JPH06226394A - 環状体の増厚成形方法および装置 - Google Patents
環状体の増厚成形方法および装置Info
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- JPH06226394A JPH06226394A JP1540393A JP1540393A JPH06226394A JP H06226394 A JPH06226394 A JP H06226394A JP 1540393 A JP1540393 A JP 1540393A JP 1540393 A JP1540393 A JP 1540393A JP H06226394 A JPH06226394 A JP H06226394A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 肉厚が厚く、かつ特に外周面および内周面が
滑らかな環状体を成形することができる環状体の増厚成
形方法およびその装置を提供すること。 【構成】 ダイス１１の孔部１１Ａの内周に、ダイス１
１に対するパンチ１２の近接方向Ａに沿って漸次小径と
なるテーパー面１１Ｂを形成し、パンチ１２の先端部１
２Ａの外周に、ダイス１１に対するパンチ１２の近接方
向Ａに沿って漸次小径となるテーパー面１２Ｂを形成し
た。
滑らかな環状体を成形することができる環状体の増厚成
形方法およびその装置を提供すること。 【構成】 ダイス１１の孔部１１Ａの内周に、ダイス１
１に対するパンチ１２の近接方向Ａに沿って漸次小径と
なるテーパー面１１Ｂを形成し、パンチ１２の先端部１
２Ａの外周に、ダイス１１に対するパンチ１２の近接方
向Ａに沿って漸次小径となるテーパー面１２Ｂを形成し
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ワッシャ等の環状体の
板厚を増厚成形するための方法および装置に関するもの
である。
板厚を増厚成形するための方法および装置に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、図１０に示すような自動
車のサスペンションマウントボルト１のセレーション部
１Ａにセレーション嵌合されるワッシャＷは、厚い鋼板
から打抜き成形されていた。
車のサスペンションマウントボルト１のセレーション部
１Ａにセレーション嵌合されるワッシャＷは、厚い鋼板
から打抜き成形されていた。
【０００３】サスペンションマウントボルト１は、車軸
側のサブクレーム２を弾性体３を介して車体４の定位置
に取付けるものであり、その先端にナット５が螺着さ
れ、またワッシャＷの外周縁部は車体４に溶接される。
側のサブクレーム２を弾性体３を介して車体４の定位置
に取付けるものであり、その先端にナット５が螺着さ
れ、またワッシャＷの外周縁部は車体４に溶接される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
ワッシャＷは、厚板から打抜き成形されているため、そ
の内周面および外周面のそれぞれには、打抜き成形特有
の凹凸の少ない剪断面と凹凸の甚だしい破断面とが生じ
る。すなわち、その打抜き成形用のダイスとパンチとの
間の厚板に対して、まず、ワッシャＷの内周面を剪断形
成するパンチの刃先部が厚板の表面側に喰い込むと共
に、ワッシャＷの外周面を剪断形成するダイスが厚板の
裏面側に喰い込む。その後、パンチの下降に応じて厚板
が徐々に剪断され、そして厚板の裏面側におけるワッシ
ャＷの内周面の部位、および厚板の表面側におけるワッ
シャの外周面の部位では、クラックが成長しつつ破断さ
れて、それらの部位が凹凸の甚だしい破断面となる。ま
た、ワッシャＷの表面側における内周面の部位（剪断
面）、およびワッシャＷの裏面側における外周面の部位
（剪断面）のそれぞれには、パンチおよびダイスが喰い
込む際の引張りによってだれ部が生じる。
ワッシャＷは、厚板から打抜き成形されているため、そ
の内周面および外周面のそれぞれには、打抜き成形特有
の凹凸の少ない剪断面と凹凸の甚だしい破断面とが生じ
る。すなわち、その打抜き成形用のダイスとパンチとの
間の厚板に対して、まず、ワッシャＷの内周面を剪断形
成するパンチの刃先部が厚板の表面側に喰い込むと共
に、ワッシャＷの外周面を剪断形成するダイスが厚板の
裏面側に喰い込む。その後、パンチの下降に応じて厚板
が徐々に剪断され、そして厚板の裏面側におけるワッシ
ャＷの内周面の部位、および厚板の表面側におけるワッ
シャの外周面の部位では、クラックが成長しつつ破断さ
れて、それらの部位が凹凸の甚だしい破断面となる。ま
た、ワッシャＷの表面側における内周面の部位（剪断
