JPH06244047A - 樹脂結合型永久磁石の製造方法 - Google Patents
樹脂結合型永久磁石の製造方法Info
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- JPH06244047A JPH06244047A JP5328830A JP32883093A JPH06244047A JP H06244047 A JPH06244047 A JP H06244047A JP 5328830 A JP5328830 A JP 5328830A JP 32883093 A JP32883093 A JP 32883093A JP H06244047 A JPH06244047 A JP H06244047A
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- magnetic field
- resin
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- magnet powder
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- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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- H01F1/08—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は、比較的低い磁場でも十分に配
向させ高性能な樹脂結合型磁石得ることにある。 【構成】磁石粉末を初めに成形磁場より高い磁場で着磁
して、この磁石粉末を熱可塑性樹脂からなる混合物を磁
界を印加しながら射出成形することを特徴とする樹脂結
合型永久磁石の製造方法。
向させ高性能な樹脂結合型磁石得ることにある。 【構成】磁石粉末を初めに成形磁場より高い磁場で着磁
して、この磁石粉末を熱可塑性樹脂からなる混合物を磁
界を印加しながら射出成形することを特徴とする樹脂結
合型永久磁石の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の概要】本発明は形成磁場より高い磁場で着磁さ
れた磁石粉末と樹脂からなる混合物を使用した、樹脂結
合型磁石の製造方法に関するものである。
れた磁石粉末と樹脂からなる混合物を使用した、樹脂結
合型磁石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】樹脂磁石は焼結磁石に
比べて （１）形成品の寸法精度が良い。 （２）強度が向上する。 （３）磁気性能が安定する （４）キズ・ワレの発生が少ない。 （５）薄肉・円筒形などの複雑形状が可能。 （６）作業性がよい。 などの利点があり、現在非常に注目されている。
比べて （１）形成品の寸法精度が良い。 （２）強度が向上する。 （３）磁気性能が安定する （４）キズ・ワレの発生が少ない。 （５）薄肉・円筒形などの複雑形状が可能。 （６）作業性がよい。 などの利点があり、現在非常に注目されている。
【０００３】しかし、樹脂磁石の磁気特性は焼結磁石の
それと比べて、非磁性体である樹脂を含んでいるため大
巾に低下するという欠点があった。また、一般に磁場成
形時に充分な配向を行なわせるためには、磁石の保磁力
（以下ｉＨＣと記す）の３〜５倍程度の磁場が必要とい
われている。しかし、樹脂結合型磁石は焼結磁石より大
きなｉＨｃをもっているため、配向を充分に行うには、
希土類コバルト系で３０〜５０ＫＯｅの磁場が必要にな
る。現在一般に使用されている成形機では、これだけの
磁場を得ることは困難であり、このためこれまでは充分
に配向させない状態で成形を行ってきた。
それと比べて、非磁性体である樹脂を含んでいるため大
巾に低下するという欠点があった。また、一般に磁場成
形時に充分な配向を行なわせるためには、磁石の保磁力
（以下ｉＨＣと記す）の３〜５倍程度の磁場が必要とい
われている。しかし、樹脂結合型磁石は焼結磁石より大
きなｉＨｃをもっているため、配向を充分に行うには、
希土類コバルト系で３０〜５０ＫＯｅの磁場が必要にな
る。現在一般に使用されている成形機では、これだけの
磁場を得ることは困難であり、このためこれまでは充分
に配向させない状態で成形を行ってきた。
【０００４】これらの問題に対し種々の研究を重ねた結
果、磁石粉末をあらかじめ成形磁場より高い磁場で着磁
しておけば、比較的低い配向磁場でも充分に配向させる
ことが可能となった。これにより従来の射出成形機を用
