JPH06304B2 - 生産工程の出来高管理システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 この発明は生産工程の出来高管理システム、とくに縫製
工程のように工程ごとに出来高にばらつきが生じやすい
生産工程の出来高管理システムに関する。

ファクトリィ・オートメーションの典型的なものは、コ
ンベア・システムとロボット・システムとが組合わされ
たシステムである。コンベア・ラインにそって多数の作
業場所が設けられ、各作業場所にその場所に割当てられ
た工程の作業を行なうロボットが設置されている。被加
工物は一定速度でコンベアによって搬送され、各作業場
所においてロボツトによって所定の加工が施され、しだ
いに完成品になっていく。このようなオートメーション
・システムは、製品をつくるための複数の工程に各工程
の作業を完遂するのに要する時間としてほぼ等しい時間
を設定できるような製品ないしはほぼ等しい時間の配分
が可能なように工程設定ができる製品に適している。ロ
ボットではなく人間が作業を行なう場合であつても、誰
が作業をしても平均してみればほぼ等しい時間で各工程
の作業が行なえるようであればよい。

ところが、このような典型的なファクトリィ・オートメ
ーションを適用することの困難な多くの種類の製品があ
る。作業能率が作業者の能力に著しく依存してしまうよ
うな工程を含む一連の工程によって製造されるもの、各
工程にほぼ等しい時間配分をすることが困難な製品など
である。たとえば、縫製品もこのような製品群の中の１
つの製品として数えられるであろう。

しかしながら、いかなる製品であっても生産性の向上は
重要な課題の１つであり、そのためには製品の製造工程
における流れの把握と分析が不可欠である。また、作業
能率が作業者の能力、習熟度等に依存するものであれば
こそ、適材適所が生産性を向上させる重要な要素とな
る。さらに、在庫量の把握はもとより出荷までに要する
時間または日数等の推定等を含む広い意味での在庫管理
のためにも、製造工程における被加工物の流れ、出来高
等をリアル・タイムに把握することが必要不可欠であ
る。このことは特に、多品種小量生産の製品の管理のた
めに重要なことである。

発明の概要 この発明は、生産工程における被加工物ないしは製品の
全体的な流れの把握と分析のための基礎データとなる出
来高を管理するシステムを提供することを目的とする。

この発明はまた、生産工程で働く作業者に関する分析の
ために有用なシステム、とくに作業者の１日の作業の把
握と分析のために有用なシステムを提供することを目的
とする。

第１の発明では、少なくとも１つの製品が相互につなが
った複数の製造工程を順次搬送されながら製造されてい
く生産システムにおいて、各製造工程の作業エリアに端
末機が配置されている。各端末機は中央装置に接続され
ている。

各端末機は少なくとも、その作業エリアで加工された製
品の個数を表わす出来高データを得るための出来高収集
手段、その作業エリアに従事する作業者の識別コードを
入力する入力手段、および上記出来高収集手段によって
収集された出来高および上記入力手段によって入力され
た作業者識別コードを中央装置に伝送する第１の通信手
段を備えている。

一方、中央装置は少なくとも、各端末機と交信するため
の第２の通信手段、各作業エリアで行なわれる作業の種
類を表わす工程識別コードを作業エリアごとに設定する
工程設定手段、各端末機から伝送された出来高および作
業者識別コードを工程識別コードまたは作業エリアに対
応して記憶する記憶手段、および上記記憶手段に記憶さ
れている出来高を、作業者の識別コードまたは工程の識
別コードに関連させて出力する出力手段を備えている。

少なくとも１つの製品を製造するために相互につながっ
ている複数の作業エリアにおいて行なわれるべき作業の
種類はシステム全体の流れおよびバランスを考慮して決
定される。したがって作業エリアで行なわれるべき作業
の種類を示す工程は中央装置において集中的にかつ統一
的に設定される。

これに対して、作業エリアにおける作業者は、工程の設
定に応じて適材適所を確保するために、作業者自身の都
合により、または工程のバランスを保つために、比較的
頻繁に変わる。したがって、多くの作業者の変更を中央
装置の係員がコンピュータの助けを借りずに認識するの
は困難である。第１の発明では作業エリアにおいて作業
者の変更がある毎に端末機から作業者の識別コードが入
力される。

このようにして、端末機において得られたその作業エリ
アの出来高データおよび端末機から入力されたその作業
エリアの作業者の識別コードは中央装置に伝送される。
上述のように中央装置においては各作業エリアに設定さ
れた工程の識別コードが入力されているから、端末機、
工程または作業エリアに関連させて、端末機から伝送さ
れた出来高およびその出来高を生んだ作業者の識別コー
ドが記憶されることになる。そして、この記憶に基づい
て作業者の識別コードまたは工程の識別コードに関連さ
せて出来高が表示または印字により出力される。

第１の発明によると上述のようにして工程（作業エリ
ア）ごとにおよび作業者ごとに出来高を把握することが
できる。しかも、作業エリアにおいては作業者が端末機
を用いて作業者の識別コードを入力することで足り、ま
た中央装置においては作業エリアごとに工程の識別コー
ドを設定すれば足りるので、入力操作がきわめて容易で
ある。とくに、作業者の識別コードは端末機から入力さ
れるから、中央装置側の係員は作業者の変更のたびにこ
れを認識して中央装置側で入力する必要はない。

第１の発明の好ましい一実施態様によると、１つの製品
について工程ごとにその工程における出来高をグラフで
表示する工程別出来高表示、および１つの工程における
作業者ごとの出来高を表示する個人別出来高表示を選択
することができる。工程ごとのまたは作業者ごとの出来
高が表示装置に表示されるから、製品の製造工程におけ
る流れの把握と分析が可能となり、適切な生産管理が行
なえるようになる。

第１発明の他の好ましい実施態様においては、中央装置
に、記憶されている所定時間帯の出来高データを用いて
一定時間後の予測出来高を工程ごとに算出する予測手段
が設けられ、表示装置に算出された予測出来高に関する
情報が表示される。

製造工程ごとに一定時間後の予測出来高が表示されるの
で、製造された製品の出荷可能時間や新たな製品の製造
開始期間の把握が可能となる。

第１の発明のさらに他の実施態様においては、作業エリ
アで加工された被加工物がブランチ・ラインからコンベ
ア・ラインに戻るときに検知スイッチが作動して検知信
号が発生する。この検知信号は端末機に入力し、この検
知信号に基づいてその作業エリアにおける出来高が計数
される。各作業エリアにおける出来高は検知スイッチか
らの検知信号に応答して自動的に計数されるから正確な
出来高の計数が期待できるとともに作業者は被加工物に
帯する作業に専念することができる。

第２の発明においても、少なくとも１つの製品が相互に
つながった複数の製造工程を順次搬送されながら製造さ
れていく生産システムにおいて、各製造工程の作業エリ
アに端末機が配置されている。各端末機は中央装置に接
続されている。

各端末機は少なくとも、その作業エリアで加工された製
品の個数を表わす出来高データを得るための出来高収集
手段、その作業エリアに従事する作業者の識別コードを
入力する入力手段、および上記出来高収集手段によって
収集された出来高および上記入力手段によって入力され
た作業者識別コードを中央装置に伝送する第１の通信手
段を備えている。

中央装置は少なくとも、各端末機と交信するための第２
の通信手段、各作業エリアで行なわれる作業の種類を表
わす工程識別コードを作業エリアごとに設定する工程設
定手段、各端末機から伝送された出来高および作業者識
別コードを工程識別コードまたは作業エリアに対応して
かつ作業者が行なった実作業時間とともに記憶する記憶
手段、作業者が従事した各工程について、その作業者の
上記記憶手段に記憶されている出来高と実作業時間およ
びあらかじめ与えられている標準的な作業能率データか
らその作業者のその工程についての習熟度を算出する手
段、ならびに算出された作業者ごとの習熟度に関するデ
ータを出力する手段を備えている。

第２の発明の好ましい実施態様においては、上記出力手
段は、測定および算出された各工程についての１日の出
来高、実作業時間および習熟度に関するデータを含む個
人日報を出力するものである。

第２発明の他の好ましい実施態様においては、上記出力
手段は、算出された習熟度に関するデータを日付ごとに
記憶する手段を含み、記憶されている日付ごとの習熟度
に関するデータを出力するものである。

第２の発明においても、第１の発明と同じように作業エ
リアにおいては作業者が端末機を用いて作業者の識別コ
ードを入力することで足り、中央装置においては作業エ
リアごとに工程の識別コードを設定すれば足りるので、
入力操作がきわめて容易である。また、作業者の識別コ
ードは端末機から入力されるから、中央装置側の係員は
作業者の変更のたびにこれを認識して中央装置側で入力
する必要はない。

さらに第２の発明によると、作業者のその従事した工程
についての習熟度に関するデータ、とくに習熟度データ
を含む個人日報によって作業者個人の能力と適性を知る
ことができ、適材適所の重要な基礎データとすることが
できる。また、個人日報は勤務評定の資料となったり、
給料が出来高払い制の場合には給与計算の基礎となるの
で作業者の管理のために有用である。

また、習熟度の時間的推移を表わすデータは、作業者個
人の能力と適性の判断資料となり、その作業者に対する
適切な作業の割当てのみならず、その作業者に対する指
導のための基礎資料とすることも可能である。

以下、この発明を縫製品の製造工程に適用した場合の実
施例について図面を参照して詳述する。

実施例の説明 コンベア・システム 第１図は縫製工場内に設置されたコンベア・システムを
示しており、このコンベアはオーバーヘッド・タイプの
ものである。このコンベア・システムの詳細は特公昭５
２−１１９３号公報に記載されている。いくつかのエン
ドレスのメイン・ライン(11)(12)(13)等が設けられ、こ
れらが接続ライン(19)によって接続されている。後に示
すように（第２図〜第４図参照）、キャリア(25)はメイ
ン・ラインを構成するレール(17)上を転動する車輪(61)
を備えている。メイン・ラインのレール(17)にそってそ
の内部に駆動ベルト(15)が張られ、この駆動ベルト(15)
には所定間隔おきに係合部(16)が設けられている。キャ
リア(25)は、常時一定速度で駆動されているベルト(15)
の係合部(16)によって押されることによりメイン・ライ
ンにそって移動する。

メイン・ライン(12)(13)には多くのブランチ・ライン(2
2)が適当な箇所ごとに接続されている。各ブランチ・ラ
イン(22)に、被搬送物品すなわち縫製されるべき部分
品、半製品、または製品のステーションＳ１、Ｓ２、Ｓ
３……等がある。これらのステーションで縫製作業が行
なわれる。複数の部分品を縫い合わせて１つの部分品ま
たは半製品にするような縫製作業に適するように、複数
の部分品を１つのステーションに搬入するために複数の
搬入用ブランチ・ライン(23)をもったステーションもあ
る。

縫製工程管理システムによって管理される主要なデータ
は出来高である。出来高とは、何らかの加工が施された
部分品、半製品、製品等の数をいう。作業者ごとの出来
高は個人別出来高、工程ごとの出来高は工程別出来高、
製品ごとの出来高は品名別出来高と呼ばれる。また、あ
る１つの製品について、工程別出来高のばらつきの程度
はライン・バランスと呼ばれる。出来高はこのようにい
くつかの観点から分析されるので、データとしての各出
来高を区別するための何らかの識別コードが必要とな
る。