面）、およびワッシャＷの裏面側における外周面の部位
（剪断面）のそれぞれには、パンチおよびダイスが喰い
込む際の引張りによってだれ部が生じる。
【０００５】このようなワッシャＷの内周面に、例えば
前述のサスペンションマウントボルト１のセレーション
部１Ａを嵌合させた場合、実質的には、ワッシャＷの表
面側における内周面の部位（剪断面）しかセレーション
嵌合しないおそれがあることから、嵌合強度を得るため
には、ワッシャＷの表面側における内周面の部位（剪断
面）を図１０中の上方に位置させる必要があった。一
方、ワッシャＷの外周面の縁部を車体４に溶接する場
合、溶接用トーチの狙い性を良くするためには、ワッシ
ャＷの裏面側における外周面の部位（剪断面）を図１０
中の下方に位置させる必要がある。このように、ワッシ
ャＷの組付けには方向性が要求され、作業員は組付けの
都度その方向を確認しなければならずその組付けの作業
性が悪かった。
前述のサスペンションマウントボルト１のセレーション
部１Ａを嵌合させた場合、実質的には、ワッシャＷの表
面側における内周面の部位（剪断面）しかセレーション
嵌合しないおそれがあることから、嵌合強度を得るため
には、ワッシャＷの表面側における内周面の部位（剪断
面）を図１０中の上方に位置させる必要があった。一
方、ワッシャＷの外周面の縁部を車体４に溶接する場
合、溶接用トーチの狙い性を良くするためには、ワッシ
ャＷの裏面側における外周面の部位（剪断面）を図１０
中の下方に位置させる必要がある。このように、ワッシ
ャＷの組付けには方向性が要求され、作業員は組付けの
都度その方向を確認しなければならずその組付けの作業
性が悪かった。
【０００６】さらに、ワッシャＷの表面側の内周面およ
び裏面側の外周面に生じるだれのために、ワッシャＷと
ボルト１の頭部との間の接触不良、およびワッシャＷと
車体４との間の接触不良や溶接不良を生じ易いという問
題があった。
び裏面側の外周面に生じるだれのために、ワッシャＷと
ボルト１の頭部との間の接触不良、およびワッシャＷと
車体４との間の接触不良や溶接不良を生じ易いという問
題があった。
【０００７】本発明の目的は、かかる従来の問題を解消
し、肉厚が厚く、かつ特に外周面および内周面が滑らか
な環状体を成形することができる環状体の増厚成形方法
およびその装置を提供することにある。
し、肉厚が厚く、かつ特に外周面および内周面が滑らか
な環状体を成形することができる環状体の増厚成形方法
およびその装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の第１形態の環状
体の増厚成形方法は、ダイスの孔部の内径またはパンチ
の先端部の外径の内の少なくとも前者の一部が、前記ダ
イスに対する前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく
設定されており、中央に孔を有する成形対象の環状体を
前記ダイスの孔部内に嵌入させ、かつ前記パンチの先端
部を前記環状体の中央の孔内に嵌入させてから、前記パ
ンチを前記ダイスとの近接方向に移動させて前記環状体
を前記ダイスの孔部内で押圧移動させることにより、前
記ダイスの孔部の内周面と前記パンチの先端部の外周面
とにて前記環状体の外周面と内周面との間を圧縮して増
厚成形することを特徴とする。
体の増厚成形方法は、ダイスの孔部の内径またはパンチ
の先端部の外径の内の少なくとも前者の一部が、前記ダ
イスに対する前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく
設定されており、中央に孔を有する成形対象の環状体を
前記ダイスの孔部内に嵌入させ、かつ前記パンチの先端
部を前記環状体の中央の孔内に嵌入させてから、前記パ
ンチを前記ダイスとの近接方向に移動させて前記環状体
を前記ダイスの孔部内で押圧移動させることにより、前
記ダイスの孔部の内周面と前記パンチの先端部の外周面
とにて前記環状体の外周面と内周面との間を圧縮して増
厚成形することを特徴とする。
【０００９】本発明の第２形態の環状体の増厚成形方法
は、ダイスの孔部の内径がその軸線方向に沿って同一径
とされ、かつパンチの先端部の外径の少なくとも一部
が、前記ダイスに対する前記パンチの近接方向に沿って
漸次小さく設定されており、中央に孔を有する成形対象
の環状体を前記ダイスの孔部内の下型上に支持させ、か
つ前記パンチの先端部を前記環状体の中央の孔内に嵌入
させてから、前記パンチを前記ダイスとの近接方向に移
動させて前記パンチの先端部を前記環状体の孔内に押圧
移動させることにより、前記ダイスの孔部の内周面と前
記パンチの先端部の外周面とにて前記環状体の外周面と
