JPH06246763A - 型内被覆成形法 - Google Patents
型内被覆成形法Info
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- JPH06246763A JPH06246763A JP3818193A JP3818193A JPH06246763A JP H06246763 A JPH06246763 A JP H06246763A JP 3818193 A JP3818193 A JP 3818193A JP 3818193 A JP3818193 A JP 3818193A JP H06246763 A JPH06246763 A JP H06246763A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
- B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
- B29C37/0028—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article
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- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
- B29K2105/0854—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns in the form of a non-woven mat
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- B29K2105/0863—SMC, i.e. sheet moulding compound
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 被覆層の成形品基材に対する密着性が高めら
れた被覆層付き成形品を型内被覆成形法により得る。 【構成】 型内に熱硬化性成形材料を加熱・加圧し、該
成形材料からなる成形品基材が半硬化状態になった後
に、型を開いて型面と成形品基材の被覆層が形成される
べき面との間に空隙を形成させた状態に１〜２０秒保持
し、しかる後、型を閉じ、被覆材料を注入し、型内にお
いて成形品基材表面に展延・硬化させる型内被覆成形
法。
れた被覆層付き成形品を型内被覆成形法により得る。 【構成】 型内に熱硬化性成形材料を加熱・加圧し、該
成形材料からなる成形品基材が半硬化状態になった後
に、型を開いて型面と成形品基材の被覆層が形成される
べき面との間に空隙を形成させた状態に１〜２０秒保持
し、しかる後、型を閉じ、被覆材料を注入し、型内にお
いて成形品基材表面に展延・硬化させる型内被覆成形
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性成形材料を成
形するに際し、型内において被覆材料を注入して被覆層
を形成する型内被覆成形法に関し、特に、被覆層の成形
品基材に対する密着性が優れた被覆成形品を得ることを
可能とする型内被覆成形法に関する。
形するに際し、型内において被覆材料を注入して被覆層
を形成する型内被覆成形法に関し、特に、被覆層の成形
品基材に対する密着性が優れた被覆成形品を得ることを
可能とする型内被覆成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、熱硬化性成形材料よりなる成形品
が、金属部品等の代替部材として工業部品等に広く用い
られている。中でも、上記熱硬化性成形材料として、シ
ート・モールディング・コンパウンド（以下、ＳＭＣと
略す。）又はバルク・モールディング・コンパウンド
（以下、ＢＭＣと略す。）が上記熱硬化性成形材料とし
て汎用されている。
が、金属部品等の代替部材として工業部品等に広く用い
られている。中でも、上記熱硬化性成形材料として、シ
ート・モールディング・コンパウンド（以下、ＳＭＣと
略す。）又はバルク・モールディング・コンパウンド
（以下、ＢＭＣと略す。）が上記熱硬化性成形材料とし
て汎用されている。
【０００３】しかしながら、ＳＭＣ又はＢＭＣを成形型
内で加熱・加圧成形して得られた成形品では、表面に気
孔、微小亀裂、ひけまたは起伏などの表面欠陥が発生し
がちであった。このような表面欠陥が存在している場
合、成形品に通常の方法によって塗装を行ったとして
も、十分な塗膜を形成することは難しい。
内で加熱・加圧成形して得られた成形品では、表面に気
孔、微小亀裂、ひけまたは起伏などの表面欠陥が発生し
がちであった。このような表面欠陥が存在している場
合、成形品に通常の方法によって塗装を行ったとして
も、十分な塗膜を形成することは難しい。
【０００４】従って、上記のような表面欠陥を隠蔽する
方法として、いわゆる型内被覆成形法が提案されてい
る。例えば、特開昭６１−２７３９２１号には、熱硬化
性成形材料を圧縮成形する際に、熱硬化性成形材料より
なる成形品基材が半硬化段階にあるときに、成形圧力を
超える注入圧で被覆材料を注入し、成形品基材表面上に
展延・硬化させることにより、被覆層を形成する方法が
開示されている。
方法として、いわゆる型内被覆成形法が提案されてい
る。例えば、特開昭６１−２７３９２１号には、熱硬化
性成形材料を圧縮成形する際に、熱硬化性成形材料より
なる成形品基材が半硬化段階にあるときに、成形圧力を
超える注入圧で被覆材料を注入し、成形品基材表面上に
展延・硬化させることにより、被覆層を形成する方法が