出来高の識別コードとして、作業を行なう場所である作
業エリアの番号（以下、エリア・コードという）が採用
されている。作業エリア(32)はコンベアのブランチ・ラ
イン(22)のステーションごとに設けられている。コンベ
ア・ブランチ以外のところに設けられた作業エリア(33)
もある。この作業エリア(33)は小さな部分品、たとえば
ポケット、足掛等の生地を加工するための場所である。
メイン・ライン(12)(13)のみならずメイン・ライン(11)
にも破線で示されるようにブランチ・ラインを設けても
よい。この場合にはこのブランチにも作業エリア(35)が
設けられる。このような作業エリア(32)(33)(35)にはそ
れぞれＡ１、Ａ２、Ａ３、……Ａ１０１、Ａ１０２、…
…等の異なるエリア・コードが割当てられている。

出来高の識別コードとしてエリア・コード以外に、たと
えばミシン机その他の作業を行なう机やコンベア・ブラ
ンチのステーションにコードを割当てることも考えられ
る。しかしながら、作業机は作業者とともに、または工
程の変更等に付随して移動されることがあるので、不変
の識別コードとするには難点がある。またステーション
はコンベア・システムに従属するものであり、ブランチ
・ラインに対応してしか存在し得ない。ブランチ・ライ
ンには関係のない作業エリア(33)にはステーションは存
在しないので、コンベア・システムに関係のない工程に
ついての出来高の管理が不可能となる。したがって、ス
テーションのコードもまた出来高の識別コードとするに
は問題がある。作業エリアは縫製工場内においてあらか
じめ固定的に定めておくことが可能であるので、作業エ
リアのコードは縫製工程管理に最も適した出来高の識別
コードとなる。工程の設定の仕方によっては、ある作業
エリアで何らの作業も行なわれないという場合が生じて
も、工程管理上は全く問題はない。

第１図において、各作業エリア(32)(33)(35)には、それ
ぞれ工程管理のための端末機(41)が設けられている。ま
たコンベアのブランチ・ライン(22)に対応する作業エリ
ア(32)(35)においては、ブランチ・ライン(22)に出来高
自動計数用のスイッチ(42)が設けられている。作業エリ
ア(32)(35)で何らかの加工が施された部分品等がブラン
チ・ライン(22)を通ってメイン・ラインに送られるとき
にこのスイッチ(42)がオンとなる。コンベアのブランチ
・ライン(22)に関係のない作業エリア(33)にもまた出来
高計数用のスイッチ(43)が設けられている。このスイッ
チ(43)は手動のもので、エリア(33)の作業者が一単位の
部分品等に対する加工作業を終了したときに作業者によ
ってオンとされる。スイッチ(43)としては足で操作され
るものを採用してもよい。スイッチ(42)(43)の出力信号
は、加工済の部分品等の数（出来高）を端末機(41)が計
数するために用いられる。作業エリア(33)のスイッチ(4
3)は、１加工ごとに操作されるのではなく、あるまとま
った数の加工（たとえば出来高１０）ごとに操作される
ようにしてもよいし、一定時間における出来高を直接に
入力できるように数値情報を入力するたとえばテンキー
のようなものでもよい。

第２図はコンベアのブランチ・ライン(22)の一例を示し
ている。ブランチ・ライン(22)は、メイン・ライン(12)
のレール(17)からキャリア(25)をステーションに導く導
入レール部分(51)と、ステーションからキャリア(25)を
再びメイン・レール(17)に戻す送り出しレール部分(52)
とから構成されている。キャリア(25)は、第４図に示さ
れているように、軸(62)と、この軸(62)の両端部に回転
自在に設けられた車輪(61)と、軸(62)から下方にのび、
その下端において部分品、半製品、製品等の被搬送物を
把持するハンガ部(64)と、一方の車輪(61)の外側におい
て軸(62)に固定されたアドレス部(63)とから構成されて
いる。アドレス部(63)はキャリアの行先ステーション
（作業エリア）のコードを記憶するものであり、そのコ
ードは任意に変更できる。アドレス部(63)としては磁気
記録媒体を用いることもできるが、縫製工場では糸くず
のような埃が多いので、複数の進退自在な小片から構成
されるようなメカニカルなものが好ましい。

第２図において、導入レール(51)がメイン・レール(17)
から分岐する部分において、導入レール(51)の端部には
揺動腕(53)が揺動自在に設けられている。またこの分岐
部よりもキャリア(25)の進行方向後方寄りの位置におい
て、メイン・レール(17)の側部にはアドレス検知装置(5
5)が設けられている。この検知装置(55)によってキャリ
ア(25)のアドレス部(63)に表わされたアドレスが検知さ
れかつ判別される。アドレス部(63)の示すアドレスがそ
の直後に分岐しているステーションを表わす場合には揺
動腕(53)がレール(17)に接する方向に動かされ、移動し
てきたキャリア(25)は揺動腕(53)を通つて導入レール(5
1)に導かれる。導入レール(51)を自重により転動して進
行するキャリア(25)は導入レール(51)の途上に設けられ
た一時停止装置(56)によって停止させられる。キャリア
(25)のアドレスが他のステーションを示している場合に
は、揺動腕(53)はレール(17)から離れた位置に保持され
るので、キャリア(25)はメイン・レール(17)にそって直
進していく。

導入レール部分(51)と送り出しレール部分(52)との境界
（ここがステーションである）にはアドレス設定装置(5
7)が設けられている。この装置(57)は、キャリア(25)が
次に行くべきステーションのアドレスをキャリア(25)の
アドレス部(63)に設定するものである。次に行くべきス
テーションのアドレスが設定されたキャリア(25)は送り
レール(52)を上昇し、その先端に設けられた揺動腕(54)
を通つてメイン・レール(17)に再び戻る。送り出しレー
ル(52)には、２箇所に一時停止装置(58)(59)が設けられ
ている。

上述した工程管理用の端末機(41)はこのステーションの
近く、たとえばレール(51)(52)を支持する支柱(60)に取
付けられている。支柱(60)は縫製工場の建築物の上部に
支持されている。このステーションの付近は作業エリア
(32)であり、ミシン等の作業机が置かれ、作業者はこの
作業机を利用して、キャリア(25)によって搬送されてき
た被搬送物に対して何らかの加工作業を行なう。

第３図および第４図は、２段目の一時停止装置(59)およ
びキャリア(25)の駆動機構を示している。一時停止装置
(59)のフレーム(70)は、その下部の取付部(71)において
ねじを用いてレール(52)の下部に取付け固定されてい
る。フレーム(70)は、この取付部(71)、取付部(71)の一
側から立上った部分(72)、立上り部(72)の上端から水平
にのびる上面部(73)およびこの上面部(73)の一端部から
下方に向ってのびる平行な２つの片からなるストッパ受
け(74)から構成されている。ストッパ(76)は軸(75)によ
りストッパ受け(74)に揺動自在に保持され、ばね(77)に
よってその下端部が下方に向うように付勢されている。
ストッパ受け(74)にはまた、レール(52)上を走行するキ
ャリア(25)のレール(52)からの脱落防止部材(78)が取付
けられている。

フレーム(70)の立上り部(72)の下部内面には、溝(79)が
形成されており、この溝(79)の出口の幅は溝(79)の中央
部の幅よりも狭くなっている。この溝(79)を構成するた
めの突出片には段部(79a)が形成されている。上述した
出来高計数用のスイッチ(42)はリミット・スイッチであ
り、この段部(79a)と取付部(71)との間にばね(69)で付
勢されることにより固定的に設けられている。作動片(6
8)はその一端に、断面がほぼ円形に近い形状に形成され
た支点部(68b)を有し、この支点部(68b)が溝(79)内に回
動自在に収められている。作動片(68)の他端はレール(5
2)の車輪支持部分(52a)のやや上方でかつその近くまで
のびている。作動片(68)の下面には突部(68a)があり、
この突部(68a)がリミット・スイッチ(42)のプランジャ
上に受けられている。キャリヤ(25)がリミット・スイッ
チ(42)の設けられた位置に存在しない場合には、リミッ
ト・スイッチ(42)はオフの状態を保っている。キャリア
(25)がこの部分を通過すると、キャリア(25)の車輪(61)
によって作動片(68)の他端が下方に押されるので、突部
(68a)を介してプランジャが下降されたリミット・スイ
ッチ(42)はオンとなる。必要ならば、レール(52)の車輪
支持部分(52a)の一部を切欠いて、この切欠き部分に達
するまで作動片(68)の他端をのばすようにしてもよい。
また、キャリア(25)の車輪(61)以外の部分との接触によ
ってリミット・スイッチ(42)を作動させるようにするこ
とも可能である。さらに、出来高計数用のスイッチとし
ては、リミット・スイッチ以外に、たとえばキャリア(2
5)によって光路が遮断されるまたは反射光が得られる光
電スイッチなどを採用することも可能である。

他の一時停止装置(56)(58)も、一時停止装置(59)とほぼ
同じ構造であるが、これらの装置(56)(58)にはスイッチ
(42)は設けられていない。またアドレス設定装置(57)に
もストッパ(76)と同じストッパが設けられている。

レール(52)（レール(51)も同じ）は中空であり、かつ上
面にスリット(52b)が形成されている。レール(51)(52)
の中空部内には、一時停止装置(56)の付近から揺動腕(5
4)の手前付近まで駆動チエーン(66)が挿入されている。
この駆動チエーン(66)には適当な間隔ごとに送り爪(67)
が揺動自在に取付けられ、かつこの送り爪(67)はばね
（図示略）により起立した姿勢に保持されている。駆動
チエーン(66)は空気圧もしくは油圧シリンダその他の駆
動装置（図示略）により駆動される。

第２図を参照して、作業者は、被搬送物（部分品、半製
品、製品等）の加工作業が終了すると、被搬送物をキャ
リア(25)のハンガ(64)に掛けまたは把持させ、アドレス
設定装置(57)にある送りボタンを押す。すると、駆動チ
ェーン(66)が駆動され、その送り爪(67)によって、キャ
リア(25)の軸(62)が押されることによりアドレス設定装
置(57)の位置（ステーション）にあるキャリアは第１段
目の一時停止装置(58)の位置まで、第１段目の一時停止
位置にあるキャリアは第２段目の一時停止装置(59)の位
置まで、第２段目の一時停止位置のキャリアは揺動腕(5
4)を経てメイン・レール(17)に、一時停止装置(56)の位
置にあるキャリアのうち先頭のキャリアはステーション
までそれぞれ送られる。一時停止装置(58)(59)の位置に
至ったキャリアはばね(77)の力に抗してストッパ(76)を
押し上げてこのストッパ(76)の位置を通過し、その後チ
ェーン(66)による押力が働かなくなうと自重によりスト
ッパ(76)の位置まで若干後退しストッパ(76)によりその
位置に保持される。一時停止位置(56)およびアドレス設
定装置(57)の位置にあるキャリアはそこのストッパを押
し上げてその位置を通り次の位置に向う。このとき、ア
ドレス設定装置(57)によってキャリアのアドレス部(63)
に次に行くべきステーションのアドレスが設定される。
チェーン(66)が元の位置に戻るさい、送り爪(67)はキャ
リアの位置を通過するときにキャリアの軸(62)により相
対的に押され伏臥する。

出来高計数用スイッチ(42)は、第３図に破線で示すよう
に、第２段目の一時停止装置(59)内であって、かつスト
ッパ(76)によって停止させられているキャリア(25)の位
置よりも若干下方、すなわち第１段目の一時停止位置側
に設けられている。したがって、第１段目の位置に停止
していたキャリアが第２段目の停止位置に向っていき、
ストッパ(76)の位置を通過する少し前にスイッチ(42)が
オンとなる。もちろん、第２段目の一時停止位置(59)の
ストッパ(76)を通過したキャリアがこのスイツチ(42)を
再びオンとさせることはない。また、ステーションから
第１段目一時停止位置に送られたキャリアがこのスイッ
チ(42)をオンとさせることもない。スイッチ(42)は、キ
ャリアが第１段目の一時停止位置から第２段目に送られ
るときにのみオンとされる。

