を必要とせず、かつ、高精度の磁気ギャップ長
が容易に形成できる優れた磁気ヘッドの製造方法を実現
できるものである。
に本発明は、一対の磁気ヘッドコアの底面を接合治具の
組立面から浮かせて保持し、接合ガラスで接合させる方
法により、磁気ヘッドコアの底面に対するギャップ面の
直角精度を必要とせず、かつ、高精度の磁気ギャップ長
が容易に形成できる優れた磁気ヘッドの製造方法を実現
できるものである。
【図１】（ａ）は本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造
方法の磁気ヘッドコアを接合治具に取付けた状態を示す
断面略図 （ｂ）は同磁気ヘッドの製造方法の磁気ヘッドコアを接
合治具に仮止めした状態を示す断面略図 （ｃ）は図１（ｂ）の平面略図
方法の磁気ヘッドコアを接合治具に取付けた状態を示す
断面略図 （ｂ）は同磁気ヘッドの製造方法の磁気ヘッドコアを接
合治具に仮止めした状態を示す断面略図 （ｃ）は図１（ｂ）の平面略図
【図２】本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造方法にお
ける磁気ヘッドコアを組合せたときに、磁気ヘッドコア
の直角精度により相互の底面で形成する角度の概念を示
した断面略図
ける磁気ヘッドコアを組合せたときに、磁気ヘッドコア
の直角精度により相互の底面で形成する角度の概念を示
した断面略図
【図３】一対の磁気ヘッドコアの分解斜視図
【図４】従来の磁気ヘッドの製造方法の磁気ヘッドコア
を接合治具に取付け、接合ガラス棒を挿入した状態を示
す断面略図
を接合治具に取付け、接合ガラス棒を挿入した状態を示
す断面略図
【図５】同磁気ヘッドの製造方法による磁気ヘッドコア
の底面に対するギャップ面の直角度が９０°より大きい
ときの接合状態を示す要部断面図
の底面に対するギャップ面の直角度が９０°より大きい
ときの接合状態を示す要部断面図
１ 磁気ヘッドコア ２ 磁気ヘッドコア ３ ギャップ部 ４ ガラス薄膜（非磁性膜） ５ 接合ガラス １６ 接合治具 １７ 組立面 １８ 棒 １９ 板
Claims (1)
- 【請求項１】磁気回路を構成する一対のフェライト材料
製の磁気ヘッドコアのギャップ部の各対向面の少なくと
も一方に配設した磁気ギャップ長を規制する非磁性膜を
介して、一対の前記磁気ヘッドコアを接合ガラスで接合
した磁気コアブロックを加工した磁気ヘッドであって、
前記磁気ヘッドコアを所定の隙間だけ接合治具の組立面
から浮かして保持し、前記接合ガラスを溶融して接合さ
せる磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4176608A JPH0620211A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4176608A JPH0620211A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0620211A true JPH0620211A (ja) | 1994-01-28 |
Family
ID=16016547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4176608A Pending JPH0620211A (ja) | 1992-07-03 | 1992-07-03 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0620211A (ja) |
-
1992
- 1992-07-03 JP JP4176608A patent/JPH0620211A/ja active Pending
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