JPH06287865A - ゴム補強用繊維 - Google Patents
ゴム補強用繊維Info
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- JPH06287865A JPH06287865A JP7581793A JP7581793A JPH06287865A JP H06287865 A JPH06287865 A JP H06287865A JP 7581793 A JP7581793 A JP 7581793A JP 7581793 A JP7581793 A JP 7581793A JP H06287865 A JPH06287865 A JP H06287865A
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- Japan
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- acid
- fiber
- rubber
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- adhesion
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高温・高歪下での連続使用に対して接着劣化
や繊維強度の低下の少ないゴム補強用繊維を提供するこ
と。 【構成】 接着剤処理を施した繊維材料にジカルボン酸
類の少なくとも１種を付着させてなるゴム補強用繊維ま
たは繊維材料をジカルボン酸類の少なくとも１種を含有
する接着剤で処理してなるゴム補強用繊維。
や繊維強度の低下の少ないゴム補強用繊維を提供するこ
と。 【構成】 接着剤処理を施した繊維材料にジカルボン酸
類の少なくとも１種を付着させてなるゴム補強用繊維ま
たは繊維材料をジカルボン酸類の少なくとも１種を含有
する接着剤で処理してなるゴム補強用繊維。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はゴム補強用繊維、詳しく
は、ポリエステル繊維材料からなり、高温・高歪下にお
いても接着劣化をすくなくした新規なゴム補強用繊維に
関する。
は、ポリエステル繊維材料からなり、高温・高歪下にお
いても接着劣化をすくなくした新規なゴム補強用繊維に
関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリエチレンテレフタレートを代表とす
る主鎖中にエステル結合を有する線状高分子であるポリ
エステル材料は、汎用の高分子材料の中では初期弾性率
の高さ、優れた熱時寸法安定性を有しており、また、コ
ストパフォーマンスが優れていることからフィラメント
糸状・コード・ケーブル・コード織物・帆布などの形態
でタイヤ・ベルト・空気バネ・ゴムホース等のゴム物品
の補強材料として極めて有用である。しかしながら、こ
れらのゴム物品の補強材料としてポリエステル繊維を使
用する場合、ポリエステル繊維材料は構造的に緻密であ
りかつ官能基が少ないためにナイロン・レーヨン等の材
料とゴムとを良好に接着させることができるレゾルシン
・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスから成
るＲＦＬ液では殆ど接着が得られない。このため古くは
ポリエステル表面をアルカリ・アミン処理し表面に−Ｏ
Ｈ，−ＣＯＯＨ，−ＮＨ2 等の活性基を増加させる方法
が取られたが、この処理を行ったポリエステル繊維は強
度劣化が生じると言う問題点がある。
る主鎖中にエステル結合を有する線状高分子であるポリ
エステル材料は、汎用の高分子材料の中では初期弾性率
の高さ、優れた熱時寸法安定性を有しており、また、コ
ストパフォーマンスが優れていることからフィラメント
糸状・コード・ケーブル・コード織物・帆布などの形態
でタイヤ・ベルト・空気バネ・ゴムホース等のゴム物品
の補強材料として極めて有用である。しかしながら、こ
れらのゴム物品の補強材料としてポリエステル繊維を使
用する場合、ポリエステル繊維材料は構造的に緻密であ
