JPS60234686A - 生産工程の個人別管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の背景 この発明は生産工程の個人別管理システム、とくに縫製
工程のように作業者ごとにおよび工程ごとに出来高にば
らつきが生じやすい生産工程の個人別管理システムに関
する。

ファクトリイ・８−ｔ−メーションの典型的なものは、
コンベア・システムとロボット・システムとが組合わさ
れたシステムである。二１ンベア・ラインにそって多数
の作業場所が設【ブられ、各作業場所にその場所に割当
てられた工程の作業を行なうロボットが設置されている
。被加工物は一定速度でコンベアによって搬送され、各
作業場所においてロボットよって所定の加工が施され、
したいに完成品になっていく。このＪ、うなオートメー
ション・システムは、製品をつくるための複数の工程に
各工程の作業を完遂するのに要する時間としてほぼ等し
い時間を設定できるような製品ないしはほぼ等しい時間
の配分が可能なように１程設定ができる製品に適１ノで
いる。ロボットではなく人間が作業を行なう場合であっ
ても、誰が作業をしても平均してみればほぼ等しい時間
で各工程の作業が行なえるようであればよい。

ところが、このような典型的なフｉ・クトリイ・オート
メーションを適用することの困難な多くの種類の製品が
ある。作業能率が作業者の能力に著しく依存してしまう
にうな工程を含む一連の工程によって製造されるもの、
各工程にほぼ等しい時間配分をすることが困難な製品な
どである。たとえば、縫製品もこのような製品群の中の
１つの製品として数えられるであろう。

しかしながら、いかなる製品であっても生産性の向上は
重要な課題の１つであり、そのためには製品の製造工程
における流れの把握と分析が不可欠である。まＩζ、作
業能率が作業者の能力、習熟度等に依存するものであれ
ばこそ、適材適所が生産性を向上させる重要な要素とな
る。

発明の概要 この発明は、特に生産工程における人的フ１り夕の分析
のために有用な個人別管理システムを提供することを目
的と覆る。

第１の発明は、作業者個人の１日の作業の把握と分析の
ために有用であり、第２の発明は作業者個人の作業能力
の時間的経過すなわち習熟度の把握と分析のために有用
である。

第１の発明による生産工程の個人別情理システムは、作
業者が従事した各工程についてその作業者の出来高と実
作業時間とを測定する手段、作業者が従事した各工程に
ついて、その作業者の測定された出来高と実作業時間お
よびあらかしめ与えられている標準的な作業能率データ
からその作業者のその工程についての習熟度を算出する
手段、ならびに測定および算出された各工程についての
１日の出来高、実作業時間および習熟度に関するデータ
を含む個人日報を出ツノする手段を備えでいることを特
徴とする。このような個人日報によって作業者個人の能
力と適性を知ることができ、適材適所の重要な基礎デー
タとすることができる。

また、個人日報は勤務評定の資料となったり、給料が出
来高払い制の場合には給与計算の基礎となる。

第２の発明による生産工程の個人別管理システムは、作
業者が従事した各工程についてその作業者の出来高と実
作業時間とを測定する手段、作業者が従事した各工程に
ついて、その作業者の測定された出来高と実作業時間お
よびあらかじめ与えられている標準的な作業能率データ
からその作業者のその工程についての習熟度を算出する
手段、算出された門熟度に関するデータを日付ごとに記
憶する手段、ならびに記憶され−Ｃいる日付ごとの習５
！Ａｉに関づるデータを出力する手段を備えていること
を特徴どする。門熟度の時間的推移を表ねすデータは、
作業者個人の能力と適正の判断資料となり、その作業者
に対する適切な作業の割当てのみならず、その作業者に
対り゛る指導のための基礎資料とすることも可能Ｃある
。

以下、この発明を縫製品の製造工程に適用した場合の実
施例について図面を参照して詳述する。

実施例の説明 コンベア・システム 第１図は縫製工場内に設置されたコンベア・システムを
示しており、このコンヘアはオーバーへラド・タイプの
ものである。この］コンヘアシステムの詳細は特公昭５
２−１１９３号公報に記載されている。いくつかのエン
ドレスのメイン・ライン（１１）　＜１２＞　（１３）
等が設けられ、これらが　１接続ライン（１９）によ−
〕で接続さねている。後に示すように（第２図〜第４図
参照）、４．ヤリャ（２５）はメイン・ラインを構成す
るレール（１７）上を転動する車輪（６１）を備えてい
る。メイン・ラインのレール（１７）にそってその内部
に駆動ベルト（１５）が張られ、この駆動ベルト（１５
）には所定間隔おぎに係合部（１６〉が設けられている
。

キャリ１７（２５）は、常時一定速度で駆動されている
ベルト（１５）の係合部（１６）によって押されること
によりメイン・ラインにそって移動する。

メイン・ライン（１２）　（１３）には多くのブランチ
・ライン（２２）が適当な箇所ごとに接続さね−でいる
。各ブランチ・ライン（２２）に、被搬送物品すなわち
縫製されるへき部分品、半製品、または製品のステーシ
ョンＳ１、Ｓ２、Ｓ３・・・・・・等がある。これらの
ステーションで１％作業が行なわれる。複数の部分品を
縫い合わせて１つの部分品または半製品にするような縫
製作業に適するように、複数の部分品を１つのスーツ−
ジョンに搬入するために複数の搬入用ブランチ・ライン
（２３）をもったステーションもある。

縫製工程管理システムによって管理される主要なデータ
は出来高である。出来高とは、伺らかの加工が施された
部分品、半製品、製品等の数をいう。作業者ごとの出来
高は個人別出来高、工程ことの出来高は工程別出来高、
製品ごとの出来高は品名別出来高と呼ばれる。また、あ
る１つの製品について、工程別出来高のばらつきの程度
はライン・バランスと呼ばれる。出来高はこのようにい
くつかの観点から分析されるので、データとし−Ｃの各
出来高を区別するための何らかの識別］−トが必要とな
る。