内周面との間を圧縮して増厚成形することを特徴とす
る。
は、ダイスの孔部の内径がその軸線方向に沿って同一径
とされ、かつパンチの先端部の外径の少なくとも一部
が、前記ダイスに対する前記パンチの近接方向に沿って
漸次小さく設定されており、中央に孔を有する成形対象
の環状体を前記ダイスの孔部内の下型上に支持させ、か
つ前記パンチの先端部を前記環状体の中央の孔内に嵌入
させてから、前記パンチを前記ダイスとの近接方向に移
動させて前記パンチの先端部を前記環状体の孔内に押圧
移動させることにより、前記ダイスの孔部の内周面と前
記パンチの先端部の外周面とにて前記環状体の外周面と
内周面との間を圧縮して増厚成形することを特徴とす
る。
【００１０】本発明の第１形態の環状体の増厚成形装置
は、成形対象の環状体を嵌入可能な孔部が設けられたダ
イスと、先端部が前記環状体の孔部内に嵌入可能なパン
チと、を相対的に近接離間移動自在に備え、前記ダイス
の孔部の内径または前記パンチの先端部の外径の内の少
なくとも前者の一部を、前記ダイスに対する前記パンチ
の近接方向に沿って漸次小さく設定したことを特徴とす
る。
は、成形対象の環状体を嵌入可能な孔部が設けられたダ
イスと、先端部が前記環状体の孔部内に嵌入可能なパン
チと、を相対的に近接離間移動自在に備え、前記ダイス
の孔部の内径または前記パンチの先端部の外径の内の少
なくとも前者の一部を、前記ダイスに対する前記パンチ
の近接方向に沿って漸次小さく設定したことを特徴とす
る。
【００１１】本発明の第２形態の環状体の増厚成形装置
は、成形対象の環状体を嵌入可能な孔部が設けられたダ
イスと、先端部が前記環状体の孔部内に嵌入可能なパン
チと、を相対的に近接離間移動自在に備え、前記ダイス
の孔部の内径をその軸線方向に沿って同一径とし、前記
パンチの先端部の外径の少なくとも一部を、前記ダイス
に対する前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく設定
し、前記ダイスの孔部内に前記環状体を支持する下型を
備えたことを特徴とする。
は、成形対象の環状体を嵌入可能な孔部が設けられたダ
イスと、先端部が前記環状体の孔部内に嵌入可能なパン
チと、を相対的に近接離間移動自在に備え、前記ダイス
の孔部の内径をその軸線方向に沿って同一径とし、前記
パンチの先端部の外径の少なくとも一部を、前記ダイス
に対する前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく設定
し、前記ダイスの孔部内に前記環状体を支持する下型を
備えたことを特徴とする。
【００１２】
【作用】本発明は、ダイスの内径またはパンチの外径の
少なくとも一方をダイスに対するパンチの近接方向に沿
って漸次小さく設定して、そのダイスとパンチを用いて
環状体を加圧成形することにより、環状体を増厚させつ
つ成形して、特に、その外周面と内周面を滑らかに成形
する。この結果、薄肉の環状体素材から、肉厚が厚くか
つ寸法精度の高い環状体の成形を実現する。
少なくとも一方をダイスに対するパンチの近接方向に沿
って漸次小さく設定して、そのダイスとパンチを用いて
環状体を加圧成形することにより、環状体を増厚させつ
つ成形して、特に、その外周面と内周面を滑らかに成形
する。この結果、薄肉の環状体素材から、肉厚が厚くか
つ寸法精度の高い環状体の成形を実現する。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１から図９に基づ
いて説明する。
いて説明する。
【００１４】図１から図３は、本発明の第１の実施例を
説明するための図である。
説明するための図である。
【００１５】図１において、１１は定位置に固定された
ダイス、１２は上下動可能なリテーナ１３に取付けられ
たパンチであり、パンチ１２が矢印Ａ方向（ダイス１１
に対するパンチ１２の近接方向）に下降することによ
り、後述するようにダイス１１の孔部１１Ａ内にて円環
状のワッシャ素材Ｗ0 を増厚成形する。そのワッシャ素
材Ｗ0 は、鋼板から打抜き成形されたものである。
ダイス、１２は上下動可能なリテーナ１３に取付けられ
たパンチであり、パンチ１２が矢印Ａ方向（ダイス１１
に対するパンチ１２の近接方向）に下降することによ
り、後述するようにダイス１１の孔部１１Ａ内にて円環
状のワッシャ素材Ｗ0 を増厚成形する。そのワッシャ素
材Ｗ0 は、鋼板から打抜き成形されたものである。
【００１６】ダイス１１の孔部１１Ａの内周面におい
て、その略上側半分の範囲には、上方から下方に向うに
したがって内径Ｄ1 −１が漸次小さくなるテーパー面１
１Ｂが形成され、またその略下側半分の範囲には同一内
