JPH0624879B2 - プリントヘツドの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、複数の印字ワイヤをそれぞれ駆動する複数の
アーマチュアが略同一円周上で所定の間隔をおいて放射
状に配置され、その各アーマチュアが、不作動時には弾
性部材の弾性力に抗して所定のストッパ部材に係合され
ることにより、前記弾性部材に所定の弾性エネルギーを
蓄えられるように変位した状態に保持され、作動時には
その保持が解放されて前記弾性エネルギーにより印字動
作が行われるように構成されたプリントヘッドの製造方
法に係り、特にアーマチュア体の加工方法に関する。

［従来技術］ 従来、この種のプリントヘッドの製造方法は、例えば特
願昭５９−２５６２５１号に記載されているように、各
アーマチュアを、不作動時と同様の状態、つまり、それ
自体の弾性力に抗して所定の弾性エネルギーが蓄えられ
るように変形した状態に保持し、各アーマチュアの所定
のストッパに係合される係合面を、放電加工により表面
加工していた。この製造方法により、各アーマチュアの
係合時がすべて同一平面に形成されるため、不作動時に
おいてストッパに係合された各アーマチュアが有する弾
性エネルギーはすべて同一となり、作動時における印字
ワイヤの印字圧力が均一となった。

［発明が解決しようとする問題点］ ところで、放電加工により加工された各アーマチュアの
係合面はその表面粗さが粗く、これにより係合面と係合
するストッパが摩耗し、プリントヘッドの寿命を低下さ
せた。

また、放電加工時に溶解除去されたもの、即ち放電スプ
ラッシュと呼ばれる微粒子が、アーマチュアの側面等に
付着する。付着した放電スプラッシュを作業者は工具等
を用いて除去するため、その作業に時間がかかり、プリ
ントヘッドの製造時間を長くする原因となった。更に、
この放電スプラッシュはプリントヘッドの駆動時に振動
や磁力の作用により、アーマチュアの係合面とストッパ
との間に入り込む。その結果、ストッパの摩耗量を増加
させ、プリントヘッドの寿命を更に低下させた。

［発明の目的］ 本発明は、上記従来の問題点を解決して、プリントヘッ
ドの製造時間を短縮するとともにプリントヘッドの寿命
を向上させることを目的とし、また研削加工時に各アー
マチュアに作用する負荷を均一化してプリントヘッドの
寿命の一層の向上を図ることを目的とする。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は上記目的を達成するために、弾性部材の弾性力
に抗して各アーマチュアに押圧力を加え、各アーマチュ
アを不動作時と同様の状態となるように保持し、その状
態の各アーマチュアを回転しながら、所定のストッパ部
材に係合されるアーマチュアの係合面を、回転する研削
部材により研削加工する製造方法を採る。

［作用］ 上記製造方法により本発明は、放電スプラッシュを発生
することなく研削部材によりアーマチュアの係合面を研
削するので、係合面の表面粗さが向上する。この結果、
表面粗さや放電スプラッシュによる摩耗を減少すること
ができる。

また、放射状に配置された複数のアーマチュアが回転し
ながら研削部材と接するので、各アーマチュアに対する
研削方向が順次変わる。この結果、研削時の負荷が多く
の方向からアーマチュアに作用することになり、アーマ
チュアを支持する弾性部材のうち特定のものだけに過負
荷が作用して変形したり寿命を縮めてしまうことがな
い。しかもこれにより研削加工中における弾性部材の反
作用が均一になり、各アーマチュアの係合面をほぼ均一
に研削加工できる。

［実施例］ 本発明を具体化した一実施例を第１図を参照して説明す
る。

本実施例において製造されるプリントヘッド１０は例え
ば第２図に示されるように、フレーム１１が偏平な円形
容器状をなす後部ヨーク１２と円板状をなす前部ヨーク
１３とからなり、これらの後部ヨーク１２と前部ヨーク
１３との間には、円環状をなす永久磁石１４及びスペー
サ部材１５が介装されている。また前部ヨーク１３の前
面には多数のガイド孔１６ａが配列されたガイド体１６
が取付けられている。

前記前部ヨーク１３とスペーサ部材１５との間におい
て、アーマチュア体１８が略同一円周上で所定の間隔を
おいて放射方向へ並んだ状態でねじ固定されている。各
アーマチュア体１８は、基端部が前記前部ヨーク１３と
スペーサ部材１５の間にねじ１９ａにて固定されるホル
ダ１９と、先端に印字ワイヤ２２が口一付けされたワイ
ヤアーム２１を接着したアーマチュア２０と、前記ホル
ダ１９及びアーマチュア２０に口一付け接合され、アー
マチュア２０を弾性力によりその軸線と直交する方向
（第２図の左右方向）へ回動させるトーシヨンばね２３
とから構成されている。