作業者が被搬送物について所定の加工作業を終了したと
思ってステーションの位置にあるキャリアを被搬送物と
ともに第１段目の一時停止位置に送り込んだのち、その
被搬送物に対してまだ加工作業が済んでいないことに気
が付いた場合には、作業者は第１段目の一時停止位置に
あるキャリアをレール(52)から取外して未処理の作業を
行なうことがある。もし、出来高計数用スイッチ(42)が
ステーションと第１段目の一時停止位置との間に設けら
れていたとすると、このようなキャリアによってもスイ
ッチ(42)はオンとされてしまい、未処理作業の終了後、
作業者が加工された被搬送物をもつキャリアをステーシ
ョン位置に置いて再び第１段目まで送り出すときにもス
イッチ(42)が再びオンとされるので、１つの被搬送物に
よってスイッチ(42)は２回オンとされることになり、正
確な出来高の計数が期待できないおそれがある。

このシステムでは、出来高計数用スイッチ(42)は、第１
段目と第２段目の一時停止位置の間に設けられている。
作業者が加工を完全に終了していないと気付くのは、通
常は、前の加工作業が終了したのちから次の加工作業が
終了するくらいまでの間が多い。したがって、作業終了
という上述のような作業者の勘違いによってスイッチ(4
2)が２度オンとされるような事態の発生は極端に減少し
ている。スイッチ(42)は第１段目の停止位置以降であれ
ばどこでもよい。第２図にＳＷで示すように、第１段目
の停止位置よりも若干上方の位置から揺動腕(54)の付近
までの任意の範囲にスイッチ(42)を設けることができ
る。

シャツ、ズボン、スポーツ・ウェア等の縫製品は、適当
に裁断された生地等に複数の工程、たとえば１０〜１０
０程度の工程で所定の加工が施されることにより製品と
して完成する。第１図に示される各作業エリア(32)(33)
(35)には一般に一製品の一工程の作業が割当てられる。
工程によっては手間と時間のかかるものもあるので、同
じ工程の作業が複数の作業エリアで行なわれることもあ
る。一工程が簡単な作業の場合には複数の工程が１つの
作業エリアに割当てられることもあるが、この場合には
そのうちの代表的な工程の名称または総括的な名称をそ
の作業エリアに割当てることにより、複数の工程を一工
程と擬制することも可能である。

いずれにしても、１つの縫製品の製造にあたってはその
製品の製造のための工程と作業者とが各作業エリアに割
当てられる。作業エリアの配列順序と工程の順序とは必
ずしも対応させる必要はない。なぜなら、上述したよう
に、コンベア・ブランチの各ステーションにあるアドレ
ス設定装置(57)によってキャリアに所望のアドレスを設
定し、所望のステーション（作業エリア）にキャリアを
導くことが可能であるからである。第１図に示すコンベ
ア・システムにおいて、作業エリアの数が足りれば、複
数の異なる製品についてそれぞれの工程をこのコンベア
・システムに設定することができるのはいうまでもな
い。

第１図において、裁断作業エリア(31)において生地から
裁断された縫製されるべき部分品はキャリアに把持され
る。このキャリアは第１工程のアドレスが付与されたの
ちブランチ・ライン(21)からメイン・ライン(11)に送り
出される。メイン・ライン(11)上のキャリアは接続ライ
ン(19)を経てメイン・ライン(12)に移り、第１工程のブ
ランチ・ライン(22)に送られていく。第１工程の作業エ
リア(32)で加工されキャリアに把持された部分品は、次
にこのキャリアに第２工程のアドレスが付与されること
により、ブランチ・ライン(22)からメイン・ライン(12)
に戻り、指定された第２工程作業の行なわれる作業エリ
アのブランチ・ライン(22)へと導かれる。このようにし
て、部分品をもつキャリアではメイン・ライン(11)(12)
(13)を搬送されながらあらかじめ設定された工程の順序
でその工程の作業の行なわれるブランチ・ライン(22)(2
3)に立寄り、キャリアの部分品がしだいに完成品になっ
ていく。完成された製品はメイン・ライン(11)を通って
製品ストック・エリア(34)のメイン・ライン(18)に送ら
れ、そこの所定のブランチ・ライン(28)に移されてスト
アされる。コンベア・システムとは関係ない作業エリア
(33)で加工された小部品等は、それを用いて作業を行な
う作業エリア(32)に作業者等により運ばれる。

メイン・ライン(11)(12)(13)はそれぞれ独立のループ状
の搬送経路をもっている。したがって、接続ライン(19)
の接続箇所にも装置(55)のようなアドレス検知装置が設
けられるであろう。このアドレス検知装置は他のメイン
・ラインに属するステーションのアドレス群を判別する
ものとなろう。もっとも、ブランチ(21)からライン(11)
に移ったキャリアは必ずライン(12)に移り、ライン(12)
を一循したのちに再びライン(11)に戻り、次にはライン
(13)に移ってライン(13)を一循してライン(11)に戻ると
いうように、ライン(11)と(12)と(13)とが全体として１
つのループ状の搬送経路を構成するものであれば、もは
や接続ライン(19)の接続箇所にはアドレス検知装置は不
要となるであろう。第１図には、いくつかの独立のメイ
ン・ラインが図示されているが、メイン・ラインが１つ
のみで構成されたコンベア・システムであってももちろ
んよい。

通信システム 作業エリア(32)(33)(35)に設けられた端末機(41)は、第
５図に示されているように、中央装置(40)に接続れ、中
央装置(40)と必要な交信を行なう。縫製工場内の蛍光灯
やミシンのモータ等から発生する電磁誘導雑音による伝
送エラーの発生を防止するために、通信ラインには光フ
ァイバが用いられ、光伝送による交信が行なわれる。通
信方式には全二重方式が採用され、起動方式としては中
央装置(40)が主導権をもつポーリング・セレクティング
方式が採用されている。

第５図に示されているように、中央装置(40)と複数の端
末機(41)とは光通信ラインによりループ状に接続されて
いる。しかも、中央装置(40)および端末機(41)の通信制
御装置(45)(46)には、２対の送、受信端子Ｔ、Ｒが設け
られ、これらに２対の送受信ラインＡ、Ｂが接続されて
いる。送受信ラインＡ、Ｂのいずれも送信ラインと受信
ラインとから構成され、通信ループ上において隣りあう
他の端末機(41)または中央装置(40)にそれぞれ接続され
ている。送受信ラインＡとＢとには常に同一の電文（デ
ータ）が伝送されている。このように同一電文が２対の
送受信ラインＡ、Ｂを用いて送られているので、送受信
ラインのどこか１箇所で故障が発生しても中央装置(40)
はすべての端末機(41)と交信が可能である。また通信制
御装置(45)のいずれかが故障してもその端末機(41)を除
く他のすべての端末機は中央装置(40)と正常に交信を行
なうことが可能である。さらに、中央装置(40)と端末機
(41)との交信が行なわれているときにおいても、任意の
端末機(41)または送受信ラインの修理が可能であり、任
意の端末機(41)のループからの除去または新たな端末機
をループに加えることができる。

第６図は、通信制御装置(45)または(46)の構成の概要を
示している。２対の送受信ラインＡ、Ｂには常に同一の
電文が伝送されているが、ラインＡから送られてきた電
文とラインＢから送られてきた電文とが通信制御装置に
到着する時間には一般にわずかながらずれが生じるの
で、両電文を単純に重畳すると電文のデータが変化する
おそれがある。この問題に対処するために通信制御装置
には先着優先回路(49)が設けられている。

端末機等からの送信信号（電文）は電気／光(E/O)変換
回路(47A)(47B)に送られ、これらの回路(47A)(47B)で光
信号に変換されたのち、それぞれラインＡ、Ｂの送信ラ
インに同時に送出される。

ラインＡの光／電気(O/E)変換回路(48A)に入力した光信
号は電気信号に変換されて先着優先回路(49)に送られる
とともに、ラインＢのＥ／Ｏ変換回路(47B)に送られ光
信号としてラインＢの送信ラインに送出される。また、
ラインＢのＯ／Ｅ変換回路(48B)に受信された光信号は
電気信号に変換されて先着優先回路(49)に送られるとと
もに、Ｅ／Ｏ変換回路(48A)で光信号に変換されライン
Ａの送信ラインに送出される。このようにして、ライン
Ａから受信された信号はただちにラインＢの送信ライン
に送出され、ラインＢから受信された信号はただちにラ
インＡの送信ラインに送出されることにより、二重のル
ープ通信が達成される。受信された光信号は一旦電気信
号に変換され、さらに光信号に変換されて送信ラインに
送出されるので、Ｏ／Ｅ、Ｅ／Ｏ変換回路が一種の中継
装置の役割を果たし、ループ通信ラインが全体としてか
なり長くても光ファイバによる光信号の減衰という問題
を考慮する必要はない。また、先着優先回路(49)がたと
え故障したとしても、Ｏ／Ｅ変換回路が受信した信号は
Ｅ／Ｏ変換回路に送られて送信ラインに送出されるので
通信ループが遮断されることはない。

Ｏ／Ｅ変換回路(48A)(48B)で信号が受信され先着優先回
路(49)に入力すると、この回路(49)は両回路(48A)(48B)
から入力する信号のうちどちらかが時間的に早いかを判
定し、早い方の信号を受信信号として出力する。遅い方
の信号はこの回路(49)を通過することが禁止される。ま
た先着優先回路(49)は、信号を受信している間、受信中
信号を出力する。この受信中信号は端末機等のＣＰＵに
送られ、これにもとづいてＣＰＵは受信中信号が入力し
ている間、送信信号の送信を止める。送信信号は上述の
ようにＥ／Ｏ変換回路(47A)(47B)に送られるので、受信
信号があるときには、Ｏ／Ｅ変換回路(48A)(48B)から回
路(47A)(47B)に送られる受信信号と重畳されてしまうか
らである。

端末機 第７図は、作業エリア(32)(33)(35)に設けられた端末機
(41)の外観を示している。端末機(41)のケースの前面に
は、電源投入表示灯(81)、端末機(41)が正常に動作して
いることを示す運転中表示灯(82)、バーコードの入力が
可能であることを示す入力可表示灯(83)、バーコード入
力に関するエラーを表示するためのエラー表示灯(84)が
設けられている。また、出来高計数用スイッチ(42)また
は(43)による入力を取消すために用いられるキャンセル
・ボタン・スイッチ(87)、作業者が残業を行なうときに
用いられる残業ボタン・スイッチ(88)が設けられ、これ
らの近くには、対応するボタンが押されたときに点灯す
る表示灯(85)(86)が配置されている。表示灯(81)〜(86)
はたとえば発光ダイオードにより構成される。