いても充分な配向が得られるようになった。また磁石粉
末の量および射出成形温度を規定することによりさらに
高性能な樹脂結合型磁石の製造が可能となった。
果、磁石粉末をあらかじめ成形磁場より高い磁場で着磁
しておけば、比較的低い配向磁場でも充分に配向させる
ことが可能となった。これにより従来の射出成形機を用
いても充分な配向が得られるようになった。また磁石粉
末の量および射出成形温度を規定することによりさらに
高性能な樹脂結合型磁石の製造が可能となった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の樹脂結合型永久
磁石の製造方法は、磁石を初めに成形磁場より高い磁場
で着磁して、この磁石粉末と熱可塑性樹脂からなる混合
物を磁界をを印加しながら射出成形することを特徴とす
る。
磁石の製造方法は、磁石を初めに成形磁場より高い磁場
で着磁して、この磁石粉末と熱可塑性樹脂からなる混合
物を磁界をを印加しながら射出成形することを特徴とす
る。
【０００６】以下、磁石粉末をあらかじめ着磁、その後
成形する成形法「粉末着磁成形法」と称す。
成形する成形法「粉末着磁成形法」と称す。
【０００７】次に実施例により本発明を詳細に説明す
る。
る。
【０００８】
実施例１ フェライト系磁石粉末にストロンチウムフェライト（以
下Ｓｒ・フェライトと略）を、希土類コバルト磁石粉末
にＳｍＳｏ5系およびＳｍ2Ｃｏ17系を用いたとき、３０
ＫＯｅで粉末着磁を行ったものと、行わなかったものと
について磁気性能を比較した結果を表１に示す。このと
き磁石粉末の量は８８Ｗｔ％、射出成形温度は２９０℃
とする。
下Ｓｒ・フェライトと略）を、希土類コバルト磁石粉末
にＳｍＳｏ5系およびＳｍ2Ｃｏ17系を用いたとき、３０
ＫＯｅで粉末着磁を行ったものと、行わなかったものと
について磁気性能を比較した結果を表１に示す。このと
き磁石粉末の量は８８Ｗｔ％、射出成形温度は２９０℃
とする。
【０００９】またこのときの成形磁場は１４ＫＯｅであ
る。表１より粉末着磁を行った磁石の方が、粉末着磁を
行わなかった磁石より性能がよいことが判る。これは粉
末着磁により配向度が増加した結果残留磁束密度（以下
Ｂｒと略）が増加し、これによって保磁力（以下ｂＨｃ
と略）も増加、その結果最大エネルギー積（以下（Ｂ
Ｈ）ｍａｘと略）も向上したためである。またＳｒ−フ
ェライト系およびＳｒ−フェライト＋希土類コバルト系
磁石に比べて希土類コバルト系磁石は粉末着磁の効果が
大きいことが判る。これは前述の様に、ｉＨｃが大きい
ために従来の製造法では引き出せなかった性能が粉末着
磁成形法によって引き出されたと考えられ、本発明によ
り樹脂結合型磁石の欠点であった磁気性能の低さは大き
く改善されたと言える。
る。表１より粉末着磁を行った磁石の方が、粉末着磁を
行わなかった磁石より性能がよいことが判る。これは粉
末着磁により配向度が増加した結果残留磁束密度（以下
Ｂｒと略）が増加し、これによって保磁力（以下ｂＨｃ
と略）も増加、その結果最大エネルギー積（以下（Ｂ
Ｈ）ｍａｘと略）も向上したためである。またＳｒ−フ
ェライト系およびＳｒ−フェライト＋希土類コバルト系
磁石に比べて希土類コバルト系磁石は粉末着磁の効果が
大きいことが判る。これは前述の様に、ｉＨｃが大きい
ために従来の製造法では引き出せなかった性能が粉末着
磁成形法によって引き出されたと考えられ、本発明によ
り樹脂結合型磁石の欠点であった磁気性能の低さは大き
く改善されたと言える。
【００１０】
【表１】
【００１１】実施例２ 粉末着磁成形法により磁石の温度特性も向上している。
これは配向性が向上したために反磁場の影響が少なくな
り、その結果高温での磁気性能があまり低下しなくなっ
た事によるものである。
これは配向性が向上したために反磁場の影響が少なくな
り、その結果高温での磁気性能があまり低下しなくなっ
た事によるものである。
【００１２】表２に１５０℃、１０００時間における不
可逆減磁率を示す。磁石粉末には、Ｓｍ（Ｃｏ0.672 Ｃ
ｕ0.08 Ｆｅ0.22 Ｚｒ0.028 ）8.2 およびＳｍ（Ｃｏ
0.614Ｃｕ0.07 Ｆｅ0.3 Ｚｒ0.016 ）7.8 の組成からな
る粉末を用いた。この表より粉末着磁成形法は、従来の
成形法に比べて磁石の不可逆減磁率を約４％向上させて
いるのが判る。
可逆減磁率を示す。磁石粉末には、Ｓｍ（Ｃｏ0.672 Ｃ
ｕ0.08 Ｆｅ0.22 Ｚｒ0.028 ）8.2 およびＳｍ（Ｃｏ
0.614Ｃｕ0.07 Ｆｅ0.3 Ｚｒ0.016 ）7.8 の組成からな
る粉末を用いた。この表より粉末着磁成形法は、従来の