りかつ官能基が少ないためにナイロン・レーヨン等の材
料とゴムとを良好に接着させることができるレゾルシン
・ホルムアルデヒド初期縮合物とゴムラテックスから成
るＲＦＬ液では殆ど接着が得られない。このため古くは
ポリエステル表面をアルカリ・アミン処理し表面に−Ｏ
Ｈ，−ＣＯＯＨ，−ＮＨ2 等の活性基を増加させる方法
が取られたが、この処理を行ったポリエステル繊維は強
度劣化が生じると言う問題点がある。
【０００３】また、イソシアネート化合物、エポキシ化
合物によりポリエステル表面に水素結合能、あるいは一
次結合可能な官能基を有する化合物を導入し、その後Ｒ
ＦＬで処理する方法も取られているが、この様な処理を
行ったポリエステル繊維材料は硬化し製造上取扱いが困
難であり、更に最も重大な欠点としてはこれらのポリエ
ステル材料を高温度下・高歪下で使用した場合、急激な
接着劣化、繊維材料の強度劣化を起こすためこれらを補
強材として使用したゴム物品の製品寿命を著しく低下さ
せる事でである。、この理由としては、イソシアネート
化合物・エポキシ化合物がポリエステル表面で一次結合
していることにより表面で一種のグラフト重合体を形成
している事から高温使用下ではポリエステルの加水分
解、配合ゴム中の加硫剤残基によるアミノリシスなどに
よりこの部分が容易に接着破壊されること、また、高歪
下ではポリエステル内部と表面との大きな剛性差により
機械的入力に大して弱い事、などが挙げられる。
合物によりポリエステル表面に水素結合能、あるいは一
次結合可能な官能基を有する化合物を導入し、その後Ｒ
ＦＬで処理する方法も取られているが、この様な処理を
行ったポリエステル繊維材料は硬化し製造上取扱いが困
難であり、更に最も重大な欠点としてはこれらのポリエ
ステル材料を高温度下・高歪下で使用した場合、急激な
接着劣化、繊維材料の強度劣化を起こすためこれらを補
強材として使用したゴム物品の製品寿命を著しく低下さ
せる事でである。、この理由としては、イソシアネート
化合物・エポキシ化合物がポリエステル表面で一次結合
していることにより表面で一種のグラフト重合体を形成
している事から高温使用下ではポリエステルの加水分
解、配合ゴム中の加硫剤残基によるアミノリシスなどに
よりこの部分が容易に接着破壊されること、また、高歪
下ではポリエステル内部と表面との大きな剛性差により
機械的入力に大して弱い事、などが挙げられる。
【０００４】また、最近ではハロゲン化フェノール化合
物とホルムアルデヒドとレゾルシンの初期縮合物とゴム
ラテックスの混合物で処理する方法（特開平３−６４３
２８号公報）、カルボン酸系モノマー及びシアン化ビニ
ルモノマーを用いたラテックスを使用する方法（特開平
２−２６３８８３号公報）、現在広く使用されているビ
ニルピリジンラテックスをカルボキシル変成して用いる
方法（特開平２−２６４０７７号公報）、等様々な方法
が提案されているがいずれの方法でもその効果は満足で
きるものではない。
物とホルムアルデヒドとレゾルシンの初期縮合物とゴム
ラテックスの混合物で処理する方法（特開平３−６４３
２８号公報）、カルボン酸系モノマー及びシアン化ビニ
ルモノマーを用いたラテックスを使用する方法（特開平
２−２６３８８３号公報）、現在広く使用されているビ
ニルピリジンラテックスをカルボキシル変成して用いる
方法（特開平２−２６４０７７号公報）、等様々な方法
が提案されているがいずれの方法でもその効果は満足で
きるものではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近年、省エネルギーに
鑑みタイヤ等ゴム製品では軽量化の方向にあり、従来に
も増して機械的・熱的入力に対する安定性・破壊寿命の
向上が必要であり、ポリエステル繊維とゴム間の接着も
これらの入力に対して製品寿命が全うされる以上に十分
に安定かつ強固であることが必要である。すなわちゴム
補強用繊維に求められる特性としては高温・高歪下での
連続使用に対して接着劣化・繊維強度の劣化が少ないこ
とであり、本発明者は種々検討の結果、これらの特性と
りわけ、高温下での接着劣化を少なくできるゴム補強用
繊維を開発するに至った。本発明の目的は、従来から提