開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記型
内被覆成形法では、被覆材料を注入する際の注入圧に対
して熱硬化性成形材料よりなる成形品基材が耐え得る硬
度となるまで、被覆材料の注入を待たねばならなかっ
た。ところが、そのような状態となったころには、成形
品基材の被覆層を形成すべき表面が、完全硬化に近い状
態まで硬化した状態となることがあり、被覆材料を注入
したとしても、形成される被膜と成形品基材との密着性
が十分なものとはならないという問題があった。
内被覆成形法では、被覆材料を注入する際の注入圧に対
して熱硬化性成形材料よりなる成形品基材が耐え得る硬
度となるまで、被覆材料の注入を待たねばならなかっ
た。ところが、そのような状態となったころには、成形
品基材の被覆層を形成すべき表面が、完全硬化に近い状
態まで硬化した状態となることがあり、被覆材料を注入
したとしても、形成される被膜と成形品基材との密着性
が十分なものとはならないという問題があった。
【０００６】本発明は、上述した型内被覆成形法におけ
る欠点を解消するものであり、密着性の良好な被覆層を
形成し得る型内被覆成形法を提供することを目的とす
る。
る欠点を解消するものであり、密着性の良好な被覆層を
形成し得る型内被覆成形法を提供することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本願の請求項１に記載の
発明は、型内にて熱硬化性成形材料を加熱加圧し、該熱
硬化性成形材料からなる成形品基材が半硬化状態になっ
た後に、型を開いて型面と成形品基材の被覆されるべき
面との間に空隙を形成させた状態に１〜２０秒保持し、
しかる後、型を閉じ、被覆材料を成形圧よりも高い圧力
で型内の成形品基材表面に注入し、展延・硬化させるこ
とを特徴とする、型内被覆成形法である。
発明は、型内にて熱硬化性成形材料を加熱加圧し、該熱
硬化性成形材料からなる成形品基材が半硬化状態になっ
た後に、型を開いて型面と成形品基材の被覆されるべき
面との間に空隙を形成させた状態に１〜２０秒保持し、
しかる後、型を閉じ、被覆材料を成形圧よりも高い圧力
で型内の成形品基材表面に注入し、展延・硬化させるこ
とを特徴とする、型内被覆成形法である。
【０００８】また、請求項２に記載の発明は、型内にて
熱硬化性成形材料を加熱加圧し、該熱硬化性成形材料か
らなる成形品基材が半硬化状態になった後に、型内の成
形品基材の被覆されるべき表面上に気体を吹き込み、し
かる後、被覆材料を成形圧よりも高い圧力で型内の成形
品基材表面に注入し、展延・硬化させることを特徴とす
る、型内被覆成形法である。
熱硬化性成形材料を加熱加圧し、該熱硬化性成形材料か
らなる成形品基材が半硬化状態になった後に、型内の成
形品基材の被覆されるべき表面上に気体を吹き込み、し
かる後、被覆材料を成形圧よりも高い圧力で型内の成形
品基材表面に注入し、展延・硬化させることを特徴とす
る、型内被覆成形法である。
【０００９】請求項１，２に記載の発明は、上記構成を
有し、それによって上述した課題を達成することにおい
て共通するものである。以下、請求項１，２に記載の発
明の詳細を説明する。
有し、それによって上述した課題を達成することにおい
て共通するものである。以下、請求項１，２に記載の発
明の詳細を説明する。
【００１０】請求項１に記載の発明の特徴的工程 請求項１に記載の発明の特徴的工程は、型内被覆成形に
あたり、成形品基材が半硬化状態になった後に、型を開
いて型と成形品基材の被覆されるべき面との間に空隙を
形成させた状態に１〜２０秒間保持し、しかる後被覆材
料を注入することにある。この型を開くタイミングとし
ては、成形材料が半硬化状態に達した後であることが必
要である。ここで、半硬化状態に達したとは、熱硬化性
成形材料樹脂が型内に充填され、成形された後、型を開
いたとしても、該熱硬化性成形材料が成形型に応じた形
を維持し得る最低限の硬化状況に達している状態を示
す。熱硬化性成形材料が上記半硬化状態に達するまでの
時間は、熱硬化性成形材料樹脂の種類や配合されている
硬化剤（重合開始剤）の種類及び配合割合、成形品の肉
厚及び成形型の温度などの条件によって様々であるが、
一般的には、被覆材料の注入を行わない加熱・加圧成形
の場合の成形サイクルタイムの１／４〜１／３程度の時
間である。
あたり、成形品基材が半硬化状態になった後に、型を開
いて型と成形品基材の被覆されるべき面との間に空隙を
形成させた状態に１〜２０秒間保持し、しかる後被覆材
料を注入することにある。この型を開くタイミングとし
ては、成形材料が半硬化状態に達した後であることが必
要である。ここで、半硬化状態に達したとは、熱硬化性
成形材料樹脂が型内に充填され、成形された後、型を開
いたとしても、該熱硬化性成形材料が成形型に応じた形
を維持し得る最低限の硬化状況に達している状態を示
す。熱硬化性成形材料が上記半硬化状態に達するまでの
時間は、熱硬化性成形材料樹脂の種類や配合されている
硬化剤（重合開始剤）の種類及び配合割合、成形品の肉
厚及び成形型の温度などの条件によって様々であるが、
一般的には、被覆材料の注入を行わない加熱・加圧成形
の場合の成形サイクルタイムの１／４〜１／３程度の時
間である。
【００１１】また、型を開く時間は、熱硬化性成形材料
中の硬化剤の種類及び配合割合、成形品の肉厚及び成形
型温度などの条件によって異なるが、１〜２０秒程度必
要であり、好ましくは、３〜１０秒程度とされる。型を
開く時間が短すぎれば、被覆層の密着性を改善する効果
が得られず、また長すぎる場合には、成形材料の硬化が