径Ｄ1 −２のストレート面１１Ｃが形成されている。一
方、パンチ１２の先端部１２Ａは小径とされていて、そ
の先端部１２Ａの下側の外周面には、上方から下方に向
うにしたがって外径Ｄ2−１が漸次小さくなるテーパー
面１２Ｂが形成されている。また、そのテーパー面１２
Ｂの上側の外周面は同一外径Ｄ2 −２のストレート面１
２Ｃとなっており、さらに、その上側には外径Ｄ3 まで
拡径する拡径部１２Ｄが設けられている。
て、その略上側半分の範囲には、上方から下方に向うに
したがって内径Ｄ1 −１が漸次小さくなるテーパー面１
１Ｂが形成され、またその略下側半分の範囲には同一内
径Ｄ1 −２のストレート面１１Ｃが形成されている。一
方、パンチ１２の先端部１２Ａは小径とされていて、そ
の先端部１２Ａの下側の外周面には、上方から下方に向
うにしたがって外径Ｄ2−１が漸次小さくなるテーパー
面１２Ｂが形成されている。また、そのテーパー面１２
Ｂの上側の外周面は同一外径Ｄ2 −２のストレート面１
２Ｃとなっており、さらに、その上側には外径Ｄ3 まで
拡径する拡径部１２Ｄが設けられている。
【００１７】ダイス１１の孔部１１Ａ上端の内径Ｄ1 −
１はワッシャ素材Ｗ0 の外径よりも大きく、またパンチ
１２の突部１２Ａ下端の外径Ｄ2 −１はワッシャ素材Ｗ
0 の中央の孔Ｗ0 −Ａの内径よりも小さく設定されてい
る。また、ダイス１１の内径Ｄ1 −２およびパンチ１２
の先端部１２Ａの外径Ｄ2 −２は、ワッシャ素材Ｗ0の
増厚成形後の外径および内径に相当する大きさとされて
いる。さらに、パンチ１２の外径Ｄ3 および後述する下
型１４の外径のそれぞれは、丁度、ダイス１１のストレ
ート面１１Ｃ内に嵌入する大きさとされている。また、
１４はダイス１１内に上下動自在に備わるパイプ状の下
型、１５は下型１４を上下動させるためのロッドであ
る。
１はワッシャ素材Ｗ0 の外径よりも大きく、またパンチ
１２の突部１２Ａ下端の外径Ｄ2 −１はワッシャ素材Ｗ
0 の中央の孔Ｗ0 −Ａの内径よりも小さく設定されてい
る。また、ダイス１１の内径Ｄ1 −２およびパンチ１２
の先端部１２Ａの外径Ｄ2 −２は、ワッシャ素材Ｗ0の
増厚成形後の外径および内径に相当する大きさとされて
いる。さらに、パンチ１２の外径Ｄ3 および後述する下
型１４の外径のそれぞれは、丁度、ダイス１１のストレ
ート面１１Ｃ内に嵌入する大きさとされている。また、
１４はダイス１１内に上下動自在に備わるパイプ状の下
型、１５は下型１４を上下動させるためのロッドであ
る。
【００１８】しかして、ワッシャ素材Ｗ0 の成形に際し
ては、図１に示すように、ダイス１１の孔部１１Ａ内に
ワッシャ素材Ｗ0 を嵌入させてから、パンチ１２を下降
させて、その先端部１２Ａの下端をワッシャ素材Ｗ0 の
孔Ｗ0 −Ａ内に嵌入させる。
ては、図１に示すように、ダイス１１の孔部１１Ａ内に
ワッシャ素材Ｗ0 を嵌入させてから、パンチ１２を下降
させて、その先端部１２Ａの下端をワッシャ素材Ｗ0 の
孔Ｗ0 −Ａ内に嵌入させる。
【００１９】その後、さらにパンチ１２を下降させると
共に、それに応じて下型１４を下降させることによっ
て、図２および図３に示すようにワッシャ素材Ｗ0 を加
圧成形する。すなわち、ワッシャ素材Ｗ0 の外周面は、
それがダイス１１のテーパー面１１Ｂ内を強制的に通過
させられる間に徐々に縮径方向に加圧され、またワッシ
ャ素材Ｗ0 の内周面は、その内部にパンチ１２の先端部
１２Ａのテーパー面１２Ｂが強制的に通過する間に徐々
に拡径方向に加圧される。これらの結果、ワッシャ素材
Ｗ0 の肉厚Ｈ0 が徐々に増厚されることになる。そし
て、図３に示す最終段階において、ワッシャ素材Ｗ0 の
外周面がダイス１１のストレート面１１Ｃ内に嵌入し、
かつその内周面内にパンチ１２の先端部１２Ａのストレ
ート面１２Ｃが嵌入すると共に、ワッシャ素材Ｗ0 が下
型１４とパンチ１２の拡径部１２Ｄとの間にて加圧され
て、肉厚Ｈ1 のワッシャＷ1 が完成する。下型１４は、
図３に示す位置が下方への移動限位置となるように、そ
の移動範囲が規制されている。成形後のワッシャＷ1
は、パンチ１２および下型１４の上方への復帰によっ
て、上方へ排出される。
共に、それに応じて下型１４を下降させることによっ
て、図２および図３に示すようにワッシャ素材Ｗ0 を加
圧成形する。すなわち、ワッシャ素材Ｗ0 の外周面は、
それがダイス１１のテーパー面１１Ｂ内を強制的に通過
させられる間に徐々に縮径方向に加圧され、またワッシ
ャ素材Ｗ0 の内周面は、その内部にパンチ１２の先端部
１２Ａのテーパー面１２Ｂが強制的に通過する間に徐々
に拡径方向に加圧される。これらの結果、ワッシャ素材
Ｗ0 の肉厚Ｈ0 が徐々に増厚されることになる。そし