案されている処理方法及び処理された繊維の問題点を解
消することができ、特に高温・高歪下での連続使用に対
して接着劣化や繊維強度の低下の少ないゴム補強用繊維
を提供することである。
鑑みタイヤ等ゴム製品では軽量化の方向にあり、従来に
も増して機械的・熱的入力に対する安定性・破壊寿命の
向上が必要であり、ポリエステル繊維とゴム間の接着も
これらの入力に対して製品寿命が全うされる以上に十分
に安定かつ強固であることが必要である。すなわちゴム
補強用繊維に求められる特性としては高温・高歪下での
連続使用に対して接着劣化・繊維強度の劣化が少ないこ
とであり、本発明者は種々検討の結果、これらの特性と
りわけ、高温下での接着劣化を少なくできるゴム補強用
繊維を開発するに至った。本発明の目的は、従来から提
案されている処理方法及び処理された繊維の問題点を解
消することができ、特に高温・高歪下での連続使用に対
して接着劣化や繊維強度の低下の少ないゴム補強用繊維
を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者はゴム補強用繊
維における前記の問題点、とりわけ、高温下での接着劣
化に対しては繊維材料に酸を付着させることが有効であ
ることを見出だし、本発明に到達した。すなわち、本発
明は、接着剤処理を施した繊維材料にジカルボン酸類の
少なくとも１種を付着させてなるゴム補強用繊維または
繊維材料をジカルボン酸類の少なくとも１種を含有する
接着剤で処理してなるゴム補強用繊維を提供する。こゝ
で、該ジカルボン酸類は下記一般式（Ｉ）で表わされる
ものを用いるのが好ましい。一般式（Ｉ） ＨＯＯＣ−Ｒ−ＣＯＯＨ 一般式（Ｉ）において、Ｒは単結合、−ＣＨ2 −、
維における前記の問題点、とりわけ、高温下での接着劣
化に対しては繊維材料に酸を付着させることが有効であ
ることを見出だし、本発明に到達した。すなわち、本発
明は、接着剤処理を施した繊維材料にジカルボン酸類の
少なくとも１種を付着させてなるゴム補強用繊維または
繊維材料をジカルボン酸類の少なくとも１種を含有する
接着剤で処理してなるゴム補強用繊維を提供する。こゝ
で、該ジカルボン酸類は下記一般式（Ｉ）で表わされる
ものを用いるのが好ましい。一般式（Ｉ） ＨＯＯＣ−Ｒ−ＣＯＯＨ 一般式（Ｉ）において、Ｒは単結合、−ＣＨ2 −、
【化１】 を示し、Ｘ1 はＨ、ＣＨ3 、ＯＨもしくは塩素，臭素，
弗素などのハロゲン原子を示し、Ｘ2 はＨ、ＳＨ、ＯＨ
もしくは塩素，臭素，弗素などのハロゲン原子を示し、
Ｘ1 とＸ2 とは同じでも異なってもよい。Ｘ3 はＨもし
くはＣn Ｈ2n+1（ｎ≦２）を表わす。
弗素などのハロゲン原子を示し、Ｘ2 はＨ、ＳＨ、ＯＨ
もしくは塩素，臭素，弗素などのハロゲン原子を示し、
Ｘ1 とＸ2 とは同じでも異なってもよい。Ｘ3 はＨもし
くはＣn Ｈ2n+1（ｎ≦２）を表わす。
【０００７】上記一般式（Ｉ）で表されるジカルボン酸
類の具体例としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、
リンゴ酸、ブロモコハク酸、メルカプトコハク酸、イタ
コン酸、酒石酸、ジブロモコハク酸等の飽和脂肪族ジカ
ルボン酸、マレイン酸、フマル酸、メチルマレイン酸、
エチルマレイン酸、メサコン酸、エチルフマル酸等の不
飽和脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。
類の具体例としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、
リンゴ酸、ブロモコハク酸、メルカプトコハク酸、イタ
コン酸、酒石酸、ジブロモコハク酸等の飽和脂肪族ジカ
ルボン酸、マレイン酸、フマル酸、メチルマレイン酸、
エチルマレイン酸、メサコン酸、エチルフマル酸等の不
飽和脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。
【０００８】本発明に使用できるポリエステル繊維とし
ては主鎖中にエステル結合を有する線状高分子であり、
更に詳しくは、主鎖中の結合様式の２５％以上がエステ