遅くなりすぎ、成形サイクルが長くなり易くなる。
中の硬化剤の種類及び配合割合、成形品の肉厚及び成形
型温度などの条件によって異なるが、１〜２０秒程度必
要であり、好ましくは、３〜１０秒程度とされる。型を
開く時間が短すぎれば、被覆層の密着性を改善する効果
が得られず、また長すぎる場合には、成形材料の硬化が
遅くなりすぎ、成形サイクルが長くなり易くなる。
【００１２】請求項１に記載の発明のその他の工程につ
いては、従来より公知の型内被覆成形法に従って行い得
る。例えば、特開昭６１−２７３９２１号に開示されて
いる方法を利用し、ＳＭＣを１３０〜１６０℃の温度
で、４０〜１２０ｋｇ／ｃｍ2で数十秒〜数分間加熱・
加圧成形した後に、圧力を１０〜３０ｋｇ／ｃｍ2 に減
圧し、しかる後、上記のように型を開き１〜２０秒保持
した後、高圧注入機を用いて１００〜３００ｋｇ／ｃｍ
2 の注入圧で被覆材料を型内に注入し、再度３０〜１０
０ｋｇ／ｃｍ2 に増圧することにより被覆材料を展延・
硬化させる方法が一例として挙げられる。
いては、従来より公知の型内被覆成形法に従って行い得
る。例えば、特開昭６１−２７３９２１号に開示されて
いる方法を利用し、ＳＭＣを１３０〜１６０℃の温度
で、４０〜１２０ｋｇ／ｃｍ2で数十秒〜数分間加熱・
加圧成形した後に、圧力を１０〜３０ｋｇ／ｃｍ2 に減
圧し、しかる後、上記のように型を開き１〜２０秒保持
した後、高圧注入機を用いて１００〜３００ｋｇ／ｃｍ
2 の注入圧で被覆材料を型内に注入し、再度３０〜１０
０ｋｇ／ｃｍ2 に増圧することにより被覆材料を展延・
硬化させる方法が一例として挙げられる。
【００１３】請求項２に記載の発明の特徴的工程 請求項２に記載の発明では、型内被覆成形法において、
熱硬化性成形材料が半硬化状態になった後に、型内の成
形材料の被覆されるべき面上に気体が吹き込まれ、その
後で被覆材料が成形圧よりも高い圧力で注入される。熱
硬化性成形材料が半硬化状態に達したときとは、上述し
た請求項１に記載の発明の場合と同様に、熱硬化性成形
材料樹脂が型内に充満した後ゲル化し、気体を吹き込ん
でも気体が成形材料中に入り込んでしまわない最低限の
硬化状況に達している状況を示す。この半硬化状態に達
するまでの時間は、熱硬化性成形材料樹脂の種類や配合
されている硬化剤の種類及び配合割合、成形品の肉厚及
び成形型温度などの条件によって異なるが、一般的に
は、被覆材料の注入を行わない加熱・加圧成形の場合の
成形サイクルタイムの１／４〜１／３程度である。
熱硬化性成形材料が半硬化状態になった後に、型内の成
形材料の被覆されるべき面上に気体が吹き込まれ、その
後で被覆材料が成形圧よりも高い圧力で注入される。熱
硬化性成形材料が半硬化状態に達したときとは、上述し
た請求項１に記載の発明の場合と同様に、熱硬化性成形
材料樹脂が型内に充満した後ゲル化し、気体を吹き込ん
でも気体が成形材料中に入り込んでしまわない最低限の
硬化状況に達している状況を示す。この半硬化状態に達
するまでの時間は、熱硬化性成形材料樹脂の種類や配合
されている硬化剤の種類及び配合割合、成形品の肉厚及
び成形型温度などの条件によって異なるが、一般的に
は、被覆材料の注入を行わない加熱・加圧成形の場合の
成形サイクルタイムの１／４〜１／３程度である。
【００１４】また、上記気体を吹き込む時間について
も、型の大きさ、成形材料中の硬化剤（重合開始剤）の
種類及び配合割合、成形品の肉厚及び気体の圧力等の条
件によっても異なるが、１〜２０秒程度が好ましく、よ
り好ましくは３〜１０秒程度とされる。気体を吹き込む
時間が短すぎると、被覆層の密着性を改善する硬化が十
分に得られず、長すぎると、成形材料の硬化が遅くなり
すぎ、成形サイクルが長くなり易くなる。
も、型の大きさ、成形材料中の硬化剤（重合開始剤）の
種類及び配合割合、成形品の肉厚及び気体の圧力等の条
件によっても異なるが、１〜２０秒程度が好ましく、よ
り好ましくは３〜１０秒程度とされる。気体を吹き込む
時間が短すぎると、被覆層の密着性を改善する硬化が十
分に得られず、長すぎると、成形材料の硬化が遅くなり
すぎ、成形サイクルが長くなり易くなる。
【００１５】上記気体を吹き込む圧力としては、成形品
の形状、型の大きさ、型の構造、気体を吹き込む位置及
び成形圧力等の条件によっても異なるが、おおよその値
として、好ましくは１〜３０ｋｇ／ｃｍ2 であり、より
好ましくは３〜２０ｋｇ／ｃｍ2 とされる。気体を吹き
込む圧力が小さすぎると、気体が成形品基材と金型面と
の間に入りにくくなり、密着性を改善させる上で好まし
くなく、逆に大きすぎると金型を傾けてしまうことにな
るため、被覆材料の流れ方が悪くなり、被覆層を形成す
べき面の一部を被覆し得えなくることがあり、好ましく
ない。
の形状、型の大きさ、型の構造、気体を吹き込む位置及
び成形圧力等の条件によっても異なるが、おおよその値
として、好ましくは１〜３０ｋｇ／ｃｍ2 であり、より
好ましくは３〜２０ｋｇ／ｃｍ2 とされる。気体を吹き
込む圧力が小さすぎると、気体が成形品基材と金型面と
の間に入りにくくなり、密着性を改善させる上で好まし
くなく、逆に大きすぎると金型を傾けてしまうことにな
るため、被覆材料の流れ方が悪くなり、被覆層を形成す
べき面の一部を被覆し得えなくることがあり、好ましく
ない。
【００１６】上記気体としては、上述のような圧力及び
１００〜２００℃の温度条件下において安定な気体であ
れば、任意の気体を用いることができる。例えば、空
気、窒素、酸素、ヘリウム、キセノンもしくはアルゴン
などの気体又はこれらを混合してなる気体を用いること
ができる。