端末機(41)はまたバーコード・リーダ(91)を備えてい
る。バーコード・リーダ(91)は、品名（製品明）、工程
名および人名の各コードを入力するために用いられる。
第１０図に示すように、品名工程名カード(C1)と人名カ
ード(C2)とがある。品名工程名カード(C1)は、その日の
作業の開始時または新たな製品の製造の開始時に、中央
装置(40)を用いて各作業エリアに対して工程が設定れた
ときに中央装置(40)から発行され、各作業エリアに配布
される。このカード(C1)には、このカードが配布される
べき作業エリアで加工される品名（品番、型番などを含
む）および行なわれる作業を表わす工程名のコードとが
バーコードで印字されている。これらに加えて作業エリ
ア・コードをバーコードで印字しておいてもよい。人名
カード(C2)は、各作業者に固有のものでそのカード(C2)
を所有する作業者の氏名がバーコードにより記録された
ものである。人名カード(C2)は作業者が常に所持するも
のであるから、表面が透明樹脂等で被覆されていること
が好ましい。このカード(C2)も中央装置(40)で発行する
ことができる。

第７図において、端末機(41)のケースの所要箇所にはバ
ーコード・リーダ(91)のホルダ(93)が設けられている。
このホルダ(93)には、第８図に示すように、リーダ(91)
を保持するための筒状体(94)が設けられ、この筒状体(9
4)の底は開口している。ホルダ(93)には、バーコード・
リーダ(91)がホルダ(93)の筒状体(94)から抜取られたこ
とを検出するためのスイッチ(92)が設けられている。こ
のスイッチ(92)は、バーコード・リーダ(91)が筒状体(9
4)内に収められているときにはオフであり、リーダ(91)
が抜取られるオンとなる。抜取り検知スイッチ(92)とし
ては、リミット・スイッチの他に光電スイッチ等を用い
ることができる。ホルダ(93)の底部には永久磁石(93a)
が固定されており、ホルダ(93)を端末機(41)の金属製ケ
ースの任意の筒所に取付けることができるようになって
いる。端末機(41)にはさらに、警報用のブザー(95)が設
けられている。端末機(41)のケース前面には、品名工程
名カード(C1)を保持するホルダ(99)を設けておくことが
好ましい。

第９図は端末機(41)の電気的構成の概要を示している。
端末機(41)はＣＰＵたとえばマイクロプロセッサ(100)
により制御され、このＣＰＵ(100)はそのプログラムを
格納したＲＯＭ(101)および必要なデータをストアする
ＲＡＭ(102)を備えている。またＣＰＵ(100)には、中央
装置(40)との間の交信のための通信制御装置(46)、上述
の表示灯、ボタン・スイッチ等の入出力機器が接続され
ている。ＣＰＵ(100)の入出力機器には、端末アドレス
設定器(97)、ミシンのモータ等の各種作業の動力源の電
源をオン、オフするためのミシンリレー(96)、ブザー(9
5)、表示灯(81)〜(86)、ボタン・スイッチ(87)(88)、出
来高計数用スイッチ(42)または(43)、バーコード・リー
ダ(91)、バーコード・リーダの抜取り検知スイッチ(92)
がある。端末アドレスは中央装置(40)との交信において
用いられるものである。端末アドレス設定器(97)はたと
えば、８個のディップ・スイッチからから構成され、こ
れらのスイッチのオン・オフ状態に対応する８ビットの
２進数により端末アドレスが表わされる。８個のスイッ
チの状態は端末アドレス設定入力回路(111)により読取
られる。ミシン・リレー(96)およびブザー(95)はその制
御回路(112)により制御、駆動される。表示灯(81)〜(8
6)の点灯、点滅、減灯の制御は表示制御回路(113)によ
り行なわれる。スイッチ(87)および(88)、出来高計数ス
イッチ(42)または(43)、バーコード・リーダ(91)ならび
に抜取り検知スイッチ(92)からの入力信号はそれぞれ回
路(114)〜(117)により波形整形され、割込制御回路(11
8)に入力する。スイッチ(87)(88)、スイッチ(42)または
(43)およびスイッチ(92)からの入力信号はＣＰＵ(100)
に対する割込信号となる。抜取り検知スイッチ(92)によ
る割込みには最も高い優先順位が与えられている。これ
らの入出力機器とＣＰＵ(100)とをインターフェイス回
路(111)〜(113)(118)は、アドレス、データおよびコン
トロール・バッファ(103)(105)(106)を介してＣＰＵ(10
0)とバス接続されている。アドレス・バッファ(103)に
与えられるアドレス信号はアドレス・デコーダ(104)に
より解読され、インターフェイス(111)〜(113)(118)を
指定するための信号に変換される。

ＣＰＵ(100)のＲＡＭ(102)内には、アドレス設定入力回
路(111)から読取ったその端末機の通信アドレスをスト
アするエリア、出来高カウンタとして用いられるエリ
ア、出来高計数入力をキャンセルするための処理におい
て用いられるフラグＦとして用いられるエリア、品名、
工程名、人名、出来高その他の工程管理のための基礎デ
ータをストアするエリアなどが設けられている。基礎デ
ータ・エリアにはその端末機の置かれた作業エリアに関
するデータのみがストアされる。

第１１図は端末機(41)の通常の動作を示している。端末
機(41)は、通常は、中央装置(40)のホストＣＰＵ(120)
（第１３図参照）との交信処理、および出来高計数処理
を行なっている。すなわち、ＣＰＵ(100)によって、常
時、中央装置(40)から自己アドレス宛のポールまたはセ
レクト電文が送られてきたかどうか（ステップ(20
1)）、出来高計数用スイッチ(42)または(43)からオン入
力があったかどうか（ステップ(202)）、キャンセル・
スイッチ(87)からキャンセル入力があったかどうか（ス
テップ(203)）が監視されている。中央装置(40)からの
ポール電文が受信されると、中央装置(40)に伝送すべき
データがあれば、これに応答してそのデータ、たとえば
出来高の計数値（出来高カウンタの計数値）、バーコー
ド・リーダ(91)による読取りデータ、残業スイッチ(88)
からの入力があったこと等を含む電文が作成されこれが
中央装置(40)に送られ、送るべきデータが無ければその
旨の応答電文が中央装置(40)に送られる。また、セレク
ト電文が受信されると、中央装置(40)からのデータを受
付ける用意ができているかどうかの応答が行なわれる
（ステップ(204)(205)）。中央装置(40)からの伝送され
るデータには、設定または変更された品名、工程名に関
するデータ、工程管理基礎データ等がある。

出来高計数用スイッチ(42)または(43)からの割込入力が
あると、出来高カウンタの計数値に＋１され、かつフラ
グＦがリセットされる（ステップ(206)(207)）。この処
理によりその作業エリアでの出来高が計数されていく。
キャンセル・スイッチ(87)からの割込入力があると、フ
ラグＦがリセットされている場合にのみ（ステップ(20
8)）、出来高カウンタの計数値から−１され、かつフラ
グＦがセットされる（ステップ(210)）。フラグＦのセ
ットによりキャンセル表示灯(85)が点灯する。セットさ
れたフラグＦは、出来高計数用スイッチ(42)または(43)
から次の割込入力があるまで（ステップ(206)(207)）セ
ットされ続ける。したがって、作業者がキャンセル・ス
イッチ(87)を２度続けて押したとしても、２度目の入力
があったときにはフラグはセットされているから（ステ
ップ(208)）でＮｏ）、出来高カウンタから再び−１さ
れることはない。

作業者に変更があった場合には前の作業者の出来高計数
値が所定のエリアに転送されたのち、カウンタがクリア
され、次の作業者についての出来高の計数が開始される
のはいうまでもない。

上述したように出来高計数用スイッチ(42)は、ブランチ
・ライン(22)の送り出し用レール(52)において、１段目
の一時停止装置(58)以降に設けられているので、送り出
したキャリア(25)を計数させるべきでないことに作業者
が早期に気付いて、キャリヤ(25)を一時停止装置(58)の
位置またはそれよりも手前の位置でレール(52)から取去
ってしまえば、スイッチ(42)はこのキャリア(25)を計数
しない。しかしながら、キャリア(25)がスイッチ(42)の
位置を通過してしまった後になって、そのキャリア(25)
を送り出すべきでなかったことに作業者が気付く場合も
予想される。また、コンベア・ラインとは関係のない作
業エリア(33)に置かれた出来高計数用スイツチ(43)の誤
操作も予想される。キャンセル・スイッチ(87)はこのよ
うな予想されうる事態に対処し、正確な出来高の計数を
担保するために設けられている。

品名、工程の設定、変更は中央装置(40)において係員
によって行なわれる。品名、工程の設定、変更が行なわ
れると、上述した品名工程名カード(C1)が作業エリアご
とに作成され、各作業エリアの作業者に配布される。ま
た、設定または変更された品名、工程名は中央装置(40)
から各端末機(41)に伝送される。カード(C1)の配布はコ
ンベア・ラインのキャリア(25)に保持させて搬送するこ
とにより行なうことが好ましい。品名工程名カード(C1)
が配布されると、各作業エリアでは作業者がそのカード
(C1)をバーコード・リーダ(91)を用いて入力する。入力
された品名工程名データは端末機(41)から中央装置(40)
に伝送され確認処理が行なわれるとともに端末機(41)で
も中央装置(40)から既に伝送されているデータと入力さ
れたデータとの照合処理が行なわれる。

人名に関するデータは専ら端末機(41)から入力される。
１日の作業開始時、または作業者が変わった場合には、
各作業エリアの作業者は自己の持っている人名カード(C
2)のデータをバーコード・リード(91)を用いて入力す
る。入力された人名データは端末機(41)から中央装置(4
0)に伝送される。作業エリアにおける作業者は、工程の
設定に応じて適材適所を確保するために、作業者自身の
都合により、または工程のバランスを保つために、比較
的頻繁に変わる。したがって、多くの作業者の変更を中
央装置(40)側にいる係員がコンピュータの助けを借りず
に認識するのは困難である。このシステムでは、各作業
エリアにおいて作業者の変更があるたびに端末機(41)か
らその変更データが中央装置(40)に送られるようになっ
ているので、人名に関するデータを係員が入力する必要
がなく、かつ中央装置(40)による把握が可能である。

上述のように端末機(41)は、中央装置(40)との交信処理
と出来高計数処理とを常時行なっている。品名、工程
名、人名の入力処理は散発的に行なわれるにすぎない
が、しかし最も優先して行なうべき処理でもある。作業
者がバーコード・リーダ(91)を用いて品名、工程名、人
名を入力するときには必ずバーコード・リーダ(91)を手
に持つ。そこで、作業者によるバーコード・リーダ(91)
の操作を利用して、端末機(41)ではこれらのデータの入
力処理を行なうようにしている。上述したように、バー
コード・リーダ(91)は常時はそのホルダ(93)内に収めら
れており、リーダ(91)が抜き取られると抜取り検知スイ
ッチ(92)がオンとなる。このスイッチ(92)によるオン入
力信号にもとづいて割込制御回路(118)からＣＰＵ(100)
に割込信号が入力する。スイッチ(92)による割込は最も
優先度が多角設定されており、ＣＰＵ(100)はただちに
この割込処理に移る。

バーコード・リーダのホルダ(93)に抜取り検知スイッチ
(92)を設け、このスイッチ(92)の抜取り検知信号により
割込信号を発生させかつこの割込に最高の優先順位を与
えているので、ＣＰＵ(100)はプログラム上でバーコー
ド・リーダ(91)からの入力があるかどうかを常時チェッ
クする必要がなく、ＣＰＵ(100)の効率的な動作が確保
される。また、抜取り検知スイッチ(92)が無いとすれ
ば、作業者は品名、工程名、人名の入力操作を行なうに
あたって特別のスイッチを押して割込信号を入力しなけ
ればならないが、バーコード・リーダ(91)の抜取り検知
スイッチ(92)が設けられ、このスイッチ(92)により自動
的に割込がかかるので、作業者は単にバーコード・リー
ダ(91)を手に持つだけでただちにバーコードの読取り操
作に移ることができ、操作が簡単となっている。