ル結合様式であるものである。グリコール類としては、
エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレン
グリコール、メトキシポリエチレングリコール、ペンタ
エリスリトール等が挙げられる。一方ジカルボン酸類と
しては、テレフタル酸、イソフタル酸、及びそれらのジ
メチル体等のエステル化反応、あるいはエステル交換反
応によって縮合して得られる物である。最も代表的な繊
維材料はポリエチレンテレフタレートである。かかるポ
リエステル繊維材料は、コード、ケーブル、フィラメン
ト、フィラメントチップ、コード織物、帆布等のいずれ
の形態でもよい。また、本発明は上記のようなポリエス
テル繊維の他、レーヨン、ビニロン、６ナイロン、６６
ナイロン、４６ナイロン等の脂肪族ポリアミド繊維、パ
ラフェニレンテレフタルアミドに代表される芳香族ポリ
アミド繊維、カーボン繊維およびガラス繊維に代表され
る無機繊維等のゴム製品の補強用途に使用される全ての
繊維材料に使用することができる。これらの繊維材料に
ついてもその形態はコード、ケーブル、フィラメント、
フィラメントチップ、コード織物、帆布等のいずれでも
良い。本発明はタイヤ、コンベアベルト、ベルト、ホー
ス、空気バネ等のあらゆるゴム製品に適用する事ができ
る。
ては主鎖中にエステル結合を有する線状高分子であり、
更に詳しくは、主鎖中の結合様式の２５％以上がエステ
ル結合様式であるものである。グリコール類としては、
エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレン
グリコール、メトキシポリエチレングリコール、ペンタ
エリスリトール等が挙げられる。一方ジカルボン酸類と
しては、テレフタル酸、イソフタル酸、及びそれらのジ
メチル体等のエステル化反応、あるいはエステル交換反
応によって縮合して得られる物である。最も代表的な繊
維材料はポリエチレンテレフタレートである。かかるポ
リエステル繊維材料は、コード、ケーブル、フィラメン
ト、フィラメントチップ、コード織物、帆布等のいずれ
の形態でもよい。また、本発明は上記のようなポリエス
テル繊維の他、レーヨン、ビニロン、６ナイロン、６６
ナイロン、４６ナイロン等の脂肪族ポリアミド繊維、パ
ラフェニレンテレフタルアミドに代表される芳香族ポリ
アミド繊維、カーボン繊維およびガラス繊維に代表され
る無機繊維等のゴム製品の補強用途に使用される全ての
繊維材料に使用することができる。これらの繊維材料に
ついてもその形態はコード、ケーブル、フィラメント、
フィラメントチップ、コード織物、帆布等のいずれでも
良い。本発明はタイヤ、コンベアベルト、ベルト、ホー
ス、空気バネ等のあらゆるゴム製品に適用する事ができ
る。
【０００９】本発明において上記のジカルボン酸を接着
処理済みの繊維材料に付着させる方法としては、上記ジ
カルボン酸の水、または有機溶媒の溶液、あるいはアニ
オン系界面活性剤等を用いて、ボールミル、サンドミル
により作成した水分散液に繊維材料を浸せき後、乾燥さ
せる方法がある。この場合、乾燥は水または有機溶媒を
揮発させる目的で行うため、必ずしも加熱が必要なわけ
ではない。また、液体の酸であれば直接繊維材料にスプ
レーする、また固体の酸であれば、静電気により繊維材
料に付着させても構わない。さらには、酸を繊維材料に
直接加工できない場合には、酸を接着させたい配合ゴム
中に添加して、加硫することによっても同様の効果が得
られる。また別の態様としては、上記ジカルボン酸を接
着処理に用いる接着剤組成物に予め含有させておき、以
下常法に従がい繊維材料を処理することができる。例え
ば、上記のジカルボン酸の水溶液またはアニオン界面活
性剤を用いて調製した水分散液を接着剤組成物に添加
し、次いで繊維材料に接着処理を施す方法である。上記
のジカルボン酸（付着物質もしくは配合物質）の付着率
（付着物質の重量／接着剤組成物の重量）は一般的には
０．０５〜１９重量％の範囲とし、好ましくは１．５〜
１１重量％とする。また配合率（配合物質の重量／接着
剤組成物の重量）は、一般的には０．０５〜１重量％の
範囲とし、好ましくは０．３〜０．８重量％とする。好