１００〜２００℃の温度条件下において安定な気体であ
れば、任意の気体を用いることができる。例えば、空
気、窒素、酸素、ヘリウム、キセノンもしくはアルゴン
などの気体又はこれらを混合してなる気体を用いること
ができる。
【００１７】また、気体を型内に吹き込む方法として
は、コンプレッサ等により加圧された気体を、型の食き
り部分より吹き込んだり、あるいは型にエアー弁を設
け、該エアー弁を介して成形品基材表面と成形型面との
間に吹き込んだりするなどの任意の方法を採用すること
ができる。
は、コンプレッサ等により加圧された気体を、型の食き
り部分より吹き込んだり、あるいは型にエアー弁を設
け、該エアー弁を介して成形品基材表面と成形型面との
間に吹き込んだりするなどの任意の方法を採用すること
ができる。
【００１８】請求項２に記載の発明において、上記工程
以外の他の工程は、従来より公知の型内被覆成形法に従
って行い得る。すなわち、例えば、特開昭６１−２７３
９２１号に開示されている方法を利用し、ＳＭＣを１３
０〜１６０℃、４０〜１２０ｋｇ／ｃｍ2 で数十秒〜数
分間加熱・加圧成形した後、圧力を１０〜３０ｋｇ／ｃ
ｍ2 に減圧した後、上記のように気体を吹き込み、しか
る後、高圧注入機を用いて１００〜３００ｋｇ／ｃｍ2
の注入圧で被覆材料を型内に注入し、再度３０〜１００
ｋｇ／ｃｍ2 に増圧することにより被覆材料を展延・硬
化させる方法が一例として挙げられる。
以外の他の工程は、従来より公知の型内被覆成形法に従
って行い得る。すなわち、例えば、特開昭６１−２７３
９２１号に開示されている方法を利用し、ＳＭＣを１３
０〜１６０℃、４０〜１２０ｋｇ／ｃｍ2 で数十秒〜数
分間加熱・加圧成形した後、圧力を１０〜３０ｋｇ／ｃ
ｍ2 に減圧した後、上記のように気体を吹き込み、しか
る後、高圧注入機を用いて１００〜３００ｋｇ／ｃｍ2
の注入圧で被覆材料を型内に注入し、再度３０〜１００
ｋｇ／ｃｍ2 に増圧することにより被覆材料を展延・硬
化させる方法が一例として挙げられる。
【００１９】熱硬化性成形材料 請求項１，２に記載の発明において熱硬化性成形材料に
用い得る熱硬化性樹脂としては、熱分解性のラジカル触
媒を用いて二重結合を開裂付加反応させて３次元網目構
造を形成することのできる、分子内に反応性二重結合を
持つ不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレート
（ビニルエステル）樹脂、ウレタンアクリレート樹脂な
どが挙げられる。これらの樹脂はそれぞれ単独で用いら
れても良いし、複数種を混合して用いられても良い。
用い得る熱硬化性樹脂としては、熱分解性のラジカル触
媒を用いて二重結合を開裂付加反応させて３次元網目構
造を形成することのできる、分子内に反応性二重結合を
持つ不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレート
（ビニルエステル）樹脂、ウレタンアクリレート樹脂な
どが挙げられる。これらの樹脂はそれぞれ単独で用いら
れても良いし、複数種を混合して用いられても良い。
【００２０】また、上記熱硬化性成形材料には低収縮剤
として、ポリ酢酸ビニル、ポリメチル（メタ）アクリレ
ート、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢
酸ビニルースチレン共重合体、ポリブタジエン、飽和ポ
リエステル類、飽和ポリエーテル類などのような熱可塑
性樹脂を必要に応じて適当量用いることができる。
として、ポリ酢酸ビニル、ポリメチル（メタ）アクリレ
ート、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢
酸ビニルースチレン共重合体、ポリブタジエン、飽和ポ
リエステル類、飽和ポリエーテル類などのような熱可塑
性樹脂を必要に応じて適当量用いることができる。
【００２１】上記熱硬化性成形材料には、目的及び用途
に応じて、充填剤として、炭酸カルシウム、重晶石（硫
酸バリウム）、石膏（硫酸カルシウム）、雲母、タルク
（滑石）、葉ろう石、カオリン、石英、長石、鋼玉（酸
化アルミニウム）、水酸化アルミニウム、（中空）ガラ
ス球、ガラス粉末などの天然もしくは人工の鉱物または
それらを処理、精製あるいは加工したもの、およびそれ
らの混合物を用いることができる。
に応じて、充填剤として、炭酸カルシウム、重晶石（硫
酸バリウム）、石膏（硫酸カルシウム）、雲母、タルク
（滑石）、葉ろう石、カオリン、石英、長石、鋼玉（酸
化アルミニウム）、水酸化アルミニウム、（中空）ガラ
ス球、ガラス粉末などの天然もしくは人工の鉱物または
それらを処理、精製あるいは加工したもの、およびそれ
らの混合物を用いることができる。
【００２２】また、上記充填剤の添加量としては、熱硬
化性樹脂１００重量部に対して、０〜３００重量部とす
ることが好ましい。添加量が３００重量部を越えると充
填剤を樹脂および単量体の中に均一に分散させることが
困難になり、また粘度が高くなりすぎるため、型内での
流動性が悪くなり、寸法安定性を得ることが困難にな
る。
化性樹脂１００重量部に対して、０〜３００重量部とす
ることが好ましい。添加量が３００重量部を越えると充
填剤を樹脂および単量体の中に均一に分散させることが
困難になり、また粘度が高くなりすぎるため、型内での
流動性が悪くなり、寸法安定性を得ることが困難にな
る。
【００２３】また、上記熱硬化性成形材料には、補強材
として、各種補強繊維、すなわちガラス繊維や炭素繊維
などを必要に応じて適当量加えることができる。
として、各種補強繊維、すなわちガラス繊維や炭素繊維