第１２図は、バーコード・リーダの抜取り検知にもとづ
く割込処理を示している。スイッチ(92)によってバーコ
ード・リーダ(91)の抜取りが検知されると、入力可表示
灯(83)が点灯しリーダ(91)の抜取りが表示されるととも
に、リレー(96)によってミシン等の作業機械の電源が遮
断される（ステップ(211)）。一定時間、たとえば数秒
から数十秒程度の時間が経過する前に、作業者によって
カード(C1)または(C2)のバーコードがリーダ(91)によっ
て走査されるとそのデータが読取られる（ステップ(21
2)〜(214)）。そして、読取られたバーコード・データ
がチェックされる。（ステップ(215)）。品名、工程名
の設定、変更時には、設定されたまたは変更されたデー
タが中央装置(40)から端末機(41)に既に伝送されている
ので、端末機(41)では中央装置(40)から送られてきてい
る品名、工程名データとリーダ(91)によって読取られた
データとが照合され、一致しているかどうかがチェック
される。一致していれば正常であり、不一致であればエ
ラとなる。また、いずれのカード(C1)(C2)のバーコード
読取りにおいても読取りデータのフォーマット等のチェ
ックが行なわれ、正しいカードかどうか、および読取り
エラーの有無が判断される。エラーがなく、その後バー
コード・リーダ(91)がホルダ(93)内に収められることに
よりスイッチ(92)がオフになれば（ステップ(217)、表
示灯(83)が消えかつミシンの電源が投入される（ステッ
プ(218)）。以上により、バーコードの読取り処理が終
り、再び通常の動作に移る。作業者もまた与えられた縫
製作業を続行する。

バーコード・リーダ(91)を抜取ったのち、バーコード走
査をすることなく再びリーダ(91)をホルダ(93)に差込ん
だときにも、同様に表示灯(83)が消え、ミシンの電源が
投入される（ステップ(222)(223)）。

バーコードの読取りが行なわれたが、何らかのエラーが
ある場合には、エラー表示灯(84)が点滅するとともにブ
ザー(93)が鳴る（ステップ(220)）。このことにより、
作業者は再びバーコードの読取り操作を行なう。

バーコード・リーダ(91)が抜取られたのち上記の一定時
間が経過してもリーダ(91)から読取りデータが入力しな
い場合、およびバーコード・リーダ(91)によるカードの
読取りののち上記一定時間が経過してもリーダ(91)がホ
ルダ(93)に戻されない場合には、エラー表示灯(84)が点
滅するとともにブザー(95)が鳴る（ステップ(212)(21
9)、(221)(219)）。これによって、作業者はバーコード
の読取りまたはリーダ(91)の収納が行なわれていないこ
とに気付いて所定の操作を行なう。

何らかの原因でバーコード・リーダ(91)がホルダ(93)か
ら外れてしまった場合にも、表示灯(83)が点灯しかつミ
シン等の電源がオフになるので（ステップ(211)）、さ
らに一定時間後には表示灯(84)が点滅しブザー(95)が鳴
るので（ステップ(219)）、作業者はそのことに気が付
く。

端末機(41)には、入力表示灯(83)およびエラー表示灯(8
4)が設けられ、これらが状態に応じて点灯または点滅す
るので状態変移が分かりやすく操作がやりやすくなって
いるとともに、何らかの異常が生じた場合にはその旨が
報知されるので操作の誤りや異常状態の放置を防ぐこと
ができる。とくに、バーコード・リーダ(91)の抜取り検
知によって割込処理に移っているから、リーダ(91)が長
い間抜取り状態に放置されると端末機(41)の通常の動作
すなわち中央装置(40)との交信処理と出来高計数処理に
支障をきたすことになるが、このような事態になること
が防止されている。

中央装置 第１３図は中央装置(40)の電気的構成を概略的に示して
いる。中央装置(40)にはホストＣＰＵ(120)が含まれ、
このホストＣＰＵ(120)はそのプログラムを格納したプ
ログラム・メモリ(121)と縫製工程管理のための各種デ
ータをストアするデータ・メモリ(122)とを備えてい
る。またホストＣＰＵ(120)には、各種設定、出力等の
ためのデータまたは指令を入力するキーボード（ライト
ペンを含む）(123)、縫製工程管理のための後に詳述す
る出来高等の各種データを表示するＣＲＴ(124)、同デ
ータを印字するとともに上述のカード(C1)(C2)を作成す
るプリンタ(125)および警報のためのブザー(126)が適当
なインターフェイス(127)を介して接続されている。上
述の通信制御装置(45)もまたＣＰＵ(120)に接続されて
いる。データ・メモリ(122)には、縫製工程管理のため
の基礎となるデータをストアするエリア（データ・バッ
ファ）、品名ごとに設定された一連の工程をストアする
とともに品名別、工程別の出来高等の集計のために用い
られるエリア、個人別の出来高等の集計エリア、端末機
との交信のためのエリア、品名、工程名および人名につ
いてこれらを表示または印字するためのキャラクタ・コ
ードをこれらのコードに対応してストアするエリアなど
が設けられている。メモリ(122)には、以上のデータの
他に、昨日のまたはそれ以前に設定された一連の工程
や、典型的な工程についての標準ピッチ・タイムなどが
ストアされている。過去の工程データは、新たな工程を
設定するときの基本データまたは参考データとして用い
られる。

第１４図は、中央装置(40)と端末機(41)との間の動作の
関連を概略的に示すものである。この図においては、左
側が中央装置(40)の動作の概略的な流れであり、右側が
端末機(41)のそれである。縫製工場における作業の開始
にあたって、朝、中央装置(40)の電源がオンされると、
ホストＣＰＵ(120)によって中央装置(40)が正常に動作
するかどうかの自己診断テストが行なわれる（ステップ
(231)）。そして、日付、時刻の確認ののち、各端末機
(41)との通信テストに移る（ステップ(232)）。このテ
ストは、中央装置(40)から時刻データを各端末機(41)に
送信し、かつその後各端末機(41)が同じ時刻データを中
央装置(40)に送信することにより行なわれる。

端末機(41)の電源は常時投入され続けており、作業者は
電源の投入操作を行なう必要はない。端末機(41)はスタ
ンバイ・モードで動いており、たとえば縫製工場のメイ
ン電源のオンとして連動して第１４図の動作に入るよう
に構成されている。中央装置(40)と同じように、まず自
己診断ルーチンが実行され（ステップ(241)）、中央装
置(40)からの時刻データが受信されると、端末機(41)の
時計の時刻が中央装置(40)の時計と一致するように調整
される（ステップ(242)）。これによりすべての端末機
(41)の時刻は同一となる。その後、ＲＡＭ(102)内に記
憶されている基礎データ等の前日のデータがクリアされ
るとともに、出来高カウンタがクリアされる（ステップ
(243)）。そして、中央装置(40)からの送信要求に応答
して、端末機(41)は既に受信している時刻データを中央
装置(40)に送信する（ステップ(244)）。

中央装置(40)は、端末機(41)に送信したものと同一の時
刻データが端末機(41)から送信されればその端末機およ
び通信システムは正常に動作しているものと判定する。
何らかのエラーが発生した場合には、中央装置(40)と端
末機(41)との間で時刻データの交信が３回繰返される。
３回の交信によってもエラーがあれば、その端末機また
は通信システムに異常があるものと判断され、ＣＲＴ(1
24)に表示される。このような端末機は修理されるか、
または除外される。

次に中央装置(40)では係員によってその日の作業のため
に品名、工程設定が行なわれる（ステップ(233)）。す
なわち縫製工場内の各作業エリアに対してそこで行なわ
れるげき作業（工程）の割当てが行なわれる。前日の縫
製作業が引継がれる場合には前日の工程設定データがそ
のまま利用されるのであろうし、簡単な変更ですむ場合
もあるだろう。また、過去の工程設定データをそのまま
もしくは簡単な変更のみで利用することもあるし、全く
新たに工程が設定されることもある。いずれにしても、
ＣＲＴ(124)上に第１６図に示すように、エリア・コー
ドが表示され、これらのエリア・コードに対して割当て
るべき工程名と品名とをキーボードまたはライト・ペン
等を用いて入力することによりまたは訂正することによ
り、一連の工程が設定される。設定された工程はメモリ
(122)の基礎データ・エリア等にストアされる。工程設
定を前日にやっておき、ステップ(233)ではその確認の
みを行なうようにすることが好ましい。設定された工程
に応じて各作業エリアには作業者が割当てられるが、こ
の段階では作業者の人名はまだ中央装置(40)内には入力
されない。人名は、上述したように人名カード(C2)を用
いて各作業エリアにおいて各端末機(41)から入力される
からである。

品名、工程名設定ののち、設定された品名および工程名
がバーコードの形式でプリンタ(125)により印字され、
各作業エリアごとに品名工程名カード(C1)が作成される
（ステップ(234)）。このカード(C1)はコンベアでシス
テムを用いて、または係員により各作業エリアまたは各
作業者に配布される。また、各端末機(41)に、その端末
機(41)が設置された作業エリアに割当られた品名、工程
名が中央装置(40)から伝送される。

作業エリアの端末機(41)においては、バーコード・リー
ダ(91)を用いて、配布されたカード(C1)および各作業者
が持っている人名カード(C2)のバーコード読取りが行な
われる（ステップ(245)）。そして、上述したように中
央装置(40)から送られてきている品名、工程名とバーコ
ード・リーダ(91)により入力された品名、工程名との照
合処理等が行なわれる。また、中央装置(40)から送信要
求があると、バーコード・リーダ(91)で読取った品名、
工程名、人名データが端末機(41)から中央装置(40)に送
られる（ステップ(246)）。

中央装置(40)では各端末機(41)に送信要求を出して各端
末機(41)から品名、工程名、人名データが送られてくる
と、この受信したデータと既に設定された品名、工程名
データとの照合処理が行なわれる（ステップ(235)(23
6)）。また、各端末機(41)から伝送されてきた人名デー
タがメモリ(122)の基礎データ・エリア等にストアされ
る。端末機(41)から送られてきた品名、工程名に誤りが
ある場合や、端末機(41)からこれらのデータが送信され
てこない場合には、催促要求や再入力指示が端末機(41)
に送られる。端末機(41)では、このような場合にも、エ
ラー表示灯(84)が点滅したりブザー(95)が鳴る（ステッ
プ(247)）。

以上で、作業の開始にあたっての処理が終る。端末機(4
1)ではこの後、上述した通常の動作、すなわち出来高計
数処理や計数データ等の中央装置(40)への送出処理など
が行なわれる（ステップ(248)(249)）。また、残業時刻
この例では16：45以降に残業ボタン・スイッチ(88)が押
された場合には、その旨が端末機(41)から中央装置(40)
に報知される（ステップ(250)）。

中央装置(40)においては、一定時間たとえば数分ごとに
端末機(41)に送信要求を送り、端末機(41)から送られて
きた出来高計数データをはじめとする各種のデータに対
する加工、ストア処理が行なわれる（ステップ(237)(23
8)）、また、係員がキーボード(123)を操作することに
より入力された指令に応じて、各種の工程管理データを
ＣＲＴ(124)上に表示したプリンタ(125)に印字したりす
る出力処理が行なわれる（ステップ(239)）。