ましい付着量は、酸の種類によって異なるが、たとえ
ば、コハク酸では２〜６重量％、酒石酸では、３〜２０
重量％、シュウ酸では、０．５〜７重量％、マレイン酸
では１〜１７重量％、フマル酸では、０．５〜１９重量
％が好ましい。
処理済みの繊維材料に付着させる方法としては、上記ジ
カルボン酸の水、または有機溶媒の溶液、あるいはアニ
オン系界面活性剤等を用いて、ボールミル、サンドミル
により作成した水分散液に繊維材料を浸せき後、乾燥さ
せる方法がある。この場合、乾燥は水または有機溶媒を
揮発させる目的で行うため、必ずしも加熱が必要なわけ
ではない。また、液体の酸であれば直接繊維材料にスプ
レーする、また固体の酸であれば、静電気により繊維材
料に付着させても構わない。さらには、酸を繊維材料に
直接加工できない場合には、酸を接着させたい配合ゴム
中に添加して、加硫することによっても同様の効果が得
られる。また別の態様としては、上記ジカルボン酸を接
着処理に用いる接着剤組成物に予め含有させておき、以
下常法に従がい繊維材料を処理することができる。例え
ば、上記のジカルボン酸の水溶液またはアニオン界面活
性剤を用いて調製した水分散液を接着剤組成物に添加
し、次いで繊維材料に接着処理を施す方法である。上記
のジカルボン酸（付着物質もしくは配合物質）の付着率
（付着物質の重量／接着剤組成物の重量）は一般的には
０．０５〜１９重量％の範囲とし、好ましくは１．５〜
１１重量％とする。また配合率（配合物質の重量／接着
剤組成物の重量）は、一般的には０．０５〜１重量％の
範囲とし、好ましくは０．３〜０．８重量％とする。好
ましい付着量は、酸の種類によって異なるが、たとえ
ば、コハク酸では２〜６重量％、酒石酸では、３〜２０
重量％、シュウ酸では、０．５〜７重量％、マレイン酸
では１〜１７重量％、フマル酸では、０．５〜１９重量
％が好ましい。
【００１０】
【実施例】以下本発明を実施例により更に詳細に説明す
るがこれに限定されるものではない。 実施例１〜２８ 表１の２に示す組成にて、各薬品を配合後２５℃で２４
時間熟成してＲＦＬ液を作成する。次に温度計、攪拌
機、還流冷却器、滴下ロートを備えた反応装置にｍ−ク
レゾールを２００重量部、水１００重量部および水酸化
カルシウム０．４７重量部を仕込み６０℃で攪拌しなが
ら３７％ホルマリン１８９部を０．５時間かけて滴下
し、更に４．５時間攪拌を続け、次に、ｍ−アミノフェ
ノール２１３部を仕込み１００℃の温度で４時間攪拌を
続け反応させつつ水を留去させた後、１６０℃に昇温し
Ｎ2 ガスをパージしながら１６０℃で１．５時間熱処理
を行い、ついで２００℃に昇温し５ｔｏｒｒの減圧下で
０．５時間かけ未反応モノマーを留去しｍ−クレゾール
・ｍ−アミノフェノール・ホルムアルデヒド共縮合樹脂
を得た。得られた共縮合樹脂の組成はモノマー９％、４
核体以上含有率６５％、構成モノマーの共縮合比率ｍ−
クレゾール／ｍ−アミノフェノール＝０．９７であり軟
化点は１２１℃であった。以上の方法で得られた共縮合
樹脂を表１の１に示す組成にて苛性ソーダ水溶液とし、
先に作成・熟成してあるＲＦＬ液と混合し、接着剤組成
物液を作成する。次にポリエステル繊維材料として、撚
構造１５００ｄ／２、上撚数４０回／１０ｃｍ、下撚数
４０回／１０ｃｍ、のポリエチレンテレフタレートタイ
ヤコードを前記の接着剤組成物に浸せきし次に、１５０
℃で１．５時間乾燥後、２４０℃に保った雰囲気下で２
分間熱処理し、接着処理コードを作成した。
るがこれに限定されるものではない。 実施例１〜２８ 表１の２に示す組成にて、各薬品を配合後２５℃で２４
時間熟成してＲＦＬ液を作成する。次に温度計、攪拌
機、還流冷却器、滴下ロートを備えた反応装置にｍ−ク
レゾールを２００重量部、水１００重量部および水酸化
カルシウム０．４７重量部を仕込み６０℃で攪拌しなが
ら３７％ホルマリン１８９部を０．５時間かけて滴下
し、更に４．５時間攪拌を続け、次に、ｍ−アミノフェ
ノール２１３部を仕込み１００℃の温度で４時間攪拌を
続け反応させつつ水を留去させた後、１６０℃に昇温し
Ｎ2 ガスをパージしながら１６０℃で１．５時間熱処理