出来高の識別コードとして、作業を行なう場所である作
業エリアの番号（以下、エリア・コードという）が採用
されている。作業エリア（３２）はコンベアのブランチ
・ライン（２２）のステーションごとに設けられている
。コンベア・ブランチ以外のところに設りられた作業エ
リア（３３）もある。

この作業エリア（３３）は小さな部分品、たとえばポケ
ット、足掛等の生地を加工するための場所である。メイ
ン・ライン（１２）　（＋３）のみならずメイン・ライ
ン（１１）にも破線で示されるＪ：うにブランチ・ライ
ンを設けてもよい。この場合には口の１ランチにも作業
エリア（３５〉が設けられる。

このような作業エリア（３２＞　（３３）　（３５）に
はそれぞれＡ　１　、’　Ａ　２、Ａ３、・・・・・・
Ａ１０１、ＡｌＯ２、・・・・・・等の異なるエリア・
コードが割当てられている。

出来高の識別コードとして、エリア・コード以外に、た
とλ、ばミシン机その他の作業を行なう机やコンヘア・
ブランチのステーションにコードを割当てることも考え
られる。しかしながら、作業机は作業者ととしに、また
は工程の変更等に付随して移動されることがあるので、
不変の識別コードとするには難点がある。またステーシ
ョンはコンヘア・システムに従属づるものであり、ブラ
ンチ・ラインに対応してしか存在し得ない。ブランチ・
ラインには関係のない作業エリア（３３〉にはステーシ
ョンは存在しないので、コンベア・システムに関係のな
い工程についての出来高の管理が不可能となる。したが
って、ステーションのコードもまた出来高の識別コード
とするには問題がある。作業エリアは縫製工場内におい
てあらかじめ固定的に定めておくことが可能であるので
、作業エリアのコードは縫製工程管理に最も適した出来
高の識別コードとなる。工程の設定の仕方によっては、
ある作業エリアで何らの作業も行なわれないという場合
が生じても、工程管理上は全く問題はない。

第１図において、各作業エリア（３２）　（３３）（３
５）には、それぞれ工程管理のための端末機（４１）が
設けられている。またコンベアのブランチ・ライン（２
２）に対応する作業エリア（３２）（３５）においては
、ブランチ・ライン（２２〉に出来高自動計数用のスイ
ッチ（４２）が設けられている。作業エリア（３２＞　
（３５）で何らかの加工が施された部分品等がブランチ
・ライン（２２）を通ってメイン・ラインに送られると
きにこのスイッチ（４２）がオンとなる。コンベアのブ
ランチ・ライン（２２）に関係のない作業エリア（３３
）にもまた出来高計数用のスイッチ（４３）が設けられ
ている。

このスイッチ（４３）は手動のもので、エリア（３３）
の作業者が一単位の部分品等に対する加工作業を終了し
たときに作業者によってオンとされる。スイッチ（４３
）としては足Ｃ操作されるものを採用してもよい。スイ
ッチ（４２）　（４３）の出力信号は、加工済の部分品
等の数（出来高）を端末機（４１）が計数するために用
いられる。作業エリア（３３〉のスイッチ（４３）は、
１加工ごとに操作されるのではなく、あるまとまった数
の加工（たとえば出来高１０）ごとに操作されるように
してもよいし、一定時間における出来高を直接に入力で
きるように数値情報を入力するたとえばテンキーのよう
なものでもよい。

第２図はコンベアのブランチ・ライン（２２）の−例を
示している。ブランチ・ライン（２２）は、メイン・ラ
イン（１２）のレール（１７）から４ニヤリア（２５）
をステーションに導く導入レール部分（５１）と、ステ
ーションからキャリア（２５）を再びメイン・レール（
１７）に戻１送り出しレール部分（５２）とから構成さ
れている。キャリア（２５）は、第４図に示されている
ように、軸（６２）と、この軸（６２）の両端部に回転
自在に設けられた車輪（６１）と、軸（６２）から下方
にのび、その下端において部分品、半製品、製品等の被
搬送物を把持するハンガ部（６４）と、一方の車輪り６
１）の外側においで軸（６２）に固定されたアドレス部
（６３）とから構成されている。アドレス部（６３）は
キャリアの行先ステーション（作業エリア）のコードを
記憶するものであり、そのコードは任意に変更できる。

アドレス部（６３）としては磁気記録媒体を用いること
もできるが、縫製工場ぐは糸くずのような埃が多いのぐ
、複数の進退自在な小片から構成されるようなメカニカ
ルなものが好ましい。

第２図において、導入レール（５１）がメイン・レール
（１７）から分岐する部分において、導入レール（５１
）の端部には揺動腕（５３）が揺動自在に設けられてい
る。またこの分岐部よりもキャリア（２５）の進行方向
後方寄りの位置において、メイン・レール（１７）の側
部にはアドレス検知装置（５５）が設りられている。こ
の検知装置（５５）によってキャリア（２５）のアドレ
ス部（６３）に表わされたアドレスか検知されかつ判別
される。アドレス部（６３）の示すノアトレスがその直
後に分岐しでいるステーションを表わＪ場合には揺動腕
（５３）がレール（１７）に接する方向に動かされ、移
動しできたキレリア（２５）は揺動腕（５３）を通って
導入レール〈５１）に導かれる。導入レール（５１）を
０．よ、。１ｏ□□、６ヤ＋ｒ　’）　）’　（２５）
　Ｌ３Ｋｊ　゛入し−ル（５１）の途上に設番プられた
一時停止装置（５６）によって停止させられる。キャリ
ア（２５）のアドレスが他のステーションを示している
場合には、揺動腕（！ｉ　３　＞はレール（１７）から
離れた位置に保持されるのＣ、キャリア（２５）はメイ
ン・レール（１７）にそって直進していく。