第１５図は、中央装置(40)における出力処理（第１４図
ステップ(239)）のうちの代表的なものを示している。
出力処理には、品名別、工程別、個人別の出来高をグラ
フまたは数値のテーブルの形式でＣＲＴ(124)上に表示
またはプリンタ(125)により印字する出来高出力処理
（ステップ(261)）、各工程ごとに一定時間たとえば１
時間後の出来高を算出しかつ出力する出来高予測処理
（ステップ(262)）、複数の工程間における出来高のば
らつきを判定しかつ出力するライン・バランス・チェッ
ク処理（ステップ(263)）、各作業者について一日の作
業およびその評価に関するデータを作成しかつ出力する
個人日報出力処理（ステップ(264)）、各作業者の習熟
度データを作成しかつ出力する個人習熟度出力処理（ス
テップ(265)）、その他の処理（ステップ(266)）があ
る。

出来高出力処理 第１７図は、中央装置(40)のデータ・メモリ(122)の基
礎データ・エリアの一部を示している。この基礎データ
・エリアは縫製工場内における一日の作業に関するすべ
てのデータを各作業エリアごとに記憶しておくものであ
る。各作業エリアのエリア・コードに対応して、状態フ
ラグ、品名コード、工程コード、人名コード、出来高、
実測ピッチ・タイム、標準ピッチ・タイム、実作業時間
等のデータを記憶する場所が設けられている。状態フラ
グは、これらの記憶場所のどのデータについて書込み、
検索等を行なっているかまたは行なったか等をホストＣ
ＰＵ(120)が判断するためのものである。１つの作業エ
リアにおいて１日に複数種類の品名工程名が設定れるこ
とがあるので、品名コード、工程コードは複数個ストア
できる。１つの工程を２人以上の作業者が交代で担当す
ることもあるので、人名コードも複数個ストアすること
ができ、かつ品名、工程コードに関連して記憶される。
出来高は１日を複数の時間帯に分けて記憶される。この
時間帯は、この例では、8：15〜10：00、10：00〜12：0
0、12：00〜15：00、15：00〜16：45および16：45以降
に分けられている。これらの時間帯をそれぞれ、10：0
0、12：00、15：00、16：45および時間外の時間帯と簡
略化して呼ぶ。各時間帯の出来高は人名コードに関連し
て記憶される。実測ピッチ・タイムは、ある工程におい
て作業者がその工程の１単位の作業を行なうのに実際に
要した時間である。コンベア・システムに関連して説明
すれば、実測ピッチ・タイムは、１つのキャリアを送り
出したのち付きキャリアの被搬送物に対して加工を行な
いこのキャリアを送り出すまでの時間である。これは係
員によつて測定される。実測ピッチ・タイムは理論出来
高の算出およびライン・バランス・チェックにおいて用
いられる。標準ピッチ・タイムはある工程の１単位の作
業を行なうのに要する標準的な時間であり、一般には統
計的手法により求められる。実作業時間は、作業者が実
際に作業を行なった時間であり、１日の実作業時間は上
記の時間帯の時間の総和から一日の休憩時間を差し引い
て得られる。各時間帯の時間からその時間帯における休
憩時間を差し引いて得られる各時間帯ごとの実作業時間
および各作業者ごとの実作業時間もデータとして記憶さ
れる。標準ピッチ・タイムおよび実作業時間は個人別習
熟度算出のために用いられる。実測ピッチ・タイムおよ
び実作業時間は人名コードに関連して、標準ピッチ・タ
イムは工程コードに関連して記憶される。実測ピッチ・
タイムおよび標準ピッチ・タイムは係員によりキーボー
ド(123)から入力される。標準ピッチ・タイムについて
は過去のデータを用いることができるので、同一工程の
ものについてメモリ(122)に記憶されているものを流用
することもできる。

上述した端末機(41)におけるＲＡＭ(102)内の基礎デー
タ・エリアには、中央装置(40)のメモリ(122)の基礎デ
ータ・エリア内のデータのうち、その端末機(41)が置か
れた作業エリアに関するすべてのデータと同一のデータ
が常に記憶されている。このことにより、いずれか一方
のメモリ等に故障がしょうじてもデータの完全なバック
・アップが可能である。

第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示してい
る。出来高表示には、品名別出来高表示、１つの品名
（製品）における工程別出来高表示、工程別出来高の拡
大表示、および１品名、１工程における個人別出来高表
示がある。キーボード(123)から出来高表示指令入力が
あると、品名別出来高がまずＣＲＴ(124)に表示され
る。メモリ(122)の基礎データ・エリアから、品名（製
品の種類）ごとに、その品名における各工程コードおよ
び出来高が作業エリアに転送される。そして、各品名に
おける最終工程、たとえばアイロン工程の出来高（時間
帯別）が検索され、最終工程におけるその時刻までの出
来高累計が算出される（ステップ(271)）。最終工程に
おける出来高累計はその品名の製品の完成品数を表わし
ているからである。そして、第１９図に示されているよ
うに、品名ごとにその最終工程の出来高累計がグラフお
よびテーブルの形でＣＲＴ(124)に表示される（ステッ
プ(272)）。グラフ表示における品名番号は、テーブル
表示における品名に対応する番号と合致している。ＣＲ
Ｔ(124)上には、日付、表示時点の時刻も表示される。
第１９図の棒グラフにおいて、無地部分は10：00までの
出来高、斜線部分は12：00までの出来高、網目部分は1
5：00までの出来高、黒く塗りつぶされた部分は表示時
点までの出来高をそれぞれ表わしている。これらは色分
け表示される。

品名別出来高表示において表示された複数の品名のうち
の１つがキーボードまたはライトペンにより指定される
と（ステップ(273)）、指定された品名の全工程の出来
高が検索され、かつ各工程ごとに10：00の時間帯におけ
る出来高（累計）(a)、出来高(a)に12：00の時間帯の出
来高を加算した累計(b)、累計(b)に15：00の時間帯の出
来高を加算した累計(c)、累計(c)に16：45の時間帯にお
ける表示時点までの出来高を加算した累計(d)がそれぞ
れ算出される（ステップ(274)）。そして、これらの累
計(a)〜(d)が、第２０図に示すように、各工程を示す工
程番号に対してグラフの形式で異なる色によってＣＲＴ
(124)上に表示される（ステップ(275)）。第２０図にお
いては、赤、青、黄、白などの色が二点鎖線、一点鎖
線、破線、実線でそれぞれ示されている。この工程別出
来高表示によって、１つの品名の製品についての加工作
業の進行状態（ライン・バランス）が一目して分る。

第２０図は16：10における表示であるから上述の４種類
の累計(a)〜(d)が示されているが、たとえば14：00のと
きには、累計(a)および(b)と、累計(b)に15：00の時間
帯における14：00までの出来高が加算された累計(c1)が
表示されるのはいうまでもない。また時間外の時間帯に
おける表示処理ではさらに、時間外の時間帯における出
来高を16：45までの出来高に加算した累計が表示される
のはいうまでもない。工程別出来高をテーブルの形式で
表示するようにしてもよい。他の品名が指定されると、
その新たに指定された品名についても同様にその品名の
工程別出来高が表示される(273)〜(275)）。

このような工程別出来高表示において、係員がいくつか
の工程の部分のみを拡大してみたい場合には、係員は拡
大したい部分の範囲を指定するかまたはその範囲（この
範囲内の工程数はあらかじめ定められている）の中心と
なる工程をキーボードまたはライトペンにより指定する
（ステップ(276)）。すると、指定された範囲内の工程
名および出来高が検索され（ステップ(277)）、第２１
図に示すように、いくつかの工程における出来高が拡大
されてＣＲＴ(124)上にグラフ表示される（ステップ(27
8)）。この表示においても、上記(a)〜(d)の累計に対応
する累計が、第１９図の場合と同じように、それぞれ色
分けされて表わされる。

このように表示された複数の工程のうちの１つの工程の
詳細を把握したい場合には、所望の１工程（特定の品名
における）が指定される（ステップ(279)）。すると、
その品名、工程名における個人別の出来高が検索され
（ステップ(280)）、第２２図に示されるように、品名
と、工程名と、その工程に従事した作業者の氏名と各作
業者の表示時点までの出来高とがテーブル形式で表示サ
レル（ステップ(281)）。これが品名工程、個人別出来
高表示である。

第１９図〜第２２図に示されるように各種の出来高表示
について、表示されたものと同じデータをプリンタ(12
5)によって印字することが可能なのはいうまでもない。

第２３図は、更に詳細な出来高表示の例を示している。
これは品名工程名ごとに、各時間帯および各作業者の出
来高の詳細を表示するものである。まず、係員が表示を
希望する品名工程名が入力される（ステップ(291)）。
またその工程における実測ピッチ・タイムおよび実作業
時間が入力される（ステップ(292)）。実作業時間はＣ
ＰＵ(120)に算出させるようにしてもよい。すると、指
定された品名工程の出来高が検索されかつ必要なデータ
が作成されて、第２４図に示すような、品名工程別時間
別の出来高データがＣＲＴ(124)上に表示され、必要な
らばプリンタ(125)により印字される（（ステップ(293)
(294)）。第２４図は一日の作業が終了したときに得ら
れるデータである。品名が表示されている。また、複数
の作業エリアにおいて同一工程の作業が行なわれている
ときには、同一工程を行なうすべての作業エリアについ
てのデータが表示される。１作業エリアにおいて複数の
作業者が作業を行なった場合には、各作業者ごとに各デ
ータが表示される。いずれにしても、同一工程の作業に
従事した作業者ごとに、作業エリア・コード、工程名、
各時間帯における出来高と累計等が出力されるととも
に、実測ピッチ・タイム、これを用いて算出された理論
出来高、各作業者の１日の出来高累計と理論出来高との
作業（過不足）が算出されて出力される。理論出来高
は、１日の実作業時間を実測ピッチ・タイムで割ること
により求められる。

このような詳細なデータは、１日の作業が終了したとき
のみならず、係員操作によって任意のときに、および自
動的に定期的にたとえば10：00、12：00、15：00、16：
45に出力される。このような時点においては、その時点
までの時間別出来高データが出力されるであろう。ま
た、実測ピッチ・タイムが入力されなければ、理論出来
高および過不足は算出されず、出力もされない。

出来高予測処理 出来高予測処理の代表的なものは工程別出来高予測処理
である。これは、１つの品名について、その全工程にお
ける１時間後の出来高を算出し表示するものである。第
２５図はこの処理の手順の概要を示している。指定され
た品名（製品）について、メモリ(122)の基礎データを
用いて、各工程ごとにピッチ・タイムが算出される（ス
テップ(301)）。ピッチ・タイムは、出来高を実作業時
間で割った値である。この演算において用いられる出来
高および実作業時間としては、直前の時間帯におけるデ
ータが用いられる。たとえば、10：00〜12：00の間にお
いて行なわれる出来高予測処理では10：00の時間帯にお
ける出来高および実作業時間が用いられ、12：00〜15：
00の間において行なわれる出来高予測処理では12：00の
時間帯における出来高および実作業時間が用いられる。
これは、一般に作業能率は時間の経過とともに高くなっ
ていき、10：00の時間帯よりも12：00の時間帯の方が、
これよりも15：00の時間帯の方が、さらに16：45の時間
帯の方が作業能率が高いからである。8：15〜10：00の
間においては出来高予測処理は行なわれない。

次に、各工程ごとに、１時間（６０分）を算出されたピ
ッチ・タイムで割ることにより、１時間で処理されるで
あろう予測出来高が算出される。この算出された予測出
来高がその時点までの出来高累計に加算されることによ
り、１時間後の予測出来高累計が算出される（ステップ
(302)）。