て、図３に示す最終段階において、ワッシャ素材Ｗ0 の
外周面がダイス１１のストレート面１１Ｃ内に嵌入し、
かつその内周面内にパンチ１２の先端部１２Ａのストレ
ート面１２Ｃが嵌入すると共に、ワッシャ素材Ｗ0 が下
型１４とパンチ１２の拡径部１２Ｄとの間にて加圧され
て、肉厚Ｈ1 のワッシャＷ1 が完成する。下型１４は、
図３に示す位置が下方への移動限位置となるように、そ
の移動範囲が規制されている。成形後のワッシャＷ1
は、パンチ１２および下型１４の上方への復帰によっ
て、上方へ排出される。
【００２０】ところで、このようにワッシャＷ1 は、外
周面および内周面の両方からの加圧によって増厚されつ
つ成形されるため、特に、その外周面および内周面が滑
らかとなり、またワッシャＷ1 の寸法精度が高められる
ことになる。また、しごきをかけるようにワッシャＷ1
を成形加工するため、それを比較的小さい加工力によっ
て低歪で成形できることになる。
周面および内周面の両方からの加圧によって増厚されつ
つ成形されるため、特に、その外周面および内周面が滑
らかとなり、またワッシャＷ1 の寸法精度が高められる
ことになる。また、しごきをかけるようにワッシャＷ1
を成形加工するため、それを比較的小さい加工力によっ
て低歪で成形できることになる。
【００２１】これらの結果、例えば、そのワッシャＷ1
を前述した図１０のワッシャＷとして用いた場合には、
ワッシャＷ1 の滑らかな内周面全域がサスペンションボ
ルト１のセレーション部１Ａと確実にセレーション嵌合
して、それらの間の結合強度が大幅に高まると共に、ワ
ッシャＷをボルト１の頭部と車体４との間にて確実に面
接触させて、ワッシャＷと車体４とを確実に溶接できる
ことにもなる。さらに、ワッシャＷ1 の組付けに方向性
がなくなって、その組付け作業性が向上する。加えて、
薄肉のワッシャ素材Ｗ0 から厚肉のワッシャＷ1 を成形
するため、薄いスクラップ等の鋼材を有効利用して所定
厚のワッシャＷ1 を安価に成形することができる。例え
ば、板厚８ｍｍのワッシャ素材Ｗ0 から板厚１０ｍｍの
ワッシャＷ1 が成形できた。
を前述した図１０のワッシャＷとして用いた場合には、
ワッシャＷ1 の滑らかな内周面全域がサスペンションボ
ルト１のセレーション部１Ａと確実にセレーション嵌合
して、それらの間の結合強度が大幅に高まると共に、ワ
ッシャＷをボルト１の頭部と車体４との間にて確実に面
接触させて、ワッシャＷと車体４とを確実に溶接できる
ことにもなる。さらに、ワッシャＷ1 の組付けに方向性
がなくなって、その組付け作業性が向上する。加えて、
薄肉のワッシャ素材Ｗ0 から厚肉のワッシャＷ1 を成形
するため、薄いスクラップ等の鋼材を有効利用して所定
厚のワッシャＷ1 を安価に成形することができる。例え
ば、板厚８ｍｍのワッシャ素材Ｗ0 から板厚１０ｍｍの
ワッシャＷ1 が成形できた。
【００２２】図４は、本発明の第２の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【００２３】本実施例の場合、パンチ１２の先端部１２
Ａは、ワッシャ素材Ｗ0 の孔Ｗ0 −Ａの内径よりも若干
小さい同一外径Ｄ2 −３のストレート面１２Ｅとされて
いる。先端部１２Ａの下端は、その突部１２Ａがワッシ
ャ素材Ｗ0 の孔Ｗ0 −Ａ内に嵌入する際のガイド用のテ
ーパー面とされている。しかして、ワッシャ素材Ｗ
0は、図４に示すようにパンチ１２の段差部１２Ｄに加
圧されつつ下降して、そして、ワッシャ素材Ｗ0 の外周
面がダイス１１のテーパー面１１Ｂ内を強制的に通過さ
せられる際に、その外周面が徐々に縮径方向に加圧され
る。その際、ワッシャ素材Ｗ0 の内周面は縮径変形する
ものの、その縮径はパンチ１２のストレート面１２Ｅに
よって所定以下に抑えられて、結果的に、ワッシャ素材
Ｗ0 が増厚成形されることになる。このように、本例の
場合は、ワッシャ素材Ｗ0 がその外周面側から求心的に
加圧される。
Ａは、ワッシャ素材Ｗ0 の孔Ｗ0 −Ａの内径よりも若干
小さい同一外径Ｄ2 −３のストレート面１２Ｅとされて
いる。先端部１２Ａの下端は、その突部１２Ａがワッシ
ャ素材Ｗ0 の孔Ｗ0 −Ａ内に嵌入する際のガイド用のテ
ーパー面とされている。しかして、ワッシャ素材Ｗ
0は、図４に示すようにパンチ１２の段差部１２Ｄに加
圧されつつ下降して、そして、ワッシャ素材Ｗ0 の外周
面がダイス１１のテーパー面１１Ｂ内を強制的に通過さ
せられる際に、その外周面が徐々に縮径方向に加圧され
る。その際、ワッシャ素材Ｗ0 の内周面は縮径変形する
ものの、その縮径はパンチ１２のストレート面１２Ｅに
よって所定以下に抑えられて、結果的に、ワッシャ素材