導入レール部分（５１）と送り出しレール部分（５２〉
との境界（ここがステーションである）にはアドレス設
定装置（５７）が設（）られている。この装置（５７）
は、キャリア（２５）が次に行くべきステーションのア
ドレスをキレリア（２５）のアドレス部（６３）に設定
するものである。次に行（べさステーションのアドレス
が設定されたキャリア（２５）は送りレール（５２）を
上昇し、その先端に設けられた揺動腕（５４）を通って
メイン・レール（１１）に再び戻る。送り出しレール（
５２）には、２箇所に一時停止装置（５８）　（！ｉ９
）が設ＧＪられている。

上述しＡ＝　］Ｔ程色・即用の端末機（４１）はこのス
テーションの近く、たとえばレール（５１）　（５２）
を支持する支柱（６０）に取付りられＣいる。支柱（６
０）は縫製工場の建築物の上部に支持されている。この
ステーションのイ」近は作業エリア（３２）であり、ミ
シン等の作業机が置かれ、作業者はこの作業机を利用し
Ｃ、キトリア（２！ｉ）によって搬送されてきた被搬送
物に対して何らかの加工作業を行なう。

第３図および第４図は、２段目の一時停止装置（５９）
およびキャリア（２５）の駆動機構を示している。一時
停止装置（５９）のフレーム（７０）は、その下部の取
付部（７１）においてねじを用いてレール（５２）の下
部に取付は固定されている。フレーム（７０）は、この
取付部（７１）、取イ１部（７１）の−側から立上った
部分（７２）、立上り部（７２）の上端から水平にのび
る上面部（７ζも〉およびこの上面部（７３）の一端部
から下方に向ってのびる平行な２つの片からなるストッ
パ受（′Ｊ（７４）から構成されている。ストッパ（７
６）は軸り７５）によりストッパ受け（７４）に揺動自
在に保持され、ばね（７７）によってその下端部が下方
に向うように付勢されている。ストッパ受け（７４〉に
はまた、レール（５２）上を走行するキャリア（２５）
のレール（５２）からの脱落防止部材（７８）が取付け
られている。

フレーム（７０）の立上り部（７２）の下部内面には、
溝（７９）が形成されており、この溝（７９）の出口の
幅は１（７９＞の中央部の幅よりも狭くなっている。こ
の溝（７９）を構成するための突出片には段部（７９ａ
）が形成されている。上）ホ１ノだ出来高６１数用のス
イッチ（４２）はリミット・スイッチであり、この段部
（７９ａ）と取付部（７１）との間にばね（６９）Ｃ（
Ｊ勢されることにより固定的に設りられている。作動片
（６８）ＧＥＬその一端に、断面がほぼ円形に近い形状
に形成された支点部（６８１））を有し、この支点部（
６８ｂ）が溝（７９）内に回動自在に収められている。

作ｅハ（６８）の他端はレール（５２）の車輪支持部分
（５２ａ）のやや上方でかつその近くまでのびている。

作動片（６８）の下面には突部（６８ａ）があり、この
突部（６８ａ）がリミット・スイッチ（４２）のプラン
ジャ上に受けられている。キャリヤ（２５）がリミット
・スイッチ（４２）の設（）られた位置に存在しない場
合には、リミット・スイッチ＜４２）はオフの状態を保
っている。キャリア（２５）がこの部分を通過すると、
キャリア（２５）の車輪（６１）によって作動片（６８
）の他端が下方に押されるので、突部（６８ａ　）を介
してプランジャが下降されリミット・スイッチ（４２）
はオンとなる。必要ならば、レール（５２）の車輪支持
部分（５２ａ　）の一部を切欠いて、この切欠き部分に
達するまで作動片（６８）の他端をのばすようにしても
よい。また、キャリア（２５）の車輪（６１）以外の部
分との接触によってリミツ１−・スイッチ（４２）を作
動させるように覆ることも可能である。さらに、出来高
計数用のスイッチとしては、リミット・スイッチ以外に
、たとえばキャリア（２５）によって光路か遮断される
または反則光が得られる光電スイッチなどを採用Ｊるこ
とも可能である。

他の一時停止装置（５６）　（５Ｂ＞も、一時停止Ｆ装
置（５９）とほぼ同じ構造Ｃあるが、これらの装置（５
６）　（５’８）にはスイッチ（４２）は設りられてい
ない。またアドレス設定装置（５７）にもストッパ（１
６）と同じストッパが設Ｕられている。

レール（５２）　（レール（５１）も同じ）は中空であ
り、かつ上面にスリット（５２ｈ）が形成されている。

レール（５１）　（５２）の中空部内には、一時停止装
置（５６）の付近から揺動腕＜５４）の手前イ１近まで
駆動チェーン（６６）が挿入されている。この駆動チェ
ーン（６６）には適当な間隔ごとに送り爪（６７）が揺
動自在に取（ｄけられ、かつこの送り爪（６７）はばね
（図示略）により起立した姿勢に保持されＣいる。駆動
チェーン（６６）は空気圧もＬ　＜　′；ｉ　ｎ圧′“
）″′ダ１″′イ也（７）　＋ｕ　ｅ装置（図示略）　
。

により駆動される。

第２図を参照１ノで、作業者は、被搬送物（部分品、半
製品、製品等）の加工作業が終了すると、被搬送物をキ
ャリア（２５）のハンガ（６４）に掛けまたは把持させ
、アドレス設定装置（５７）にある送りボタンを押す。