第２６図に示すように、その時点の出来高累計（破線）
と１時間後の予測出来高累計とが各工程番号に関して、
ＣＲＴ(124)上に色分けグラフ表示される（ステップ(30
3)）。この表示により、係員は１時間後の予測される出
来高の累計を把握することができる。

出来高予測処理としては、第２６図に示されるような工
程別出来高即表示以外に、第１９図、第２１図および第
２２図に示される出来高表示と同じように、品名別、工
程拡大および個人別の出来高予測表示を行なうようにす
ることも可能である。また、予測された出来高データを
プリンタ(125)により印字することもできるのはいうま
でもない。さらに、第２５図に示される出来高予測表示
処理は第１８図に示される出来高表示処理に関連させて
行なうようにすることが好ましい。すなわち、品名別出
来高表示（第１８図ステップ(271)(272)）ののち品名別
出来高予測処理に移ることができ、工程別出来高表示
（第１８図ステップ(273)〜(275)）ののち工程別出来高
予測表示処理（第２５図）に移ることができるという具
合にである。

出来高の予測は、現在作業が行なわれている製品につい
て予定数の縫製が終了したのちに、次の新しい製品につ
いての工程をいつ設定できるかということを知ったり、
納期に間に合うかどうかを判断するなどの製品生産管理
のために有用である。

ライン・バランス・チェック処理 第２７図はライン・バランス・チェック処理の一例を示
している。この例では、すべてのデータは係員によって
入力される。まず、ライン・バランスの許容しうる上、
下限が設定される（ステップ(311)）。上、下限値はた
とえば80％〜120％、0.9〜1.1などという形式で表わさ
れる。上、下限値は、あらかじめメモリ(122)内に設定
しておいてもよい。続いて、ライン・バランスをチェッ
クすべき品名（製品）についての基準となる工程の実測
ピッチ・タイムが入力される（ステップ(312)）ととも
に、同じ品名についての他の工程の実測ピッチ・タイム
が入力される（ステップ(313)）。基準工程とは、ライ
ン・バランス・チェック処理において工程別出来高のば
らつきをみるための基準となる工程であって、一般には
最終工程（たとえばアイロン工程）が採用されるが、任
意の工程を基準とすることもできる。実測ピッチ・タイ
ムは、この処理に先だって係員によって全工程または所
要数の工程について測定される。複数の品名についてこ
の処理を行なう場合には、各品名の工程の実測ピッチ・
タイムが入力される。入力の仕方としては、基準工程と
その他の工程とに関係なくまずすべての工程については
その実測ピッチ・タイムを入力して、その後基準工程を
指定するようにすることもできる。以上で必要なデータ
が入力されたから、次に各工程ごとにバランス係数が算
出される。バランス係数とは、各工程の一定時間（たと
えば１時間）における出来高（理論出来高）を基準工程
の同一時間における出来高（基準出来高）で割った値で
ある。この実施例では便宜的にバランス係数を％で表わ
す。基準工程を含む各工程の一定時間における出来高
は、この一定時間を入力された実測ピッチ・タイムで割
ることにより求められる。したがって、バランス係数は
実測ピッチ・タイムから直接に算出することもできる。
工程名が係員によって指定されると、第２８図に示され
るように、その工程名、その工程の品名、基準出来高、
理論出来高、バランス例数およびこのバランス係数が
上、下限値によって定まる許容範囲内に入っているかど
うか等の情報がＣＲＴ(124)上に表示される（（ステッ
プ(314)）。バランス係数が、上、下限値によって定ま
る許容範囲内に入っており、次の工程が指定されれば、
次の工程について同じような表示が行なわれる（ステッ
プ(315)(316)）。バランス係数が上、下限値によって定
まる許容範囲内に入っていない場合には、ＣＲＴ(124)
の画面全体が赤、黄等の警報色に変わるとともに、ブザ
ー(126)が鳴る（ステップ(317)）。

すべての品名のすべての工程についての個々の表示が終
り、所望の品名が指定されると、その品名についての工
程別バランス係数が、第２９図に示されているように、
ＣＲＴ(124)に表示される。このグラフによって、工程
全体のバランスが一目して分る。このグラフには上、下
限値も表わされている。ライン・バランスに関するデー
タは、必要ならばプリンタ(125)により印字される。

ライン・バランス・チェック処理は、実測ピッチ・タイ
ムではなく、メモリ(122)内の基準データ・エリアに記
憶されている実際の出来高を用いて行なうこともでき
る。この場合に、ライン・バランス係数を求めるための
基礎となる出来高としては、任意の一定時間内の出来高
を用いることができる。たとえば、朝8：15からの出来
高累計を用いてバランス係数を求めるようにしてもよい
し、このチェック処理の直前の時間帯の出来高を用いる
こともできるし、このチェック処理直前の一定時間（た
とえば１時間、３０分）における出来高を用いることも
できる。さらに、上述した予測出来高を用いてライン・
バランスの予測を行なうようにしてもよい。

このようなライン・バランス・チェック処理を、ＣＰＵ
(120)が常時行ない、上、下限値により定まる許容範囲
から外れた工程があった場合に、自動的に警報を発生す
るようにしてもよい。

また、ライン・バランス・チェック処理も、上述の出来
高表示処理や出来高予測処理と関連させて行なうように
することも可能である。

工程の出来高間のばらつきは小さい方が縫製効率が高ま
る。基準工程と比較して極端に出来高の少ない工程また
は多い工程については、作業者の交代、作業エリアの増
設等により人為的に調整を行なうことが必要である。こ
のライン・バランス・チェック処理によって工程の出来
高間のばらつきを知ることができるので、このような調
整作業を容易に行なうことができるようになる。

個人日報出力処理 個人日報出力処理は、各作業者の一日の作業量（出来
高）に関するデータやその評価に関するデータを作成し
て出力する処理であり、一般に１日の作業終了後に行な
われる。第３０図は、プリンタ(125)により印字された
個人日報の一部を示している。この日報には、人名ごと
に、その作業者がその日に従事した作業の品名（１また
は複数）、その品名における工程名（１または複数）、
各工程における１日の出来高、各工程の標準ピッチ・タ
イム（分）、標準作業時間（分）および実作業時間
（分）、各工程におけるその作業者の習熟度（％）なら
びにこれらの合計または平均値が印字される。実作業時
間は作業者が各工程の作業の開始から終了までの時間か
ら休憩時間（あらかじめその時刻および時間帯が定まっ
ている）を減算して得られる時間である。作業の開始お
よび終了は人名カードの読取り、工程設定等により判定
される。標準作業時間は、出来高に標準ピッチ・タイム
を乗じた値である。習熟度は、標準作業時間を実作業時
間で除した値である。作業者が１日に１つの工程にしか
従事しなかった場合にはその工程の習熟度がその日の習
熟度の平均値となる。

このような個人日報により、作業者の適性や各作業に対
する習熟の度合を知ることができる。また、個人日報は
勤務評定の資料となったり、給料が出来高払い制の場合
には給与計算の基礎となる。

各作業者の習熟度の平均値はまた、第３１図に示される
ように、メモリ(122)の個人別集計エリア内に、各作業
者ごとに日付とともに記憶され保存される。この習熟度
データは、後日、個人習熟度出力処理において用いられ
る。習熟度の平均値ではなく、各工程について習熟度を
ストアしておくようにしてもよい。

習熟度以外の個人別データはプリンタ(125)によって印
字してしまった後は、メモリ(122)内に必ずしも後日ま
で記憶しておく必要はない。これにより、メモリ(122)
内の記憶エリアの容量を少なくすることができる。

個人習熟度出力処理 第３１図に示されているメモリ(122)に記憶された習熟
度データ（平均値）は、キーボードおよびライト・ペン
による人名の指定および出力指令に応じて、第３２図に
示されているように、グラフ形式でＣＲＴ(124)上に表
示される。このグラフでは、日付が横軸に習熟度が縦軸
にとられている。このグラフから、作業者の作業に対す
る習熟度の度合を容易に知ることができる。ＣＲＴ(12
4)上には、習熟の合格ライン(P)もまた表示されてい
る。このような習熟度データはグラフまたはテーブルの
形でプリンタ(125)により印字することができる。習熟
度データが工程ごとに記憶されている場合には、作業者
の工程ごとの習熟度グラフを表示し、印字することも可
能である。このような習熟度データは、作業者に対する
適切な作業の割当て、作業の指導等に大いに役立つであ
ろう。

その他の処理 その他の処理としては、不良品に対する処理、製品の原
価計算処理などがある。

異常端末機の識別 上述のように、すべての端末機(41)および中央装置(40)
は通信ラインによってループ状に接続されているから、
ある端末機に異常が発生すると、他の端末機に対して影
響を与え、システム・ダウンを起こす可能性もある。上
記の通信システムにおいては、１台の端末機がダウンし
ただけであれば他の端末機と中央装置との間の交信は可
能であるとはいっても異常端末機をそのまま放置してお
くのは好ましいことではない。端末機が作業エリアの出
来高計数等の所定の動作を行なっている途中にダウンし
た場合には、その作業エリアについてのデータの収集が
不可能となってしまうので、上述した出来高出力、ライ
ン・バランス・チェック等の処理で作成されるデータが
完全なものとはならない。異常の発生した端末機を速や
かに検出しかつ対処するのが異常端末機の識別処理であ
る。

第３３図は、中央装置(40)のメモリ(122)内に設けられ
た交信のためのエリアの一部、すなわち異常端末機テー
ブルを示している。この異常端末機テーブルには、各端
末機(41)の端末アドレス（または他の適当な識別符号）
に対応して異常フラグが設けられている。また、この交
信エリアには走査カウンタとして用いられる場所があ
る。

第３４図は中央装置(40)のホストＣＰＵ(120)による端
末機との交信処理を示している。これは、第１４図に示
されている動作開始時における通信テスト（ステップ(2
32)）、工程名等の確認のための交信処理（ステップ(23
5)(236)）および通常の交信処理（ステップ(237)(23
8)）において行なわれるものである。まず、走査カウン
タに第１番目の端末機を指定するための数値データたと
えば端末アドレスがヒットされる（ステップ(321)）。
次に、異常端末機テーブルが検索され、該当する端末機
について異常フラグがセットされているかどうかがチェ
ックされる（ステップ(232)）。異常フラグがセットさ
れている場合には、その端末機が何らかの異常状態にあ
ることを示している。異常フラグがセットされていなけ
れば、その端末機のポール電文（またはセレクト電文）
を送り、端末機からの応答を待つ（ステップ(323)）。
該当する端末機から何らかの応答があり、かつエラーな
しにその応答電文が受信された場合には（ステップ(32
4)）、応答電文に対する処理が行なわれる（ステップ(3
25)）。この処理は、たとえばデータ・チェック処理、
データ加工、記憶処理などである（第１４図ステップ(2
36)(238)）。この処理が終了すると、走査カウンタが＋
１され、次に交信すべき端末機の端末アドレスがこのカ
ウンタにセットされ（ステップ(326)）、ステップ(322)
に戻って同様な交信処理が順次行なわれていく。

端末機にポール電文を送出後、一定時間が経過してもそ
の端末機から応答が無い場合、または応答があっても何
らかのエラーが含まれていた場合には（ステップ(324)
でＮＯ）、再度ポール電文の送出が行なわれる。１つの
端末機にポーリングを３回繰返してもなお何らかの異常
がある場合には（ステップ(327)でＹＥＳ）、ＣＲＴ(12
4)の一部に異常端末機のアドレスまたは番号等および異
常である旨が表示される（ステップ(328)）。このと
き、ブザー(126)が鳴るようにしてもよい。また、この
異常端末機アドレスはメモリの適当なエリアに一時的に
記憶される。このとき異常端末機について異常フラグを
セットしてもよいが、この実施例では後述するエラー端
末機処理において異常フラグがセットされるようになっ
ている。この後、ステップ(326)に進み、次の端末機と
の交信が行なわれる。