Ｗ0 が増厚成形されることになる。このように、本例の
場合は、ワッシャ素材Ｗ0 がその外周面側から求心的に
加圧される。
【００２４】図５は、本発明の第３の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【００２５】本実施例の場合、ダイス１１の孔部１１Ａ
の内周面は、ワッシャ素材Ｗ0 の外径よりも若干大きな
外径Ｄ1 −３のストレート面１１Ｄとされている。した
がって、パンチ１２の下降によってワッシャ素材Ｗ0 の
孔Ｗ0 −Ａ内をパンチ１２のテーパー面１２Ｂが強制的
に通過させられる際に、その内周面が拡径方向に加圧さ
れ、そのときに生じるワッシャ素材Ｗ0 の外周面の拡径
変形がダイス１１のストレート面１１Ｄによって所定以
下に抑えられる。この結果、ワッシャ素材Ｗ0が増厚成
形されることになる。このように、本例の場合は、ワッ
シャ素材Ｗ0 がその内周面側から遠心的に加圧される。
の内周面は、ワッシャ素材Ｗ0 の外径よりも若干大きな
外径Ｄ1 −３のストレート面１１Ｄとされている。した
がって、パンチ１２の下降によってワッシャ素材Ｗ0 の
孔Ｗ0 −Ａ内をパンチ１２のテーパー面１２Ｂが強制的
に通過させられる際に、その内周面が拡径方向に加圧さ
れ、そのときに生じるワッシャ素材Ｗ0 の外周面の拡径
変形がダイス１１のストレート面１１Ｄによって所定以
下に抑えられる。この結果、ワッシャ素材Ｗ0が増厚成
形されることになる。このように、本例の場合は、ワッ
シャ素材Ｗ0 がその内周面側から遠心的に加圧される。
【００２６】図６および図７は、本発明の第４の実施例
を説明するための図である。本実施例では、前述した図
４の実施例におけるパンチ１２の段差部１２Ｄに、丸く
面取りをした型部１２Ｆが設けられている。したがっ
て、ワッシャ素材Ｗ0 を増厚成形した際に、その増厚分
の一部が型部１２Ｆ内に逃げて、図７に示すような上側
の外周縁部分が特に肉厚のワッシャＷ2 が製造できるこ
とになる。
を説明するための図である。本実施例では、前述した図
４の実施例におけるパンチ１２の段差部１２Ｄに、丸く
面取りをした型部１２Ｆが設けられている。したがっ
て、ワッシャ素材Ｗ0 を増厚成形した際に、その増厚分
の一部が型部１２Ｆ内に逃げて、図７に示すような上側
の外周縁部分が特に肉厚のワッシャＷ2 が製造できるこ
とになる。
【００２７】図８および図９は、本発明の第５の実施例
を説明するための図である。本実施例では、前述した図
５の実施例における下型１４の内周縁に、丸く面取りを
した型部１４Ａが設けられている。したがって、ワッシ
ャ素材Ｗ0 を増厚成形した際に、その増厚分の一部が型
部１４Ａに逃げて、図９に示すような下側の内周縁部分
が特に肉厚のワッシャＷ3 が製造できることになる。
を説明するための図である。本実施例では、前述した図
５の実施例における下型１４の内周縁に、丸く面取りを
した型部１４Ａが設けられている。したがって、ワッシ
ャ素材Ｗ0 を増厚成形した際に、その増厚分の一部が型
部１４Ａに逃げて、図９に示すような下側の内周縁部分
が特に肉厚のワッシャＷ3 が製造できることになる。
【００２８】なお、本発明によれば、ダイス１１やパン
チ１２の形状に応じて、種々の平面形状の異形ワッシャ
やワッシャ以外の種々の環状体の増厚成形が可能であ
る。また、環状体の素材を種々の形状に増厚成形するこ
とも可能であり、例えば、円環状の素材を矩形枠状の環
状体に増厚成形することもできる。また、増厚成形後の
環状体をダイス１１の下方に押し出して排出するように
構成してもよい。
チ１２の形状に応じて、種々の平面形状の異形ワッシャ
やワッシャ以外の種々の環状体の増厚成形が可能であ
る。また、環状体の素材を種々の形状に増厚成形するこ
とも可能であり、例えば、円環状の素材を矩形枠状の環
状体に増厚成形することもできる。また、増厚成形後の
環状体をダイス１１の下方に押し出して排出するように
構成してもよい。
【００２９】さらに、上述した図５および図８の実施例
のように、ダイス１１の孔部１１Ａの内周面をストレー
ト面１１Ｄとした場合には、ワッシャ素材Ｗ0 が落下し
ないようにそれを支持する下型１４が必要となるもの
の、図１〜図３，図４および図６の実施例のように、ダ
イス１１の孔部１１Ａの内周面にテーパー面１１Ｂを形
成した場合には、下型１４によってワッシャ素材Ｗ0 の
落下を防ぐ必要はない。したがって、後者の実施例の場
合には、ワッシャ素材Ｗ0 の下面の成形が要求されなけ
れば、特に、下型１４を備える必要がない。また、下型
１４を備える場合には、いずれの実施例においても、そ
の下型１４をダイス１１の孔部１１Ａ内の定位置に固定