などを必要に応じて適当量加えることができる。
【００２４】さらに、上記熱硬化性成形材料には、必要
に応じて、スチレン、アルファメチルスチレン、ジビニ
ルベンゼン、ビニルトルエン、ジアリルフタレート、各
種アクリレートモノマー、各種メタクリレートモノマー
などの共重合性単量体；ケトンパーオキサイド類、ジア
シルパーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジ
アルキルパーオキサイド類、アルキルパーエステル類、
パーカーボネート類、パーオキシケタール類などの公知
の開始剤；ジメチルアニリン、ナフテン酸コバルトなど
の公知の硬化促進剤；パラベンゾキノンなどの重合禁止
剤；カーボンブラックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン
系顔料、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉など
の顔料；アゾ系染料やアントラキノン系、インジゴイド
系、スチルベン系などの染料；カーボンブラックなどの
導電性付与剤；乳化剤；ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸
類；脂肪族燐酸塩、レシチンなどの離型剤などを用途、
目的に応じて適当量加えることができる。
に応じて、スチレン、アルファメチルスチレン、ジビニ
ルベンゼン、ビニルトルエン、ジアリルフタレート、各
種アクリレートモノマー、各種メタクリレートモノマー
などの共重合性単量体；ケトンパーオキサイド類、ジア
シルパーオキサイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジ
アルキルパーオキサイド類、アルキルパーエステル類、
パーカーボネート類、パーオキシケタール類などの公知
の開始剤；ジメチルアニリン、ナフテン酸コバルトなど
の公知の硬化促進剤；パラベンゾキノンなどの重合禁止
剤；カーボンブラックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン
系顔料、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉など
の顔料；アゾ系染料やアントラキノン系、インジゴイド
系、スチルベン系などの染料；カーボンブラックなどの
導電性付与剤；乳化剤；ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸
類；脂肪族燐酸塩、レシチンなどの離型剤などを用途、
目的に応じて適当量加えることができる。
【００２５】上記のような各種材料を配合することによ
り得られた熱硬化性樹脂組成物は、従来より公知の方法
によってＳＭＣ又はＢＭＣの形態を持つ熱硬化性成形材
料として調製される。
り得られた熱硬化性樹脂組成物は、従来より公知の方法
によってＳＭＣ又はＢＭＣの形態を持つ熱硬化性成形材
料として調製される。
【００２６】被覆材料 また、請求項１，２の発明において被覆材料として用い
られる熱硬化性樹脂組成物には、熱硬化性成形材料用組
成物と同様の各種材料が適宜配合され得る。即ち、熱硬
化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアク
リレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂などが用いら
れ、必要に応じて各種共重合性モノマー、低収縮剤、各
種充填剤、着色剤、開始剤、添加剤等を加えることがで
きる。
られる熱硬化性樹脂組成物には、熱硬化性成形材料用組
成物と同様の各種材料が適宜配合され得る。即ち、熱硬
化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアク
リレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂などが用いら
れ、必要に応じて各種共重合性モノマー、低収縮剤、各
種充填剤、着色剤、開始剤、添加剤等を加えることがで
きる。
【００２７】
【作用】請求項１に記載の発明では、熱硬化性成形材料
が半硬化状態になった際に、１〜２０秒間型を開くこと
により、型面と成形品基材との間に空隙が形成された状
態におかれるため、成形品基材の被覆層が形成されるべ
き面における硬化の進行が遅らされる。従って、成形品
基材表面が確実に完全硬化に至らないうちに、被覆材料
を注入することができるので、被覆層と成形品基材との
密着性が高められる。
が半硬化状態になった際に、１〜２０秒間型を開くこと
により、型面と成形品基材との間に空隙が形成された状
態におかれるため、成形品基材の被覆層が形成されるべ
き面における硬化の進行が遅らされる。従って、成形品
基材表面が確実に完全硬化に至らないうちに、被覆材料
を注入することができるので、被覆層と成形品基材との
密着性が高められる。
【００２８】また、請求項２に記載の発明では、成形品
基材が半硬化状態になった後に、気体が型面と成形品基
材表面との間に吹き込まれることになるため、同様に成
形品基材の被覆層が形成されるべき面における硬化の進
行が遅らされる。従って、請求項１に記載の発明の場合
と同様に、成形品基材の被覆層を形成すべき面の表面が
完全硬化に至らないうちに被覆材料が注入されることに
なるため、被覆層の密着性が効果的に高められる。
基材が半硬化状態になった後に、気体が型面と成形品基
材表面との間に吹き込まれることになるため、同様に成
形品基材の被覆層が形成されるべき面における硬化の進