すると、駆動チェーン（６６）が駆動され、その送り爪
（６７）によって、キャリア（２５）の軸（６２）が押
されることによりアドレス設定装置（５７）の位＠（ス
テーション）にあるキャリアは第１段目の一時停止装置
（５８）の位置まで、第１段目の一時停止位置にあるキ
ャリアは第２段目の一時停止装置（５９）の位置まで、
第２段目の一時停止位置のキャリアは揺動腕（５４）を
経てメイン・レール（１１）に、一時停止装置く５６）
の位置にあるキャリアのうら先頭のキャリアはステーシ
ョンまでそれぞれ送られる。一時停止装置（５８）　（
５９）の位置に至ったキャリアはばね（７７〉の力に抗
してストッパ（７６）を押し上げてこのストッパ（７６
）のｔ１７置を通過し、その後チェーン（６６）による
押力が働かなくなると自重によりストッパ（１６）の位
置まで若干後退しストッパ（７６）によりその位置に保
持される。一時停止装置（５６〉およびアドレス設定装
置（５７）の位置にあるキャリアはそこのストッパを押
ｌノ上げてその位置を通り次の位置に向う。このとき、
アドレス設定装置（５７）によってキャリアのアドレス
部（６３）に次に行くべきステーションのアドレスが設
定される。

チェーン（６６）が元の位置に戻るさい、送り爪（６７
）はキャリアの位置を通過づるときにキャリアの軸（６
２）により相対的に押され伏臥する。

出来高計数用スイッチ（４２）は、第３図に破線で示す
ように、第２段目の一時停止装置（５９）内であって、
かつストッパ（７６）によって停止させられているキャ
リア（２５）の位置よりも若干下方、」 すなわち第１段目の一時停止位置側に設けられている。

したがって、第１段目の位置に停止してい／ｊキャリア
が第２段目の停止位置に向っていき、ストッパ（７Ｇ〉
の位置を通過する少し前にスイッチ（４２）がオンとな
る。もちろん、第２段目の一時停止位置（５９）のスト
ッパ（１６）を通過したキャリアがこのスイッチ（４２
）を再びオンとさせることはない。まＩζ、ステーショ
ンから第１段目の一時停止位置に送られたキャリアがこ
のスイッチ（４２）をオンとさせることもない。スイッ
チ（４２）は、キャリアが第１段目の一時停止位置から
第２段目に送られるときにのみオンとされる。

作業者が被搬送物について所定の加工作業を終了したと
思ってステーションの位置にあるキャリアを被搬送物と
ともに第１段目の一時停止位置に送り込んだのち、その
被搬送物に対してまだ加工作業が済んでいないことに気
が付いた場合には、作業者は第１段目の一時停止位置に
あるキャリアをレール（５２）から取外して未処理の作
業を行なうことがある。もし、出来高η１数用スイッチ
（４２）がステーションと第１段目の一時停止位置との
間に設けられていたとすると、このようなキャリアによ
ってもスイッチ（４２）はオンとされてしまい、未処理
作業の終了後、作業者が加工された被搬送物をもつキャ
リアをステーション位置に置いて再び第１段目まで送り
出ずときにもスイッチ（４２）が再びオンとされるので
、１つの被搬送物によってスイッチ（４２）は２回オン
とされることになり、正確な出来高の計数が期待できな
いおそれがある。

このシステムでは、出来高計数用スイッチ（４２）は、
＠１段目と第２段目の一時停止位置の間に設けられてい
る。作業者が加工を完全に終了していないと気付くのは
、通常は、前の加工作業が終了したのちから次の加工作
業が終了するくらいまでの間が多い。したがっＣ１作業
終了という上述のような作業者の勘違いによってスイッ
チ（４２）が２度オンとされるような事態の発生は極端
に減少している。スイッチ（４２）は第１段目の停止位
置以降であればどこでもよい。第２図にＳＷで示すよう
に、第１段目の停止位置よりも若干上方の位置から揺動
腕（５４）の付近までの任意の範囲にスイッチ（４２）
を設けることができる。

シャツ、ズボン、スポーツ・ウェア等の１製品は、適当
に裁断された生地等に複数の工程、たとえば１０〜１０
０＆！度の工程で所定の加工が施されることにより製品
として完成する。第１図に示される各作業エリア（３２
）　（３３）　（３５）には〜般に一製品の一工程の作
業が割当てられる。工程によっては手間と時間のかかる
ものもあるので、同じ工程の作業が複数の作業エリアで
行なわれることもある。一工程が簡単な作業の場合には
複数の工程が１つの作業エリアに割当てられることもあ
るが、この場合にはそのうちの代表的な工程の名称また
は総括的な名称をその作業エリアに割当てることにより
、複数の工程を一工程と擬制することも可能である。

いずれにしても、１つのｖｉ製品の製造にあたってはそ
の製品の製造のための工程と作業者とが各作業エリアに
割当てられる。作業エリアの配列順序と工程の順序とは
必ずしも対応させる必要はない。なぜなら、上）ホした
ように、コンベア・ブランチの各ステーションにあるア
ドレス設定装置（５７）によってキレリアに所望のアド
レスを設定し、所望のステーション（作業エリア）にキ
ャリアを導くことが可能Ｃあるからで・ある。第１図に
示すコンベア・システムにおいて、作業エリアの数が足
りれば、複数の異なる製品についてそれぞれの工程をこ
のコンベア・システムに設定することができるのはいう
までもない。

第１図において、裁断作業エリア（３１）において生地
から裁断された縫製されるべき部分品はキャリアに把持
される。このキャリアは第１工程のアドレスが付与され
ｌ、：のちブランチ・ライン（２１）からメイン・ライ
ン（１１）に送り出ざねる。メイン・ライン（１１〉上
のキャリアは接続ライン（１９）を経てメイン・ライン
（１２）に移り、第１１稈のブランチ・ライン（２２）
に送られていく。第１工程の作業１リア（３２）で加工
されキャリアに把持された部分品は、次にこのキャリア
に第２工程のアドレスが（ｑ与されることにより、ブラ
ンチ・ライン（２２）からメイン・ライン（１２）に戻
り、指定された第２工程作業の行なわれる作業エリアの
ブランチ・ライン（２２）へと導かれる。このようにし
て、部分品をもつキャリアではメイン・ライン（１１）
　（１２）　（１３）を搬送されながらあらがしめ設定
された工程の順序でその工程の作業の行なねれるブラン
チ・ライン＜２２）　＜２３）に立寄り、キャリアの部
分品が（）１．：゛いに完成品になっていく。