する。その場合、下型１４の固定位置は、パンチ１２が
下降限位置にあるときつまりワッシャ素材Ｗ0 の増厚成
形終了時において、そのワッシャ素材Ｗ0 の下面と圧接
する位置とする。
のように、ダイス１１の孔部１１Ａの内周面をストレー
ト面１１Ｄとした場合には、ワッシャ素材Ｗ0 が落下し
ないようにそれを支持する下型１４が必要となるもの
の、図１〜図３，図４および図６の実施例のように、ダ
イス１１の孔部１１Ａの内周面にテーパー面１１Ｂを形
成した場合には、下型１４によってワッシャ素材Ｗ0 の
落下を防ぐ必要はない。したがって、後者の実施例の場
合には、ワッシャ素材Ｗ0 の下面の成形が要求されなけ
れば、特に、下型１４を備える必要がない。また、下型
１４を備える場合には、いずれの実施例においても、そ
の下型１４をダイス１１の孔部１１Ａ内の定位置に固定
する。その場合、下型１４の固定位置は、パンチ１２が
下降限位置にあるときつまりワッシャ素材Ｗ0 の増厚成
形終了時において、そのワッシャ素材Ｗ0 の下面と圧接
する位置とする。
【００３０】また、テーパー面１１Ｂおよび１２Ｂは、
ダイス１１の孔部１１Ａおよびパンチ１２の先端部１２
Ａの少なくとも一部に形成すればよい。
ダイス１１の孔部１１Ａおよびパンチ１２の先端部１２
Ａの少なくとも一部に形成すればよい。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、ダイス
の内径またはパンチの外径の少なくとも一方をダイスに
対するパンチの近接方向に沿って漸次小さく設定して、
そのダイスとパンチを用いて環状体を加圧成形するか
ら、環状体を増厚させつつ成形して、特に、その外周面
と内周面を滑らかに成形することができる。この結果、
薄肉の環状体素材から、肉厚が厚くかつ寸法精度の高い
環状体を成形することができる。
の内径またはパンチの外径の少なくとも一方をダイスに
対するパンチの近接方向に沿って漸次小さく設定して、
そのダイスとパンチを用いて環状体を加圧成形するか
ら、環状体を増厚させつつ成形して、特に、その外周面
と内周面を滑らかに成形することができる。この結果、
薄肉の環状体素材から、肉厚が厚くかつ寸法精度の高い
環状体を成形することができる。
【図１】本発明の第１の実施例の装置を示す成形作業段
階初期での要部の縦断面図である。
階初期での要部の縦断面図である。
【図２】図１に示す装置の成形作業段階中期での要部の
縦断面図である。
縦断面図である。
【図３】図１に示す装置の成形作業段階終期での要部の
縦断面図である。
縦断面図である。
【図４】本発明の第２の実施例の装置を示す要部の縦断
面図である。
面図である。
【図５】本発明の第３の実施例の装置を示す要部の縦断
面図である。
面図である。
【図６】本発明の第４の実施例の装置を示す要部の縦断
面図である。
面図である。
【図７】図６の装置によって製造されたワッシャの断面
図である。
図である。
【図８】本発明の第５の実施例の装置を示す要部の縦断
面図である。
面図である。
【図９】図８の装置によって製造されたワッシャの断面
図である。
図である。
【図１０】自動車のサスペンションマウントボルトに備
わるワッシャの説明図である。
わるワッシャの説明図である。
１１ ダイス １１Ａ 孔部 １１Ｂ テーパー面 １１Ｃ ストレート面 １２ パンチ １２Ａ 先端部 １２Ｂ テーパー面 １２Ｃ ストレート面 １２Ｄ 段差部 １３ リテーナ １４ 下型 １５ ロッド Ｗ0 ワッシャ素材 Ｗ0 −Ａ 孔 Ｗ1 ワッシャ
Claims (4)
- 【請求項１】 ダイスの孔部の内径またはパンチの先端
部の外径の内の少なくとも前者の一部が、前記ダイスに
対する前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく設定さ
れており、 中央に孔を有する成形対象の環状体を前記ダイスの孔部
内に嵌入させ、かつ前記パンチの先端部を前記環状体の
中央の孔内に嵌入させてから、 前記パンチを前記ダイスとの近接方向に移動させて前記
環状体を前記ダイスの孔部内で押圧移動させることによ
り、前記ダイスの孔部の内周面と前記パンチの先端部の
外周面とにて前記環状体の外周面と内周面との間を圧縮
して増厚成形することを特徴とする環状体の増厚成形方
法。 - 【請求項２】 ダイスの孔部の内径がその軸線方向に沿
って同一径とされ、かつパンチの先端部の外径の少なく
とも一部が、前記ダイスに対する前記パンチの近接方向
に沿って漸次小さく設定されており、 中央に孔を有する成形対象の環状体を前記ダイスの孔部
内の下型上に支持させ、かつ前記パンチの先端部を前記
環状体の中央の孔内に嵌入させてから、 前記パンチを前記ダイスとの近接方向に移動させて前記