行が遅らされる。従って、請求項１に記載の発明の場合
と同様に、成形品基材の被覆層を形成すべき面の表面が
完全硬化に至らないうちに被覆材料が注入されることに
なるため、被覆層の密着性が効果的に高められる。
【００２９】
【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例および比較
例を挙げることにより、本発明を明らかにする。なお、
以下において、部は、特に断らない限り重量部を意味す
る。
例を挙げることにより、本発明を明らかにする。なお、
以下において、部は、特に断らない限り重量部を意味す
る。
【００３０】ＳＭＣの調製 下記の組成の材料を混合し、十分に攪拌したのち、ＳＭ
Ｃ含浸装置により、ガラス繊維（旭ファイバーグラス社
製ロービング、商品名：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを
長さ２５ｍｍに切断したもの）６０部に含浸させ、ＳＭ
Ｃを得た。
Ｃ含浸装置により、ガラス繊維（旭ファイバーグラス社
製ロービング、商品名：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを
長さ２５ｍｍに切断したもの）６０部に含浸させ、ＳＭ
Ｃを得た。
【００３１】１．不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタ
ル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約６０重量％をスチレ
ンモノマー約４０重量％に溶解したもの）７０部 ２．ポリスチレン系低収縮剤樹脂（ポリスチレン樹脂約
３０重量％をスチレンモノマー約７０重量％に溶解した
もの）３０部
ル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約６０重量％をスチレ
ンモノマー約４０重量％に溶解したもの）７０部 ２．ポリスチレン系低収縮剤樹脂（ポリスチレン樹脂約
３０重量％をスチレンモノマー約７０重量％に溶解した
もの）３０部
【００３２】３．炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：
日東粉化社製）１２０部 ４．硬化剤（カヤブチルＢ：化薬アクゾ社製、ターシャ
リーブチルパーオキソベンゾエート含有率９８重量％）
１部
日東粉化社製）１２０部 ４．硬化剤（カヤブチルＢ：化薬アクゾ社製、ターシャ
リーブチルパーオキソベンゾエート含有率９８重量％）
１部
【００３３】５．増粘剤（酸化マグネシウム粉末、キョ
ーワマグ１５０：協和化学工業社製）１部 ６．内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
５部
ーワマグ１５０：協和化学工業社製）１部 ６．内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
５部
【００３４】被覆材料の調製 １．不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタル酸系の飽和
ポリエステル樹脂液約６０重量％をスチレンモノマー約
４０重量％に溶解したもの）１００部 ２．炭酸カルシウム（ＮＳ−１００）１００部 ３．硬化剤（カヤブチルＢ）１部 以上の材料を混合し、十分に攪拌・混練し、被覆材料を
得た。
ポリエステル樹脂液約６０重量％をスチレンモノマー約
４０重量％に溶解したもの）１００部 ２．炭酸カルシウム（ＮＳ−１００）１００部 ３．硬化剤（カヤブチルＢ）１部 以上の材料を混合し、十分に攪拌・混練し、被覆材料を
得た。
【００３５】成形方法 上記のようにして得たＳＭＣ及び被覆材料を用い、以下
の手順で成形を行った。上型を１５０℃、下型を１５０
℃に加熱した３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形の平板状の金
型内に上記ＳＭＣを約７００ｇチャージし（これは、約
４ｍｍの厚みに相当する）、図１に示す圧力Ｐ1 （ｋｇ
／ｃｍ2 ）でＴ1 秒間加圧成形した。
の手順で成形を行った。上型を１５０℃、下型を１５０
℃に加熱した３０ｃｍ×３０ｃｍの正方形の平板状の金
型内に上記ＳＭＣを約７００ｇチャージし（これは、約
４ｍｍの厚みに相当する）、図１に示す圧力Ｐ1 （ｋｇ
／ｃｍ2 ）でＴ1 秒間加圧成形した。
【００３６】しかる後、実施例１〜６及び比較例１で
は、上型を１ｍｍ上昇させ、その位置にＴ2 秒間保持し
た。しかる後、型を閉め、成形圧をＰ2 （ｋｇ／ｃ
ｍ2 ）としてＴ3 秒保持した後、成形圧力をＰ3 （ｋｇ
／ｃｍ2 ）とし、成形材料の一辺の中央に取り付けた注
入機（モレル社製）から上記被覆材料１０ｍｌを注入し
た。次に、成形圧をＰ4 （ｋｇ／ｃｍ2 ）に昇圧し、Ｔ
4 秒間加熱・加圧することにより被覆材料を成形品基材
表面に展延・硬化させ、被覆層を形成した。次に、型を
開いて脱型し、表面が厚み約１００μｍの被覆層で被覆
された成形品を得た。なお、比較例１では、Ｔ2 ＝０と
した。
は、上型を１ｍｍ上昇させ、その位置にＴ2 秒間保持し
た。しかる後、型を閉め、成形圧をＰ2 （ｋｇ／ｃ
ｍ2 ）としてＴ3 秒保持した後、成形圧力をＰ3 （ｋｇ
／ｃｍ2 ）とし、成形材料の一辺の中央に取り付けた注
入機（モレル社製）から上記被覆材料１０ｍｌを注入し
た。次に、成形圧をＰ4 （ｋｇ／ｃｍ2 ）に昇圧し、Ｔ
4 秒間加熱・加圧することにより被覆材料を成形品基材
表面に展延・硬化させ、被覆層を形成した。次に、型を