完成され１＝製品はメイン・ライン（１１）を通って製
品ストック・ニしリア（３４〉のメイン・ライン（１８
）に送られ、てこの所定の７ランヂ・ライン　ゝ（２８
）に移されてストアされる。コンベア・システムとは関
係のない作業上リア（３３）で加工された小部品等は、
それを用いて作業を行なう作業］−リア（３２）に作業
者等により運ばれる。

メイン・ライン（１１）　（１２）　＜１３＞はそれぞ
れ独立のループ状の搬送経路をも−）でいる。したがっ
て、接続ライン（１９）の接続箇所にも装置（５５）の
ようなアドレス検知装置が設（Ｊられるであろう。

このアドレス検知装置は他のメイン・ラインに属するス
テーションの７７ドレス群を判別するものとなろう。も
っとも、ブランチ（２１）からライン（１１）に移った
キャリアは必ずライン（１２）に移り、ライン（１２）
を−循したのちに再びライン（１１）に戻り、次にはう
イン（１３）に移ってライン（１３）を−循してライン
（１１）に戻るというように、ライン（１１）と（１２
）と（１３）とが全体として１つのループ状の搬送経路
を構成するものであれば、もはや接続ライン（１９）の
接続箇所にはアドレス検知装置は不要となるであろう。

第１図には、いくつかの独立のメイン・ラインが図示さ
れているが、メイン・ラインが１つのみで構成されたコ
ンベア・システムであってももちろんよい。

通信システム 作業］−リア（３２＞　（３３）　（３！ｌ）に設けら
れた端末１　（４１）は、第５図に示されているように
、中実装置（４０）に接続され、中実装置（４０）と必
要な交信を行なう。縫製工場内の蛍光灯やミシンのモー
タ等から発生覆る電磁誘導雑音による伝送エラーの発生
を防止するために、通信ラインには光ファイバが用いら
ね、光伝送による交信が行なわれる。通信り式に（Ｊ仝
−重力式が採用され、起動方式どしては中実装Ｉｆｆ（
４０）が主導権をもつポーリング・セレクティング方式
が採用されている。

第５図に示されているように、中実装置（４０）と複数
の端末１ｍ（４１）とは光通信ラインによりループ状に
接続されている。しかも、中実装置（４０）および端末
機（４１〉の通信制御装置（４５）　（４６）には、２
対の送、受信端子Ｔ、Ｒが設けられ、これらに２対の送
受信ラインＡ、Ｂが接続されている。送受信ラインへ、
１３のいずれも送信ラインと受信ラインとから構成され
、通信ループ上において隣りあう他の端末機（４１）ま
たは中実装置（４０）にそれぞれ接続されている。送受
信ラインＡとＢとには常に同一の電文（データ）が伝送
されている。このように同一電文が２対の送受信ライン
Ａ、Ｂを用いて送られているので、送受信ラインのとご
か１箇所ｃ′故障が発生しても中実装置（４０）はすべ
ての端末１　（４１）と交信が可能である。また通信制
御装置（４５）のいずれかが故障してもその端末機（４
１）を除く他のすべての端末機は中実装置（４０）と正
常に交信を行なうことが可能である。

さらに、中実装置（４０）と端末ｍ（４１）との交信が
行なわれているときにおいても、任意の端末機（４１）
または送受信ラインの修理が可能であり、任意の端末４
１（４１）のループからの除去まＩ〔は新たな端末機を
ループに加えることができる。

第６図は、通信制御表＠（４５）またはく４６）の構成
の概要を示している。２対の送受信ライン△、Ｂには常
に同一の電文が伝送されているが、ライン△から送られ
てきた電文とラインＢから送られてきた電文とが通信制
御装置に到着する時間には一般にわずかながらずれが生
じるので、両電文を単純に重畳すると電文のデータが変
化するおそれがある。この問題に対処するために通信制
御装置には先着優先回路（４９）が設けられている。

端末機等からの送信信号（電文〉は電気／光（Ｅｌｏ）
変換回路（４７Ａ　＞　（４７Ｂ　）に送られ、これら
の回路（４７△）（４７Ｂ）で光信号に変換されたのら
、それぞれライン△、Ｂの送信ラインに同時に送出され
る。

ラインＡの光／電気（０／Ｅ）変換回路（４８Ａ）に入
力した光信号は電気信号に変換されて先着優先回路（４
９）に送られるとともに、ラインＢのＥ１０変挽回路（
４７Ｂ）に送られ光信号としてラインＢの送信ラインに
送出される。また、ラインＢのＯ／Ｅ変換回路（４８Ｂ
）に受信された光信号は電気信号に変換されて先着優先
回路り４９）に送られるとともに、Ｅ１０変挽回路（４
７Ａ）で光信号に変換されラインへの送信ラインに送出
される。

このようにして、ライン△から受信されｆｃ倍信号ただ
ちにラインＢの送信ラインに送出され、ラインＢから受
信された信号はただちにラインＡの送信ラインに送出さ
れることにより、二重のループ通信が達成される。受信
された光信号は−ｑ電気信号に変換され、ざらに光信号
に変換されて送信ラインに送出されるのぐ、Ｏ／Ｅ、Ｅ
１０変換回路が一種の中継装置の役割を果たし、ループ
通信ラインが全体としてかなり長くても光ファイバによ
る光信号の減衰という問題を考慮する必要はない。また
、先着優先回路（４９〉がたとえ故障したとしても、０
／Ｅ変換回路が受イ８した信号はＥ１０変挽回路に送ら
れて送信ラインに送出されるので通信ループが遮１りｉ
されることはない。

０／Ｅ変換回路（４８△）（４８Ｂ）で信号が受信され
先着優先回路（４９）に入力すると、この回路（４９）
は両回路（４８Ａ）　（４８１−３）から入力する信号
のうちと１５らか０．１間的に早いかを判定１ノ、早い
方の信号を受信信号どじで出力する。遅い方の信号はこ
の回路（４９）を通過づることが禁止される。