パンチの先端部を前記環状体の孔内に押圧移動させるこ
とにより、前記ダイスの孔部の内周面と前記パンチの先
端部の外周面とにて前記環状体の外周面と内周面との間
を圧縮して増厚成形することを特徴とする環状体の増厚
成形方法。 - 【請求項３】 成形対象の環状体を嵌入可能な孔部が設
けられたダイスと、先端部が前記環状体の孔部内に嵌入
可能なパンチと、を相対的に近接離間移動自在に備え、 前記ダイスの孔部の内径または前記パンチの先端部の外
径の内の少なくとも前者の一部を、前記ダイスに対する
前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく設定したこと
を特徴とする環状体の増厚成形装置。 - 【請求項４】 成形対象の環状体を嵌入可能な孔部が設
けられたダイスと、先端部が前記環状体の孔部内に嵌入
可能なパンチと、を相対的に近接離間移動自在に備え、 前記ダイスの孔部の内径をその軸線方向に沿って同一径
とし、 前記パンチの先端部の外径の少なくとも一部を、前記ダ
イスに対する前記パンチの近接方向に沿って漸次小さく
設定し、 前記ダイスの孔部内に前記環状体を支持する下型を備え
たことを特徴とする環状体の増厚成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1540393A JPH06226394A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | 環状体の増厚成形方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1540393A JPH06226394A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | 環状体の増厚成形方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226394A true JPH06226394A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=11887770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1540393A Pending JPH06226394A (ja) | 1993-02-02 | 1993-02-02 | 環状体の増厚成形方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06226394A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009095854A (ja) * | 2007-10-16 | 2009-05-07 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグ用の主体金具の製造方法 |
| JP2015229189A (ja) * | 2014-06-06 | 2015-12-21 | 永光精器株式会社 | ワッシャ製造方法 |
| JP6043861B1 (ja) * | 2015-12-22 | 2016-12-14 | プレス工業株式会社 | 扁平リングの成形工法及びその装置 |
| CN112846066A (zh) * | 2021-03-05 | 2021-05-28 | 苏州市旭飞精密机械有限公司 | 一种牵引环的挤压加工工艺 |
-
1993
- 1993-02-02 JP JP1540393A patent/JPH06226394A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009095854A (ja) * | 2007-10-16 | 2009-05-07 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグ用の主体金具の製造方法 |
| JP2015229189A (ja) * | 2014-06-06 | 2015-12-21 | 永光精器株式会社 | ワッシャ製造方法 |
| JP6043861B1 (ja) * | 2015-12-22 | 2016-12-14 | プレス工業株式会社 | 扁平リングの成形工法及びその装置 |
| CN112846066A (zh) * | 2021-03-05 | 2021-05-28 | 苏州市旭飞精密机械有限公司 | 一种牵引环的挤压加工工艺 |
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