前記アーマチュア２０にそれぞれ対応する多数個の電磁
石２５は、後部ヨーク１２に突設され先端が対応するア
ーマチュア２０の係合面２０ａに対向してストッパ部材
を構成するコア２６と、このコア２６に巻装された励磁
コイル２７とから構成されている。

このようなプリントヘッドにおいて、常に永久磁石１
４、スペーサ部材１５、ホルダ１９、アーマチュア２
０、コア２６及び後部ヨーク１２からなる磁路が形成さ
れており、前記アーマチュア２０はこの磁路によりコア
２６の先端に吸着される。このことによりホルダ１９と
アーマチュア２０との間に介在するトーシヨンばね２３
が第２図の左方向へねじられ、弾性エネルギーが蓄えら
れる。そして、電磁石２５の励磁コイル２７にパルス電
圧が印加されると、電磁石２５は永久磁石１４の磁力を
打消す磁力を発生し、この電磁石２５に対応するアーマ
チュア２０がトーシヨンばね２３に蓄えられた弾性エネ
ルギーの解放による弾性力によって第２図の右方向へ回
動する。アーマチュア２０の回動によりワイヤアーム２
２を介して印字ワイヤ２２が第２図の右方向へ移動し、
印字動作を行うようになっている。

第１図は前記プリントヘッド１０の前部フレーム１３、
ガイド体１６、アーマチュア体１８からなる被加工体３
０が装着された研削加工機の治具の断面図が示されてい
る。この治具本体３１は円筒状に形状されており、その
内側面上方には突起３２が設けられている。この突起３
２により、治具本体３１の下方より挿入された被加工体
３０の被加工面が治具本体３１の上面より第１図の上方
へ突出するように、被加工体３０の位置決めがなされ
る。

また、治具本体３１の内側面には２個の溝３３が互いに
対向する位置に設けられており、この溝３３にはワイヤ
押上げ板３４が治具本体３１の下方より挿着される。ワ
イヤ押上げ板３４は長方形の板状をなし、その両端には
透孔３５が穿設されている。この透孔３５に挿通された
段ねじ３６にてワイヤ押上げ板３４は治具本体３１に固
定され、被加工体３０の印字ワイヤ２２を第１図の上方
へ押圧してアーマチュア体を前記不作動時と同様の状態
に保持する。

更に、治具本体３１はその下端を研削チヤック３７に嵌
合されている。この研削チヤック３７は図示しない駆動
装置に接続されており、研削加工作業時に低速度で回転
される。

治具本体３１に装着された被加工体３０と対向するよう
に研削砥石４０が配置されている。この研削砥石４０
は、砥粒を結合するのに弾性を有する結合材を用いた弾
性砥石が使用され、第１図に示すとおりその回転軸線と
ほぼ直交する平側面４０ａにて加工面であるアーマチュ
ア２０の係合面２０ａを研削するように、図示しない駆
動装置に接続されている。そして、研削砥石４０は研削
加工作業時に、前記研削チヤック３７と同方向に高速度
で回転される。

尚、研削砥石４０の平側面４０ａを使用する研削加工は
クリープフィード研削と呼ばれ、本実施例では、被加工
体３０と研削砥石４０を同方向に回転させるため、その
研削抵抗は小さくなる。

次に、アーマチュア体１８の加工方法について説明す
る。

治具本体３１の下方より被加工体３０の前部ヨーク１３
の円周部が突起３２に当接するまで挿入する。次に、ワ
イヤ押上げ板３４を溝３３に沿って挿入し、透孔３５に
挿通された段ねじ３６にて治具本体３１に固定する。治
具本体３１とワイヤ押上げ板３４により印字ワイヤ２２
が第１図の上方に押上げられて、アーマチュア体が不作
動時と同様の状態に保持される。このように、被加工体
３０及びワイヤ押上げ板３４を装着した治具本体３１は
研削チヤック３７に嵌合され、一方、研削砥石４０が研
削チヤック３７と対向する位置に配置される。