また先着優先回路（４９）は、信号を受信している間、
受信中信号を出力する。この受信中信号は端末機等のＣ
Ｐｕに送られ、これにもとづいてＣＰＵは受信中信号゛
が入ツノしている間、送信信号の送信を止める。送信信
号は上述のようにＥ１０変挽回路（４７Ａ＞　（４７Ｂ
）に送られるので、受信信号があるときには、Ｏ／Ｅ変
換回路（４８△）（４８Ｂ＞から回路（４７Ａ＞　（４
７Ｂ＞に送られる受信信号と重畳されてしまうからであ
る。

端末機 第７図は、イ！１業」リ−／’　（３２）　（３３＞　
（３５）に設けられた端末４１（４＋＞の外観を示して
いる。端末機（４１）のケースの前面には、電源投入表
示灯（８１）、端末＋ｊ３１（４ｉ）か１帛に動作（）
ていることを示す運転中表示灯（８２）、バーコードの
入力が可能であることを示す入力可表示灯（８３）、バ
ー−コード入力に関１１るエラーを表示づるためのエラ
ー表示灯（８４）か設（Ｊられている、まｌこ、出米高
計数用スイッヂク４２）または（４３〉による入力を取
消寸ために用いられる一１１７ン【アル・ボタン・スイ
ッチ（８７）、作夕５者が残業を行なうときに用いられ
る残業ボタン・スイッチ（８Ｂ）が設りられ、これらの
近くには、対応するボタンが押されたときに点灯する表
示（］　（８５）　（Ｆ２Ｏ）が配置されている。表示
灯（８１）　＝　＜８６）はたとえば発光タイＡ−トに
より構成される。

端末機（４１）はまたバーコー１〜・リーダ（９１）を
備えている。バー」−ド・リーダ（９１）は、品名（製
品名）、工程名および人名の各コードを入力するために
用いられる。第１０図に示すように、品名工程名カード
（Ｃ１）と人名カード（Ｃ２）とがある。品名工程名Ｉ
Ｊ−１〜（Ｃ１）は、その日の作業の開始時または新た
な製品の製造の開始時に、中実装置（４０）を用いて各
作業エリアに対して工程が設定されたときに中実装置（
４０）から発行され、各作業上リアに配布される。この
カード（Ｃ１）には、この）Ｊ−ドが配布されるべき作
業エリアで加工される品名（品番、型番などを含む）お
よび行なわれる作業を表わす工程名のコードとがバーコ
ードで印字されている。これらに加えて作業エリア・］
−ドをバーコードで印字しておいてもよい。人名カード
（Ｃ２）は、各作業者に固有のものでそのカード（Ｃ２
）を所有する作業者の氏名がバーコードにより記録され
たものである。

人名カード（Ｃ２）は作業者が常に所持するものである
から、表面が透明樹脂等で被覆されていることが好まし
い。このカード（Ｃ２）も中実装置（４０〉で発行する
ことができる。

第７図において、端末４ｆｉ（４１）のケースの所要箇
所にはバーコード・リーダ（９１）のホルダ（９３）が
設けられている。このホルダ（９３）には、第８図に示
すＪ：うに、リーダ（９１）を保持するための筒状体（
９４）が設りられ、この筒状体（９４）の底は開口して
いる。ホルり゛（９３）には、バー二］−ド・リーダ（
９１）がホルダ（９３）の筒状体（９４〉から抜取られ
たことを検出するためのスイッチ（９２）が設りられて
いる。このスイッチ（９２）は、バーコード・リーダ（
９１）が筒状体（９４）内に収められているときにはオ
フであり、リーク゛（９１）がｊ反数られるとオンとな
る。抜取り検知スイッチ（９２）としては、リミット・
スイッチの伯に光電スイッチ等を用いることができる。

ホルダ（９３）の底部には永久磁石（９３ａ）が固定さ
れＣおり、ホルダ（９３）を端末機（４１）の金属製ケ
ースの任意の箇所に取付けることができるようになって
いる。端末機（４１）にはさらに、警報用のブザー（９
５）が　１設番プられている。端末機（４１）のケース
前面には、品名工程名カード（Ｃ１）を保持するホルダ
（９９）を設けておくことが好ましい。

第９図は端末機（４１）の電気的構成の概要を示してい
る。端末１ｉｔ（４１）はＣＰＵたとえばマイクロプロ
セッサ（１００）により制御され、このＣＩ）Ｕ（１０
０）はそのプログラムを格納したＲＯＭ（１０１）およ
び必要なデータをストアするＲＡＭ（１０２）を備えて
いる。またＣＰＵ　（１００）には、中実装置（４０）
との間の交信のための通信制御装置＜４６）、上述の表
示灯、ボタン・スイッチ等の入出力機器が接続されてい
る。ＣＰＵ　（１００）の入出力機器に（、末、端末ア
ドレス設定器（９７）、ミシンのモータ等の各種作業の
動力源の電源をオン、オフするためのミシンリレー（９
６）、ブザー（９５）、表示灯（８１）〜（８６）、ボ
タン・スイッチ（８７）（８８）、出来高計数用スイッ
チ（４２）または（４３）、バーコード・リーダ（９１
）、バーコード・り一ダの抜取り検知スイッチ（９２）
がある。端末アドレスは中実装置（４０）との交信にお
いて用いられるものである。端末アドレス設定器（９７
）はたとえば、８個のディップ・スイッチからから構成
され、これらのスイッチのオン・オフ状態に対応Ｊ−る
８ビツトの２進数により端末アドレスが表わされる。８
個のスイッチの状態は端末アドレス設定入力回路（１ｉ
１）により読取られる。ミシン・リレー（９６）および
ブザー（９５）はその制御回路（１１２）により制御、
駆動される。表示灯り８１）〜（８Ｇ）の点灯、点滅、
減灯の制御は表示制御回路（１１３）により行なわれる
。スイッチ（８７）および（８８）、出来凸計数用スイ
ッチ（４２）または（４３）、バーコート・リーク（９
１）ならびに抜取り検知スイッチ（９２）からの入力信
号はそれぞれ回路（１１４）〜（１１７）により波形整
形され、割込制御回路（１１８）に入力する。スイッチ
（８７）（８８）、スイッチ（４２）または（４３）お
よびスイッチ（９２）からの入力信号はＣＰＵ　（１０
０）に対する割込信号となる。抜取り検知スイッチ（９
２）による割込みには最も高い優先順位が与えられてい
る。これらの入出力機器とＣＰＵ　（１００）とをイン
ターフェイスする回路（１１１）〜（１１３）（１１８
）は、アドレス、データおよびコント１コール・バッフ
ァ（１０３）　（１０５）　（１（１６）を介してＣＰ
Ｕ　（１００）とバス接続さねている。アドレス・バッ
ファ（＋０３）に与えられるアドレス信号はアドレス・
デコーダ（１０４）により解読され、インターフェイス
（１１１）〜（１１３）　（１１８）を指定するための
信号に変換される。