開いて脱型し、表面が厚み約１００μｍの被覆層で被覆
された成形品を得た。なお、比較例１では、Ｔ2 ＝０と
した。
【００３７】また、実施例７〜１２では、図２に示すＰ
1 の圧力でＴ1 秒間加圧成形した後、成形機の出力はそ
のままの状態で、上金型の中央部に取付けられたエア弁
より、Ｐa （ｋｇ／ｃｍ2 ）の圧力の圧縮空気をＴ2 秒
間吹き込んだ。しかる後、Ｔ 3 秒間保持した後、成形圧
力をＰ3 （ｋｇ／ｃｍ2 ）とし、成形材料の一辺の中央
に取り付けた注入機（モレル社製）から上記被覆材料１
０ｍｌを注入し、成形圧力をＰ4 （ｋｇ／ｃｍ2 ）に昇
圧し、Ｔ4 秒間加熱・加圧することにより、成形品基材
表面に上記被覆材料を展延・硬化させて被覆層を形成し
た。しかる後、型を開いて脱型し、表面が厚み約１００
μｍの被覆層で被覆された成形品を得た。なお、比較例
２では、上記圧縮空気を吹き込まなかったことを除いて
は、同様にして成形を行った。
1 の圧力でＴ1 秒間加圧成形した後、成形機の出力はそ
のままの状態で、上金型の中央部に取付けられたエア弁
より、Ｐa （ｋｇ／ｃｍ2 ）の圧力の圧縮空気をＴ2 秒
間吹き込んだ。しかる後、Ｔ 3 秒間保持した後、成形圧
力をＰ3 （ｋｇ／ｃｍ2 ）とし、成形材料の一辺の中央
に取り付けた注入機（モレル社製）から上記被覆材料１
０ｍｌを注入し、成形圧力をＰ4 （ｋｇ／ｃｍ2 ）に昇
圧し、Ｔ4 秒間加熱・加圧することにより、成形品基材
表面に上記被覆材料を展延・硬化させて被覆層を形成し
た。しかる後、型を開いて脱型し、表面が厚み約１００
μｍの被覆層で被覆された成形品を得た。なお、比較例
２では、上記圧縮空気を吹き込まなかったことを除いて
は、同様にして成形を行った。
【００３８】上記圧力Ｐ1 〜Ｐ4 及びＰa 並びに時間Ｔ
1 〜Ｔ4 は、それぞれ、実施例１〜１２及び比較例１，
２について、下記の表に示すとおりに設定した。
1 〜Ｔ4 は、それぞれ、実施例１〜１２及び比較例１，
２について、下記の表に示すとおりに設定した。
【００３９】評価方法（碁盤目密着試験） 上記のようにして得られた被覆層付き成形品の表面にカ
ッターナイフを用い、２ｍｍの間隔をおいて平行に１１
本の成形品基材に達する直線を引き、該直線に直交する
１１本の直線を同様に引き、碁盤目状部分を形成した。
そして、碁盤目状の部分に粘着テープ（積水化学工業社
製、商品面：セロテープ）を貼り付けた後、引き剥が
し、被覆層が剥離されていない碁盤目の枡残存割合（碁
盤目の枡の数１００個当たりの被覆層の残されている碁
盤目の枡の数）を調べた。
ッターナイフを用い、２ｍｍの間隔をおいて平行に１１
本の成形品基材に達する直線を引き、該直線に直交する
１１本の直線を同様に引き、碁盤目状部分を形成した。
そして、碁盤目状の部分に粘着テープ（積水化学工業社
製、商品面：セロテープ）を貼り付けた後、引き剥が
し、被覆層が剥離されていない碁盤目の枡残存割合（碁
盤目の枡の数１００個当たりの被覆層の残されている碁
盤目の枡の数）を調べた。
【００４０】実施例１〜６ 下記の表１に示すように、Ｐ1 〜Ｐ4 及び時間Ｔ1 〜Ｔ
4 を設定して、上記の成形方法で成形を行い、かつ碁盤
目密着試験により評価した。結果を下記の表１に併せて
示す。表１から明らかなように、実施例１〜６では、碁
盤目密着試験の結果、被覆層が剥離している部分が存在
せず、従って被覆層の密着性が良好であることが確かめ
られた。
4 を設定して、上記の成形方法で成形を行い、かつ碁盤
目密着試験により評価した。結果を下記の表１に併せて
示す。表１から明らかなように、実施例１〜６では、碁
盤目密着試験の結果、被覆層が剥離している部分が存在
せず、従って被覆層の密着性が良好であることが確かめ
られた。
【００４１】比較例１ 下記の表１に示すように、圧力Ｐ1 〜Ｐ4 及び時間Ｔ1
〜Ｔ4 を設定して、上述の成形方法に従って成形を行っ
たところ、すなわち型を開けることなく成形を行ったと
ころ、碁盤目密着試験において、被覆層が剥離されてい
なかった枡の数の割合は２７／１００個であり、被覆層
の密着性はかなり低かった。
〜Ｔ4 を設定して、上述の成形方法に従って成形を行っ
たところ、すなわち型を開けることなく成形を行ったと
ころ、碁盤目密着試験において、被覆層が剥離されてい
なかった枡の数の割合は２７／１００個であり、被覆層
の密着性はかなり低かった。
【００４２】実施例７〜１２ 上述した成形方法に従って、かつ下記の表２に示す圧力
Ｐ1 〜Ｐ4 及びＰa 並びに時間Ｔ1 〜Ｔ4 を設定して被
覆層付き成形品を得た。また、上記碁盤目密着試験によ
り評価したところ、下記の表２に示す結果が得られた。
表２から明らかなように、実施例７〜１２では、被覆層
の密着性が良好であることがわかる。
Ｐ1 〜Ｐ4 及びＰa 並びに時間Ｔ1 〜Ｔ4 を設定して被
覆層付き成形品を得た。また、上記碁盤目密着試験によ
り評価したところ、下記の表２に示す結果が得られた。
表２から明らかなように、実施例７〜１２では、被覆層
の密着性が良好であることがわかる。
【００４３】比較例２ 下記の表２に示すように、圧力Ｐ1 〜Ｐ4 並びに時間Ｔ
1 〜Ｔ4 を設定し、上記成形方法に従って成形を行っ
た。すなわち、比較例２では、気体を吹き込むことなく
成形を行った。得られた被覆層成形品について、上記と
同様に碁盤目密着試験を行ったところ、表２に示す結果
が得られた。表２から明らかなように、比較例２では、
被覆層が剥離していない碁盤目の枡の数は２７／１００
個と、被覆層の密着性が非常に低いことがわかる。
1 〜Ｔ4 を設定し、上記成形方法に従って成形を行っ
た。すなわち、比較例２では、気体を吹き込むことなく