成形法に比べて磁石の不可逆減磁率を約４％向上させて
いるのが判る。
【００１３】
【表２】
【００１４】表２は磁石を１５０℃の恒温槽に１０００
時間放置した後、図１に示した装置によって全磁束を測
定し熱減磁率を求めたものである。測定用磁石サンプル
はφ１０×７ｍｍの円柱形状をしており、異法性方向は
７ｍｍ長軸方向である。試験は次の通り行った。図１中
の試料１の磁石は、３のプラスチックで出来た測定台に
セットされ、４の円筒の先端につけられたコイル２を上
へ引き上げることにより得られた信号を、５のデジタル
磁束計で読む。
時間放置した後、図１に示した装置によって全磁束を測
定し熱減磁率を求めたものである。測定用磁石サンプル
はφ１０×７ｍｍの円柱形状をしており、異法性方向は
７ｍｍ長軸方向である。試験は次の通り行った。図１中
の試料１の磁石は、３のプラスチックで出来た測定台に
セットされ、４の円筒の先端につけられたコイル２を上
へ引き上げることにより得られた信号を、５のデジタル
磁束計で読む。
【００１５】
【発明の効果】以上の説明の通り、本発明は樹脂結合型
磁石の成分を変える事なく、その磁気性能および温度特
性を向上させる製造方法であり、樹脂結合型磁石が注目
されている現在その工業的意義は大きいと言える。
磁石の成分を変える事なく、その磁気性能および温度特
性を向上させる製造方法であり、樹脂結合型磁石が注目
されている現在その工業的意義は大きいと言える。
【図１】本発明で用いた熱減磁試験における磁束検出装
置を示す図。
置を示す図。
１・・磁石 ２・・コイル ３・・測定用ケース（Ａ） ４・・測定用ケース（Ｂ） ５・・デジタル磁束計
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年１月２１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項４
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】発明の詳細な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は形成磁場より高い磁場で
着磁された磁石粉末と樹脂からなる混合物を使用した、
樹脂結合型磁石の製造方法に関するものである。
着磁された磁石粉末と樹脂からなる混合物を使用した、
樹脂結合型磁石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の樹脂結合磁石の製造方法では、磁
場配向の時にそのまま磁石粉末を着磁していたため、配
向を十分に行うにはかなり高い磁場が必要であった。
場配向の時にそのまま磁石粉末を着磁していたため、配
向を十分に行うにはかなり高い磁場が必要であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】樹脂磁石は焼結磁石に
比べて （１）形成品の寸法精度が良い。 （２）強度が向上する。 （３）磁気性能が安定する （４）キズ・ワレの発生が少ない。 （５）薄肉・円筒形などの複雑形状が可能。 （６）作業性がよい。 などの利点があり、現在非常に注目されている。
比べて （１）形成品の寸法精度が良い。 （２）強度が向上する。 （３）磁気性能が安定する （４）キズ・ワレの発生が少ない。 （５）薄肉・円筒形などの複雑形状が可能。 （６）作業性がよい。 などの利点があり、現在非常に注目されている。
【０００４】しかし、樹脂磁石の磁気特性は焼結磁石の
それと比べて、非磁性体である樹脂を含んでいるため大
巾に低下するという欠点があった。また、一般に磁場成
形時に充分な配向を行なわせるためには、磁石の保磁力
（以下ｉＨＣと記す）の３〜５倍程度の磁場が必要とい
われている。しかし、樹脂結合型磁石は焼結磁石より大
きなｉＨｃをもっているため、配向を充分に行うには、
希土類コバルト系で３０〜５０ＫＯｅの磁場が必要にな
る。現在一般に使用されている成形機では、これだけの
磁場を得ることは困難であり、このためこれまでは充分
に配向させない状態で成形を行ってきた。
それと比べて、非磁性体である樹脂を含んでいるため大
巾に低下するという欠点があった。また、一般に磁場成
形時に充分な配向を行なわせるためには、磁石の保磁力
（以下ｉＨＣと記す）の３〜５倍程度の磁場が必要とい
われている。しかし、樹脂結合型磁石は焼結磁石より大
きなｉＨｃをもっているため、配向を充分に行うには、
希土類コバルト系で３０〜５０ＫＯｅの磁場が必要にな
る。現在一般に使用されている成形機では、これだけの
磁場を得ることは困難であり、このためこれまでは充分