を行い、ついで２００℃に昇温し５ｔｏｒｒの減圧下で
０．５時間かけ未反応モノマーを留去しｍ−クレゾール
・ｍ−アミノフェノール・ホルムアルデヒド共縮合樹脂
を得た。得られた共縮合樹脂の組成はモノマー９％、４
核体以上含有率６５％、構成モノマーの共縮合比率ｍ−
クレゾール／ｍ−アミノフェノール＝０．９７であり軟
化点は１２１℃であった。以上の方法で得られた共縮合
樹脂を表１の１に示す組成にて苛性ソーダ水溶液とし、
先に作成・熟成してあるＲＦＬ液と混合し、接着剤組成
物液を作成する。次にポリエステル繊維材料として、撚
構造１５００ｄ／２、上撚数４０回／１０ｃｍ、下撚数
４０回／１０ｃｍ、のポリエチレンテレフタレートタイ
ヤコードを前記の接着剤組成物に浸せきし次に、１５０
℃で１．５時間乾燥後、２４０℃に保った雰囲気下で２
分間熱処理し、接着処理コードを作成した。
【００１１】 表１の１ 重量部 水 １５９．５ 苛性ソーダ（１０％） ２８．１ 共縮合樹脂 ４６．９ 表１の２ 重量部 水 ３９８．５ レゾルシン １１．１ ホルマリン（３７％） １４．２ 苛性ソーダ（１０％） ８．０ ビニルピリジン−スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス ２４８．７ スチレン−ブタジエン共重合ラテックス ８５．０
【００１２】この処理コードを表３に示すジカルボン酸
を同じく表３に示す溶媒に溶解させて作成した溶液に５
秒間浸せきし溶媒がアルコール、ケトン等の有機溶媒の
場合は約３時間、水の場合は約半日空気中で乾燥させ
て、酸付着コードを作成した。このとき、乾燥はとくに
加熱していない。また、ジカルボン酸の付着率は溶液に
おけるジカルボン酸の濃度を調節することによって、調
整した。このようにして作成した、酸付着コード又は酸
配合コードと下記表２に示す配合ゴム組成物を用いて、
初期接着力、耐熱接着力を測定した。
を同じく表３に示す溶媒に溶解させて作成した溶液に５
秒間浸せきし溶媒がアルコール、ケトン等の有機溶媒の
場合は約３時間、水の場合は約半日空気中で乾燥させ
て、酸付着コードを作成した。このとき、乾燥はとくに
加熱していない。また、ジカルボン酸の付着率は溶液に
おけるジカルボン酸の濃度を調節することによって、調
整した。このようにして作成した、酸付着コード又は酸
配合コードと下記表２に示す配合ゴム組成物を用いて、
初期接着力、耐熱接着力を測定した。
【００１３】 表−２ 重量部 天然ゴム ８０ スチレンブタジエン共重合ゴム ２０ カーボンブラック ４０ ステアリン酸 ２ 石油系軟化剤 １０ バインタール ４ 亜鉛華 ５ Ｎ−フェニル−β−ナフチルアミン １．５ ２−ベンゾチアジルジスルフィド ０．７５ ジフェニルグアニジン ０．７５ 硫黄 ２．５
【００１４】接着剤組成物処理コードを表２の未加硫状
態の配合ゴム組成物に埋め込み、１４５℃×３０分、２
０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、得られた加硫物から
コードを掘り起こし３０ｃｍ／分の速度でコードを加硫
物から剥離する時の抗力を初期接着力とし、１７５℃×
１２０分、２０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、同様の
方法で測定した剥離効力を耐熱接着力とした。これらの
それぞれのジカルボン酸種、及び、付着率で得られた初
期接着力、耐熱接着力を表３に示す。
態の配合ゴム組成物に埋め込み、１４５℃×３０分、２
０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、得られた加硫物から
コードを掘り起こし３０ｃｍ／分の速度でコードを加硫
物から剥離する時の抗力を初期接着力とし、１７５℃×
１２０分、２０ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、同様の
方法で測定した剥離効力を耐熱接着力とした。これらの
それぞれのジカルボン酸種、及び、付着率で得られた初
期接着力、耐熱接着力を表３に示す。
【００１５】比較例１ 実施例１と同様の方法で接着処理コードを作成し、その