この状態に保持したまま、研削加工機のスイッチをオン
にすると、研削チヤック３７は低速で、研削砥石４０は
高速で、共に同方向に回転し始める。そして、研削砥石
４０が第１図の下方に移動して、アーマチュア２０の係
合面２０ａの表面を研削加工する。この研削加工時間は
通常５分程度でよい。またこの研削加工中、多数のアー
マチュア２０はその配列円方向に回転しているから、砥
石４０による研削方向が順次変わる。このため、アーマ
チュアに対する研削時の負荷が、研削面と平行なほぼあ
らゆる方向から作用することになり、アーマチュアを支
持するトーションばね２３のうち特定のものだけに過負
荷が作用して変形したり寿命を縮めてしまうことがな
い。しかもこれにより研削加工中におけるトーションば
ね２３の反作用が各アーマチュアについて均一になるか
ら、各アーマチュアの研削加工面をほぼ均一にできる。

研削加工が終了後、この加工中に生じた削り粉をエアー
を用いて吹き飛ばした後、治具本体３１を研削チヤック
３７から取外して被加工体３０を取り出せば加工作業が
終了する。

このように研削加工された各アーマチュア体１８はワイ
ヤ押上げ板３４により、不作動時と同様の状態でコア２
６との係合面２０ａが形成されるため、アーマチュア２
０がコア２６に吸引された時、各アーマチュア体１８が
同一の弾性エネルギーを有することになり、印字動作が
行われる際、印字ワイヤ２２の印字圧力が均一となる。

また、研削加工により形成された係合面２０ａはその表
面粗さが放電加工によるものと比べ1/10程度になるの
で、係合面２０ａと係合するコアの摩耗量が減少しプリ
ントヘッドの寿命が延びる。

研削加工時に放電スプラッシュは発生しないが研削砥石
による削り粉が生じる。しかし、この削り粉はエアーに
より吹き飛ばすことができ、放電スプラッシュのように
工具を用いて除去する作業が不要となる。その結果、加
工時間を1/10程度に短縮することができる。

［発明の効果］ 以上詳述したように本発明は、各アーマチュアの係合面
を回転する研削部材で研削加工することにより、前記係
合面の表面粗さが向上し、且つ放電スプラッシュも発生
しない。従って、ストッパ部材の摩耗量が減少し、プリ
ントヘッドの寿命が向上する。また、製造工程において
放電スプラッシュを除去する必要がないので、製造時間
も短縮できる。さらに放射状に配置された複数のアーマ
チュアが回転しながら研削部材と接するので、研削時に
アーマチュアに作用する負荷が順次その方向を変えると
ともに各アーマチュアに均一に作用する。この結果、ア
ーマチュアを支持する弾性部材のうち特定のものだけに
過負荷が作用して変形したり、寿命を縮めてしまうこと
がない。しかもこれにより研削加工中における弾性部材
の反作用が均一になり、各アーマチュアの係合面をほぼ
均一に研削加工できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は研削加工用治具の断面図、第２図はプリントヘ
ッドの不作動状態を示す断面図である。 図中、１８はアーマチュア体、２０ａは係合面、２２は
印字ワイヤ、２３はトーションばね（弾性部材）、２６
はコア（ストッパ部材）である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の印字ワイヤ（２２）をそれぞれ駆動
   する複数のアーマチュア（２０）が略同一円周上で所定
   の間隔をおいて放射状に配置され、その各アーマチュア
   （２０）が不作動時には弾性部材（２３）の弾性力に抗
   して所定のストッパ部材（２６）に係合されることによ
   り、前記弾性部材（２３）に所定の弾性エネルギーが蓄
   えられるように変位した状態に保持され、作動時にはそ
   の保持が解放されて前記弾性エネルギーにより印字動作
   が行われるように構成されたプリントヘッドにおいて、 前記弾性部材（２３）の弾性力に抗して前記各アーマチ
   ュア（２０）に押圧力を加え、各アーマチュア（２０）
   を前記不動作時と同様の状態となるように保持し、その
   状態の各アーマチュア（２０）を回転しながら、前記ス
   トッパ部材（２６）に係合されるアーマチュア（２０）
   の係合面（２０ａ）を、回転する研削部材（４０）によ
   り研削加工することを特徴とするプリントヘッドの製造
   方法。
2. 【請求項２】前記研削部材（４０）は、回転軸線と略直
   交する平側面（４０ａ）をアーマチュア（２０）の係合
   面（２０ａ）と対向させて、その係合面（２０ａ）を研
   削加工することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
   のプリントヘッドの製造方法。