に配向させない状態で成形を行ってきた。
【０００５】これらの問題に対し種々の研究を重ねた結
果、磁石粉末をあらかじめ成形磁場より高い磁場で着磁
しておけば、比較的低い配向磁場でも充分に配向させる
ことが可能となった。これにより従来の射出成形機を用
いても充分な配向が得られるようになった。また磁石粉
末の量および射出成形温度を規定することによりさらに
高性能な樹脂結合型磁石の製造が可能となった。本発明
は、比較的低い磁場でも十分に配向させ高性能な樹脂結
合型磁石を得ることを目的とする。
果、磁石粉末をあらかじめ成形磁場より高い磁場で着磁
しておけば、比較的低い配向磁場でも充分に配向させる
ことが可能となった。これにより従来の射出成形機を用
いても充分な配向が得られるようになった。また磁石粉
末の量および射出成形温度を規定することによりさらに
高性能な樹脂結合型磁石の製造が可能となった。本発明
は、比較的低い磁場でも十分に配向させ高性能な樹脂結
合型磁石を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の樹脂結合型永久
磁石の製造方法は、磁石を初めに成形磁場より高い磁場
で着磁して、この磁石粉末と熱可塑性樹脂からなる混合
物を磁界をを印加しながら射出成形することを特徴とす
る。
磁石の製造方法は、磁石を初めに成形磁場より高い磁場
で着磁して、この磁石粉末と熱可塑性樹脂からなる混合
物を磁界をを印加しながら射出成形することを特徴とす
る。
【０００７】以下、磁石粉末をあらかじめ着磁、その後
成形する成形法「粉末着磁成形法」と称す。
成形する成形法「粉末着磁成形法」と称す。
【０００８】次に実施例により本発明を詳細に説明す
る。
る。
【０００９】
【実施例】 実施例１ フェライト系磁石粉末にストロンチウムフエライト（以
下Ｓｒ・フェライトと略）を、希土類コバルト磁石粉末
にＳｍＳｏ５系およびＳｍ２Ｃｏ１７系を用いたとき、
３０ＫＯｅで粉末着磁を行ったものと、行わなかったも
のとについて磁気性能を比較した結果を表１に示す。こ
のとき磁石粉末の量は８８Ｗｔ％、射出成形温度は２９
０℃とする。
下Ｓｒ・フェライトと略）を、希土類コバルト磁石粉末
にＳｍＳｏ５系およびＳｍ２Ｃｏ１７系を用いたとき、
３０ＫＯｅで粉末着磁を行ったものと、行わなかったも
のとについて磁気性能を比較した結果を表１に示す。こ
のとき磁石粉末の量は８８Ｗｔ％、射出成形温度は２９
０℃とする。
【００１０】またこのときの成形磁場は１４ＫＯｅであ
る。表１より粉末着磁を行った磁石の方が、粉末着磁を
行わなかった磁石より性能がよいことが判る。これは粉
末着磁により配向度が増加した結果残留磁束密度（以下
Ｂｒと略）が増加し、これによって保磁力（以下ｂＨｃ
と略）も増加、その結果最大エネルギー積（以下（Ｂ
Ｈ）ｍａｘと略）も向上したためである。またＳｒ−フ
ェライト系およびＳｒ−フェライト＋希土類コバルト系
磁石に比べて希土類コバルト系磁石は粉末着磁の効果が
大きいことが判る。これは前述の様に、ｉＨｃが大きい
ために従来の製造法では引き出せなかった性能が粉末着
磁成形法によって引き出されたと考えられ、本発明によ
り樹脂結合型磁石の欠点であった磁気性能の低さは大き
く改善されたと言える。
る。表１より粉末着磁を行った磁石の方が、粉末着磁を
行わなかった磁石より性能がよいことが判る。これは粉
末着磁により配向度が増加した結果残留磁束密度（以下
Ｂｒと略）が増加し、これによって保磁力（以下ｂＨｃ
と略）も増加、その結果最大エネルギー積（以下（Ｂ
Ｈ）ｍａｘと略）も向上したためである。またＳｒ−フ
ェライト系およびＳｒ−フェライト＋希土類コバルト系
磁石に比べて希土類コバルト系磁石は粉末着磁の効果が
大きいことが判る。これは前述の様に、ｉＨｃが大きい
ために従来の製造法では引き出せなかった性能が粉末着
磁成形法によって引き出されたと考えられ、本発明によ
り樹脂結合型磁石の欠点であった磁気性能の低さは大き
く改善されたと言える。
【００１１】
【表１】
【００１２】実施例２ 粉末着磁成形法により磁石の温度特性も向上している。
これは配向性が向上したために反磁場の影響が少なくな
り、その結果高温での磁気性能があまり低下しなくなっ
た事によるものである。
これは配向性が向上したために反磁場の影響が少なくな
り、その結果高温での磁気性能があまり低下しなくなっ
た事によるものである。
【００１３】表２に１５０℃、１０００時間における不
可逆減磁率を示す。磁石粉末には、Ｓｍ（Ｃｏ
０．６７２Ｃｕ０．０８Ｆｅ０．２２Ｚｒ０．０２８）
８．２およびＳｍ（Ｃｏ０．６１４Ｃｕ０．０７Ｆｅ
０．３Ｚｒ０．０１６）７．８の組成からなる粉末を用