まま実施例１と同様の方法で加硫し、初期接着力、及び
耐熱接着力を測定した。結果を表３に示す。
まま実施例１と同様の方法で加硫し、初期接着力、及び
耐熱接着力を測定した。結果を表３に示す。
【００１６】比較例２〜４ 実施例１と同様の方法で接着処理コードを作成し、表３
に示す溶媒に、実施例１と同様に５秒間浸せき後、乾燥
し、実施例１と同様の方法で加硫し、初期接着力、及び
耐熱接着力を測定した。結果を表３に示す。
に示す溶媒に、実施例１と同様に５秒間浸せき後、乾燥
し、実施例１と同様の方法で加硫し、初期接着力、及び
耐熱接着力を測定した。結果を表３に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】
【表３】
【００２０】
【表４】
【００２１】
【表５】
【００２２】実施例２９〜５１、比較例５〜１１ 表−４に示すジカルボン酸（付着物質）及び溶媒を表−
４に示す付着率で用いた他は、実施例１と同様に処理し
て初期接着率及び耐熱接着力を測定し、表４に示す結果
を得た。表４には比較例１〜４のデータを再録した。
４に示す付着率で用いた他は、実施例１と同様に処理し
て初期接着率及び耐熱接着力を測定し、表４に示す結果
を得た。表４には比較例１〜４のデータを再録した。
【００２３】
【表６】
【００２４】
【表７】
【００２５】
【表８】
【００２６】
【表９】
【００２７】
【表１０】
【００２８】実施例５２〜５４ 実施例１と同様にして接着剤組成物に表−５に示すジカ
ルボン酸を水に溶解した溶液として添加した。次にポリ
エステル繊維材料として、撚構造１５００ｄ／２、上撚
数４０回／１０ｃｍ、下撚数４０回／１０ｃｍ、のポリ
エチレンテレフタレートタイヤコードを前記のジカルボ
ン酸配合接着剤組成物に浸せきし、次に、１５０℃で
１．５時間乾燥後、２４０℃に保った雰囲気下で２分間
熱処理し、接着処理コードを作成した。このようにして
処理したコードと表２に示す配合ゴム組成物を用いて初
期接着力、耐熱接着力を測定した。ジカルボン酸配合接
着剤組成物処理コードを表２の未加硫状態の配合ゴム組
成物に埋め込み、１４５℃×３０分、２０ｋｇ／ｃｍ2
の加圧下で加硫し、得られた加硫物からコードを掘り起
こし３０ｃｍ／分の速度でコードを加硫物から剥離する
時の抗力を初期接着力とし、１７５℃×１２０分、２０
ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、同様の方法で測定した
剥離効力を耐熱接着力とした。これらのそれぞれのジカ
ルボン酸種、及び、配合率で得られた初期接着力、耐熱
接着力を表５に示す。
ルボン酸を水に溶解した溶液として添加した。次にポリ
エステル繊維材料として、撚構造１５００ｄ／２、上撚
数４０回／１０ｃｍ、下撚数４０回／１０ｃｍ、のポリ
エチレンテレフタレートタイヤコードを前記のジカルボ
ン酸配合接着剤組成物に浸せきし、次に、１５０℃で
１．５時間乾燥後、２４０℃に保った雰囲気下で２分間
熱処理し、接着処理コードを作成した。このようにして
処理したコードと表２に示す配合ゴム組成物を用いて初
期接着力、耐熱接着力を測定した。ジカルボン酸配合接
着剤組成物処理コードを表２の未加硫状態の配合ゴム組
成物に埋め込み、１４５℃×３０分、２０ｋｇ／ｃｍ2
の加圧下で加硫し、得られた加硫物からコードを掘り起
こし３０ｃｍ／分の速度でコードを加硫物から剥離する
時の抗力を初期接着力とし、１７５℃×１２０分、２０
ｋｇ／ｃｍ2 の加圧下で加硫し、同様の方法で測定した
剥離効力を耐熱接着力とした。これらのそれぞれのジカ
ルボン酸種、及び、配合率で得られた初期接着力、耐熱
接着力を表５に示す。
【００２９】
【表１１】
【００３０】
【発明の効果】高温・高歪下での連続使用に対して接着
劣化や繊維強度の低下の少ないゴム補強用繊維が得られ
る。
劣化や繊維強度の低下の少ないゴム補強用繊維が得られ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０６Ｍ 15/693 // Ｄ０６Ｍ 101:32
Claims (4)