ＣＰＵ　（１００）のＲＡＭ　（１０２）内には、アド
レス設定入力回路（１１ｉ）から読取ったその端末機の
通信アドレスをストア覆る」−リア、出来高ノコウンタ
として用いられる１リア、出来高計数入力をキャンセル
Ｊるための処理において用いられるフラグＦとしで用い
られる１リア、品名、工程名、人名、出来高その他の１
−程管理のための基礎データをストアづるエリアなどが
設けられている。基礎データ・エリアにはその端末機の
置かれ１〔作業エリアに関するデータのみがストアされ
る。

第１１図は端末ＩＮ（４１＞の通常の動作を示している
。端末１（４４＞は、通常は、中実装置（４０）のホス
トＣＰｔＪ　（１２０）　（第１３図参照）との交信処
理、および出来高計数処理を行なっている。

すなわち、ＣＰＵ　（１００）ににって、常時、中実装
＠（４０）から自己アドレス宛のポールまｌこはセレク
ト電文が送られてき１ｃかどうか（ステップ（２０１）
　）　、出来高ｂ１数用スイッチ（４２）または（４３
）からオン入力があったかどうか（ステップ（２０２）
　）　、キャンセル・スイッチ（８７）からキャンセル
入力があったかどうか（ステップ（２０３））が監視さ
れている。中実装＠（４０）からのポール電文が受信さ
れると、中実装置（４０）に伝送すべきデータがあれば
、これに応答してそのデータ、たとえば出来高の計数値
（出来高カウンタの計数値）、バーコート・リーグ（９
１）による読取りデータ、残業スイッチ（８８）からの
入力があったこと等を含む電文が作成されこれが中実装
置（４０）に送られ、送るべきデータが無ければその旨
の応答電文が中実装置（４０）に送られる。また、セレ
クト電文が受信されると、中実装置（４０）からのデー
タを受付１ノる用意ができているかどうかの応答が行な
われる（ステップ（２０４）　＜　２０５）　’）。

中実装置（４０）から伝送されるデータには、設定また
は変更された品名、工程名に関するデータ、１桿管理基
礎データ等がある。

出来高計数用スイッチ（４２）または（４３）からの割
込入力があると、出来高カウンタの計数値に＋１され、
かつフラグＦがリセットされる（ステップ＜　２０６）
　（２０７）　）。この処理によりその作業エリアでの
出来高が計数されていく。キャンセル・スイッチ（８７
）からの割込入力があると、フラグＦがリセットされて
いる場合にのみ（ステップ（２０８）　）　、出来高カ
ウンタの計数値から−１され、かつフラグＦがセットさ
れる（ステップ（２１０）　）。フラグＦのセットによ
りキャンセル表示灯（８５）が点灯する。セットされた
フラグＦは、出来高計数用スイッチ（４２）またはり４
３）から次の割込入力があるまで（ステラ７　（２０６
）（２０７）　）セットされ続ける。したがって、作業
者がキャンセル・スイッチ（８７）を２度続けて押した
としても、２度目の入力があったときにはフラグはセッ
トされているから（ステップ（２０８）　）でＮＯ）、
出来高カウンタから再び−１されることはない。

作業者に変更があった場合には前の作業者の出来高計数
値が所定のエリアに転送されたのち、カウンタがクリア
され、次の作業者についての出来高の計数が開始される
のはいうまでもない。

上述し１＝ように出来高計数用スイッチ（４２〉は、ブ
ランチ・ライン（２２）の送り出し用レール（５２）に
おいて、１段目の一時停止装置（５８）以降に設けられ
ているので、送り出したキャリア（２５）を計数させる
べきぐないことに作業者が早期に気付いて、キャリヤ（
２５）を一時停止装置（５８）の位置またはそれよりも
手前の位置でレール（５２）から取去ってしまえば、ス
イッチ（４２）はこのキャリア（２５）を計数しない。

しかしながら、キャリア（２５）がスイッチ（４２）の
位置を通過してしまった後になって、そのキャリア（２
５）を送り出すべきでなかったことに作業者が気イリク
場合も予想される。また、コンベア・ラインとは関係の
ない作業エリア（３３）に置かれた出来高計数用スイッ
チ（４３）の誤操作も予想される。キャンセル・スイッ
チ（８７〉はこのような予想されうる事態に対処し、正
確な出来高の計数を担保（るために設りられている。