いた。この表より粉末着磁成形法は、従来の成形法に比
べて磁石の不可逆減磁率を約４％向上させているのが判
る。
可逆減磁率を示す。磁石粉末には、Ｓｍ（Ｃｏ
０．６７２Ｃｕ０．０８Ｆｅ０．２２Ｚｒ０．０２８）
８．２およびＳｍ（Ｃｏ０．６１４Ｃｕ０．０７Ｆｅ
０．３Ｚｒ０．０１６）７．８の組成からなる粉末を用
いた。この表より粉末着磁成形法は、従来の成形法に比
べて磁石の不可逆減磁率を約４％向上させているのが判
る。
【００１４】
【表２】
【００１５】表２は磁石を１５０℃の恒温槽に１０００
時間放置した後、図１に示した装置によって全磁束を測
定し熱減磁率を求めたものである。測定用磁石サンプル
はφ１０×７ｍｍの円柱形状をしており、異法性方向は
７ｍｍ長軸方向である。試験は次の通り行った。図１中
の試料１の磁石は、３のプラスチックで出来た測定台に
セットされ、４の円筒の先端につけられたコイル２を上
へ引き上げることにより得られた信号を、５のデジタル
磁東計で読む。
時間放置した後、図１に示した装置によって全磁束を測
定し熱減磁率を求めたものである。測定用磁石サンプル
はφ１０×７ｍｍの円柱形状をしており、異法性方向は
７ｍｍ長軸方向である。試験は次の通り行った。図１中
の試料１の磁石は、３のプラスチックで出来た測定台に
セットされ、４の円筒の先端につけられたコイル２を上
へ引き上げることにより得られた信号を、５のデジタル
磁東計で読む。
【００１６】
【発明の効果】以上の説明の通り、本発明は樹脂結合型
磁石の成分を変える事なく、その磁気性能および温度特
性を向上させる製造方法であり、樹脂結合型磁石が注目
されている現在その工業的意義は大きいと言える。
磁石の成分を変える事なく、その磁気性能および温度特
性を向上させる製造方法であり、樹脂結合型磁石が注目
されている現在その工業的意義は大きいと言える。
Claims (5)
- 【請求項１】磁石粉末を初めに成形磁場より高い磁場で
着磁して、この磁石粉末を熱可塑性樹脂からなる混合物
を磁界を印可しながら射出成形することを特徴とする樹
脂結合型永久磁石の製造方法。 - 【請求項２】前記磁石粉末にハードフェライト系および
希土類コバルト系の磁石粉末の少なくとも１種以上を用
いることを特徴とする請求項１記載の樹脂結合型永久磁
石の製造方法。 - 【請求項３】前記磁石粉末の量を５０〜９６重量％（以
下ｗｔ％と書く）とすることを特徴とする請求項１記載
の樹脂結合型永久磁石の製造方法。 - 【請求項４】前記混合物を１８０℃〜３５０℃で磁界を
印可しながら射出成形することを特徴とする請求項１な
いし請求項３もいずれかに記載の樹脂結合型永久磁石の
製造方法。 - 【請求項５】着磁磁場を１５Ｋｏｅ以上にすることを特
徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の樹
脂結合型永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5328830A JP2516176B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5328830A JP2516176B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57203259A Division JPS5994405A (ja) | 1982-11-19 | 1982-11-19 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06244047A true JPH06244047A (ja) | 1994-09-02 |
| JP2516176B2 JP2516176B2 (ja) | 1996-07-10 |
Family
ID=18214566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5328830A Expired - Lifetime JP2516176B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | 樹脂結合型永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2516176B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2516176B2 (ja) | 1996-07-10 |
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