成形を行った。得られた被覆層成形品について、上記と
同様に碁盤目密着試験を行ったところ、表２に示す結果
が得られた。表２から明らかなように、比較例２では、
被覆層が剥離していない碁盤目の枡の数は２７／１００
個と、被覆層の密着性が非常に低いことがわかる。
【００４４】
【表１】
【００４５】
【表２】
【００４６】
【発明の効果】請求項１に記載の発明では、成形品基材
が半硬化状態になった際に、型を開けて被覆層が形成さ
れるべき成形品基材面上に空隙が形成され、その状態で
１〜２０秒間維持される。従って、被覆層が形成される
べき表面の硬化の進行が遅らされることになるため、表
面が完全硬化に至らないうちに被覆材料が注入される。
よって、被覆層と成形品基材との密着性が効果的に高め
られる。
が半硬化状態になった際に、型を開けて被覆層が形成さ
れるべき成形品基材面上に空隙が形成され、その状態で
１〜２０秒間維持される。従って、被覆層が形成される
べき表面の硬化の進行が遅らされることになるため、表
面が完全硬化に至らないうちに被覆材料が注入される。
よって、被覆層と成形品基材との密着性が効果的に高め
られる。
【００４７】同様に請求項２に記載の発明においても、
成形品基材が半硬化状態になった後に、気体が成形品基
材表面上に吹き込まれ、それによって、成形品基材の被
覆層を形成すべき面が金型面からわずかに離されること
になり、成形品基材表面の硬化の進行が遅らされる。従
って、確実に成形品基材の被覆層が成形されるべき面が
完全硬化に至らないうちに、被覆材料を注入することが
できる。よって、被覆層と成形品基材との密着性が効果
的に高められる。
成形品基材が半硬化状態になった後に、気体が成形品基
材表面上に吹き込まれ、それによって、成形品基材の被
覆層を形成すべき面が金型面からわずかに離されること
になり、成形品基材表面の硬化の進行が遅らされる。従
って、確実に成形品基材の被覆層が成形されるべき面が
完全硬化に至らないうちに、被覆材料を注入することが
できる。よって、被覆層と成形品基材との密着性が効果
的に高められる。
【００４８】従って、請求項１，２の発明によれば、被
覆層の成形品基材に対する密着性が良好な被覆層付き成
形品を型内被覆成形法により提供することができる。
覆層の成形品基材に対する密着性が良好な被覆層付き成
形品を型内被覆成形法により提供することができる。
【図１】実施例１〜６及び比較例１におけるプレスパタ
ーンを説明するための図。
ーンを説明するための図。
【図２】実施例７〜１２及び比較例２におけるプレスパ
ターンを説明するための図。
ターンを説明するための図。
Claims (2)
- 【請求項１】 型内にて熱硬化性成形材料を加熱加圧
し、該熱硬化性成形材料からなる成形品基材が半硬化状
態になった後に、型を開いて型面と成形品基材の被覆さ
れるべき面との間に空隙を形成させた状態に１〜２０秒
保持し、しかる後、型を閉じ、被覆材料を成形圧よりも
高い圧力で型内の成形品基材表面に注入し、展延・硬化
させることを特徴とする、型内被覆成形法。 - 【請求項２】 型内にて熱硬化性成形材料を加熱加圧
し、該熱硬化性成形材料からなる成形品基材が半硬化状
態になった後に、型内の成形品基材の被覆されるべき面
上に気体を吹き込み、しかる後、被覆材料を成形圧より
も高い圧力で型内の成形品基材表面に注入し、展延・硬
化させることを特徴とする、型内被覆成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3818193A JPH06246763A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 型内被覆成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3818193A JPH06246763A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 型内被覆成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246763A true JPH06246763A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=12518221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3818193A Pending JPH06246763A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 型内被覆成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06246763A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10053365B4 (de) * | 1999-10-29 | 2008-09-25 | Ykk Corp. | Drehverschluß |
-
1993
- 1993-02-26 JP JP3818193A patent/JPH06246763A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10053365B4 (de) * | 1999-10-29 | 2008-09-25 | Ykk Corp. | Drehverschluß |
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