- 【請求項１】 接着剤処理を施した繊維材料にジカルボ
ン酸類の少なくとも１種を付着させてなるゴム補強用繊
維。 - 【請求項２】 繊維材料をジカルボン酸類の少なくとも
１種を含有する接着剤で処理してなるゴム補強用繊維。 - 【請求項３】 該ジカルボン酸類が下記一般式（Ｉ）、 一般式（Ｉ） ＨＯＯＣ−Ｒ−ＣＯＯＨ たゞし、Ｒは単結合、−ＣＨ2 −、−ＣＨＸ1 −ＣＨＸ
2 −もしくは−ＣＨ＝ＣＸ3 −を表わし、Ｘ1 はＨ、Ｃ
Ｈ3 、ＯＨもしくはハロゲン原子を表わし、Ｘ 2 はＨ、
ＳＨ、ＯＨもしくはハロゲン原子を表わし、Ｘ3 はＨも
しくはＣn Ｈ2n +1を表わし、ｎは２以下の整数を表わ
す〕で表わされる請求項１または２に記載されたゴム補
強用繊維。 - 【請求項４】 上記一般式（Ｉ）で表される化合物が、
シュウ酸、マロン酸、コハク酸、リンゴ酸、ブロモコハ
ク酸、メルカプトコハク酸、イタコン酸、酒石酸、ジブ
ロモコハク酸、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、メ
チルマレイン酸、エチルマレイン酸、エチルフマル酸で
ある請求項１または２に記載されたゴム補強用繊維。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7581793A JPH06287865A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | ゴム補強用繊維 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7581793A JPH06287865A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | ゴム補強用繊維 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06287865A true JPH06287865A (ja) | 1994-10-11 |
Family
ID=13587121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7581793A Pending JPH06287865A (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | ゴム補強用繊維 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06287865A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002053830A (ja) * | 2000-08-08 | 2002-02-19 | Teijin Ltd | ゴム・繊維用接着剤組成物およびゴム補強用繊維 |
| EP3144426A1 (de) * | 2015-09-17 | 2017-03-22 | ContiTech Elastomer-Beschichtungen GmbH | Flexibler artikel auf der basis wenigstens einer elastomermischung |
-
1993
- 1993-04-01 JP JP7581793A patent/JPH06287865A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002053830A (ja) * | 2000-08-08 | 2002-02-19 | Teijin Ltd | ゴム・繊維用接着剤組成物およびゴム補強用繊維 |
| EP3144426A1 (de) * | 2015-09-17 | 2017-03-22 | ContiTech Elastomer-Beschichtungen GmbH | Flexibler artikel auf der basis wenigstens einer elastomermischung |
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