異常フラグがセットされている場合には（ステップ(32
2)でＹＥＳ）、その端末機については交信処理が行なわ
れず、ただちに次の端末機との交信に移る。このよう
に、異常フラグがセットされている端末機とは交信を行
なわないようにしているので、応答が決して得られない
であろう端末機についても交信するといった無駄な処理
が省かれ、通信効率が高められている。

異常端末機についての情報がＣＲＴ(124)に表示される
と、係員は、その端末機修理する、その端末機を通信ラ
インから除去してしまう（このときその端末機に接続さ
れていた２対の伝送ラインＡ、Ｂは相互に接続され
る）、異常端末機に代えて新たな端末機を接続する、ま
たはそのまま放置するといった対策を行なう。

第３５図はこの係員による対策後の処理を示している。
異常端末機が修理されたのち、または異常端末機が新た
な端末機と交換されたときには、係員によってその端末
機のアドレスまたは番号と修理完の旨とがキーボード(1
23)等を用いて入力される（ステップ(331)）。すると、
その端末機に対してテスト通信が行なわれ（ステップ(3
32)）、正常に交信できればＯＫである旨がＣＲＴ(124)
に表示される（ステップ(333)でＮＯ、ステップ(33
4)）。新たな端末機が接続された場合には、この後、そ
の作業エリアに関する基礎データが中央装置(40)からそ
の新端末機に送られるであろう。３回のテスト通信を繰
返しても何らかのエラーがある場合には（ステップ(33
3)でＹＥＳ）、上述のステップ(328)のときと同じよう
にＣＲＴ(124)に異常の旨が表示される（ステップ(33
5)）。このとき、異常フラグをセットするようにしても
よい。

係員が異常端末機を通信ラインから除去したり、そのま
ま放置しておくことに決めた場合には、修理不要の旨が
係員によって入力される（ステップ(331)）。すると、
その端末機の端末アドレスに対応する異常フラグがセッ
トされ（ステップ(336)）、上述したようにこの端末機
は交信ルーチンから外される。

【図面の簡単な説明】

第１図は縫製工場内に設けられたコンベア・システムの
概要を模式的に示す図、第２図はコンベア・ブランチを
示す斜視図、第３図はコンベア・ブランチの送り出しレ
ールおよびキャリアの一時停止装置を拡大して示す斜視
図、第４図は一時停止装置の断面図、第５図は通信シス
テムの概要を示すブロック図、第６図は通信制御装置の
概要を示すブロック図、第７図は端末機の外観を示す斜
視図、第８図はバーコード・リーダのホルダの断面図、
第９図は端末機の電気的構成を示すブロック図、第１０
図は品名工程名カードおよび人名カードを示す平面図、
第１１図は端末機の通常の動作を示すフロー・チャー
ト、第１２図はバーコード・リーダの抜取り検知にもと
づく割込処理を示すフロー・チャート、第１３図は中央
装置の電気的構成の概要を示すブロック図、第１４図は
中央装置と端末機との間の動作の関連を概略的に示すフ
ロー・チャート、第１５図は出力処理の概要を示すフロ
ー・チャート、第１６図は工程設定においてＣＲＴに表
示される画像の例を示す図、第１７図は中央装置におけ
るデータ・メモリの基礎データ・エリアの一部を示す
図、第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示すフ
ロー・チャート、第１９図は品名別出来高表示における
ＣＲＴの画像の例を示す図、第２０図は工程別出来高表
示におけるＣＲＴ画像の例を示す図、第２１図は工程別
出来高拡大表示におけるＣＲＴの画像の例を示す図、第
２２図は個人別出来高表示におけるＣＲＴの画像の例を
示す図、第２３図はさらに詳細な出来高表示処理の概要
を示すフロー・チャート、第２４図はプリンタによって
印字された品名工程別時間別出来高データの例を示す
図、第２５図は工程別出来高予測処理の概要を示すフロ
ー・チャート、第２６図は工程別出来高予測表示におけ
るＣＲＴの画像の例を示す図、第２７図はライン・バラ
ンス・チェック処理の概要を示すフロー・チャート、第
２８図および第２９図はライン・バランス・チェック処
理においてＣＲＴに表示される画像の例を示す図、第３
０図は個人日報出力処理においてプリンタによって印字
された個人日報の例を示す図、第３１図は中央装置のメ
モリ内に設けられた習熟度データ記憶エリアを示す図、
第３２図は個人習熟度出力処理におけるＣＲＴの画像の
例を示す図、第３３図は中央装置のメモリ内に設けられ
た異常端末機テーブルを示す図、第３４図は中央装置に
よる端末機との交信処理の概要を示すフロー・チャー
ト、第３５図はエラー端末機処理の概要を示すフロー・
チャートである。 (32)(33)…作業エリア、(40)…中央装置、(41)…端末
機、(42)(43)…出来高計数用スイッチ、(45)(46)…通信
制御装置、(100)…端末機のＣＰＵ、(102)…端末機のＲ
ＡＭ、(120)…中央装置のホストＣＰＵ、(122)…中央装
置のメモリ、(123)…キーボード、(124)…ＣＲＴ、(12
5)…プリンタ。

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも１つの製品が相互につながった
   複数の製造工程を順次搬送されながら製造されていく生
   産システムにおいて、 各製造工程の作業エリアに配置された複数の端末機と、
   各端末機と接続された中央装置とからなり、 各端末機は少なくとも、 その作業エリアで加工された製品の個数を表わす出来高
   データを得るための出来高収集手段、 その作業エリアに従事する作業者の識別コードを入力す
   る入力手段、および 上記出来高収集手段によって収集された出来高および上
   記入力手段によって入力された作業者識別コードを中央
   装置に伝送する第１の通信手段を備え、 中央装置は少なくとも、 各端末機と交信するための第２の通信手段、 各作業エリアで行なわれる作業の種類を表わす工程識別
   コードを作業エリアごとに設定する工程設定手段、 各端末機から伝送された出来高および作業者識別コード
   を工程識別コードまたは作業エリアに対応して記憶する
   記憶手段、および 上記記憶手段に記憶されている出来高を、作業者の識別
   コードまたは工程の識別コードに関連させて出力する出
   力手段を備えている、 生産工程の出来高管理システム。
2. 【請求項２】上記出力手段が、 上記記憶手段に記憶されている内容の表示形態を選択す
   る表示選択手段、ならびに 上記表示選択手段による選択に応じて、１つの製品につ
   いて工程ごとにその工程における出来高をグラフで表示
   する工程別出来高表示、および１つの工程における作業
   者ごとの出来高を表示する個人別出来高表示を選択的に
   表示する表示装置から構成されている、特許請求の範囲
   第(1)項に記載の生産工程の出来高管理システム。
3. 【請求項３】コンベア・ラインにそって複数の作業エリ
   アが設けられ、コンベア・ラインから各作業エリアにブ
   ランチ・ラインがのび、コンベア・ラインによって搬送
   される被加工物がブランチ・ラインを通って対応する作
   業エリアに送り込まれ、その作業エリアで加工された被
   加工物がブランチ・ラインを経てコンベア・ラインに戻
   されるように構成された生産システムに適用され、 上記出来高収集手段が 作業エリアからブランチ・ラインを経てコンベア・ライ
   ンに戻る被加工物またはそのキャリアの通過によって作
   動する検知スイッチ、および 上記検知スイッチからの検知信号に応答して出来高を計
   数するための出来高計数手段から構成されている、 特許請求の範囲第(1)項に記載の生産工程の出来高管理
   システム。
4. 【請求項４】複数の製品について各工程の出来高データ
   が上記端末機によって収集されかつ上記記憶手段に記憶
   され、上記出力手段が、各製品の最終工程の出来高をそ
   の製品の出来高として製品ごとにグラフで表わす品名別
   出来高表示を行なう表示装置である、特許請求の範囲第
   (1)項に記載の生産工程の出来高管理システム。
5. 【請求項５】上記出力手段が、記憶されている所定時間
   帯の出来高データを用いて一定時間後の予測出来高を工
   程ごとに算出する予測手段と、算出された予測出来高に
   関する情報を表示する表示装置とを含む、特許請求の範
   囲第(1)項に記載の生産工程の出来高管理システム。
6. 【請求項６】上記予測手段によって算出された工程別予
   測出来高が工程別出来高表示と同時に上記表示装置に表
   示される、特許請求の範囲第(5)項に記載の生産工程の
   出来高管理システム。
7. 【請求項７】上記表示装置に、各製品の最終工程の予測
   出来高がその製品の予測出来高として製品ごとに表示さ
   れる、特許請求の範囲第(5)項に記載の生産工程の出来
   高管理システム。
8. 【請求項８】少なくとも１つの製品が相互につながった
   複数の製造工程を順次搬送されながら製造されていく生
   産システムにおいて、 各製造工程の作業エリアに配置された複数の端末機と、
   各端末機に接続された中央装置とからなり、 各端末機は少なくとも、 その作業エリアで加工された製品の個数を表わす出来高
   データを得るための出来高収集手段、 その作業エリアに従事する作業者の識別コードを入力す
   る入力手段、および 上記出来高収集手段によって収集された出来高および上
   記入力手段によって入力された作業者識別コードを中央
   装置に伝送する第１の通信手段を備え、 中央装置は少なくとも、 各端末機と交信するための第２の通信手段、 各作業エリアで行なわれる作業の種類を表わす工程識別
   コードを作業エリアごとに設定する工程設定手段、 各端末機から伝送された出来高および作業者識別コード
   を工程識別コードまたは作業エリアに対応してかつ作業
   者が行なった実作業時間とともに記憶する記憶手段、 作業者が従事した各工程について、その作業者の上記記
   憶手段に記憶されている出来高と実作業時間およびあら
   かじめ与えられている標準的な作業能率データからその
   作業者のその工程についての習熟度を算出する手段、な
   らびに 算出された作業者ごとの習熟度に関するデータを出力す
   る手段を備えている、 生産工程の出来高管理システム。
9. 【請求項９】上記出力手段が、測定および算出された各
   工程についての１日の出来高、実作業時間および習熟度
   に関するデータを含む個人日報を出力するものである、
   特許請求の範囲第(8)項に記載の生産工程の出来高管理
   システム。
10. 【請求項１０】上記出力手段が、複数の工程の習熟度の
    平均値を算出しかつ出力するものである、特許請求の範
    囲第(8)項に記載の生産工程の出来高管理システム。
11. 【請求項１１】上記出力手段が、算出された習熟度に関
    するデータを日付ごとに記憶する手段を含み、記憶され
    ている日付ごとの習熟度に関するデータを出力するもの
    である、特許請求の範囲第(8)項に記載の生産工程の出
    来高管理システム。
12. 【請求項１２】習熟度に関するデータが、工程ごとの習
    熟度である、特許請求の範囲第(11)項に記載の生産工程
    の出来高管理システム。
13. 【請求項１３】習熟度に関するデータが、日付ごとに算
    出された習熟度の平均値である、特許請求の範囲第(11)
    項に記載の生産工程の出来高管理システム。
14. 【請求項１４】上記出力手段が表示装置であって、習熟
    度に関するデータが日付に関してグラフで表示される、
    特許請求の範囲第(11)項に記載の生産工程の出来高管理
    システム。