品名、工程の設定、変更は中実装置（４ｏ）において係
員によって行なわれる。品名、工程の設定、変更が行な
われると、上述１ノだ品名工程名カード（Ｃ１）が作業
エリアごとに作成され、各作業エリアの作業者に配布さ
れる。また、設定または変更された品名、工程名は中実
装置（４０）から各端末機（４１）に伝送される。カー
ド（Ｃ１）の配布はコンベア・ラインのキャリア（２５
）に保持させて搬送することにより行なうことが好まし
い。品名工程名カード〈Ｃ１）が配布されると、各作業
エリアでは作業者がそのカード（Ｃ１）をバーコード・
リーダ（９１）を用いて人力づる。人力された品名工程
名データは端末ＩＩ（４１）がら中実装置（４０）に伝
送され確認処理が行なわれるとともに端末機（４１）で
も中実装置（４０）から既に伝送されているデータと入
力されたデータとの照合処理が行なわれる。

人名に関するデータは専ら端末１（４１）から人力され
る。１日の作業開始時、または作業者が変わつｌζ場合
には、各作業エリアの作業者は自己の持っている人名ノ
Ｊ−ド（Ｃ２）のデータをバーコード・リーダ（９１）
を用いて入力する。入力された人名データは端末ＩＩ（
４１）から中実装置（４ｏ）に伝送される。作業］−リ
アにおける作業者は、工程の設定に応じて適材適所を確
保するために、作業者自身の都合により、または工程の
バランスを保つために、比較的頻繁に変わる。したがっ
て、多くの作業者の変更を中実装置（４０）側にいる係
員がコンピュータの助りを借りずに認識するのは困難で
ある。このシステムでは、各作業エリアにおいて作業者
の変更があるたびに端末ＩＩ（４１）からその変更デー
タが中実装１ｉｔ（４０）に送られるようになっている
ので、人名に関するデータを係員が入力する必要がなく
、かつ中実装置（４ｏ）による把握が可能である。

上述のように端末機（ｄｌ）は、中実装ｆｆｉ（４０）
との交信処理ど出来高ｈ１数処理とを常時灯なっている
。品名、工程名、人名の人力処理は散発的に行なわれる
にすぎないが、しかし最も優先ｌノで行なうべき処理で
もある。作業者がバーコード・リーダ（９１）を用いて
品名、工程名、人名を入力覆るときには必ずバーコード
・リーダ（９１）を手に持つ。そこで、作業者によるバ
ーコード・リーダ（９１）の操作を利用しで、端末ｍ（
４１）ではこれらのデータの入力処理を行なうようにし
ている。

上述したように、バーコード・リーダ（９１〉は常時は
そのホルダ（９３）内に収められており、リーダ（９１
）が抜き取られると抜取り検知スイッチ（９２）がオン
となる。このスイッチ（９２）によるオン入力信号にも
とづいて割込制御回路（１１８）からｃｐｕ　＜　１ｏ
ｏ）に割込信号が入力する。スイッチ（９２）による割
込は雌も優先度が高く設定されており、Ｃｆ’　ＩＪ　
（１’００）はただちにこの割込処理に移る。

バー」−１−・リーダのホルタ（９３）に抜取り検知ス
イッチ（９２）を設り、このスイッチ（９２）の抜取り
検知信号により割込信号を発生させかっこの割込に最高
の優先順位を与えているので、ＣＰＵ　（１００）はプ
ログラム上でバーコード・リーダ（９１）からの入力が
あるがどうかを常時チェックする必要がなく、ＣＰＵ　
（１００）の効率的な動作が確保される。また、扱取り
検知スイッチ（９２）が無いとすれば、作業者は品名、
工程名、人名の入力操作を行なうにあたって特別のスイ
ッチを押して割込信号を入力しなければならないが、バ
ーコード・リーダ（９１）の抜取り検知スイッチ（９２
）が設けられ、このスイッチ（９２）により自動的に割
込がかかるので、作業者は単にバーコード・リーダ（９
１）を手に持つだけでただちにバーコードの読取り操作
に移ることができ、操作が簡単となっている。

第１２図は、バー」−ド・リーダの抜取り検知にもとづ
く割込処理を示している。スイッチ（９２）によってバ
ーコード・リーダ（９１）の抜取りが検知されると、入
力可表示灯（８３）が点灯しリーダ（９１〉の抜取りが
表示されるとともに、リレー（９６）によってミシン等
の作業機械の電源が遮断される（ステップ（２１１）　
）。一定時間、たとえば数秒から数十秒程度の時間が経
過する前に、作業者によってカード（Ｃ１）または（Ｃ
２）のバーコードがリーダ（９１）によって走査される
とそのデータが読取られる（ステップ（２１２）〜（２
１４））。そして、読取られたバーコード・データがチ
ェックされる（ステップ（２１５）　）。品名、工程名
の設定、変更時には、設定されたまたは変更されたデー
タが中央駅＠（４０）から端末１（４１）に既に伝送さ
れているので、端末機（４１）では中央駅＠（４０）か
ら送られてきている品名、工程名データとリーダ（９１
）によって読取られたデータとが照合され、一致してい
るがどうががチェックされる。一致していれは正常であ
り、不一致であればエラーとなる。また、いずれのカー
ド（ｃｌ）（Ｃ２）のバーコード読取りにｄ３いても読
取りデータのフォーマット等のチェックが行なわれ、正
しいカードかどうか、および読取り１ラーの有無が判断
される。エラーがなく、その後パー］−１−・リーダ（
９１）がホルダ（９３）内に収められることによりスイ
ッチ（９２）がオフになれば（ステップ（２１７）　）
　、表示灯（８３〉が消えかつミシンの電源が投入され
る（ステップ（２１８）　）。以上により、バーコード
の読取り処理が終り、再び通常の動作に移る。作業者も
また与えられた縫製作業を続行する。

バーコード・リーダ（９１）を抜取ったのち、バーコー
ド走査をすることなく再びリーダ（９１）をホルダ（９
３）に差込んだときにも、同様に表示灯（８３）が消え
、ミシンの電源が投入される（ステップ（２２２）　（
２２３）　）。

バーコードの読取りが行なわれたが、何らかのエラーが
ある場合には、エラー表示灯（８４）が点滅するととも
にブザー（９５）が鳴る（ステップ（２２０）　）。こ
のことにより、作業者は再びバーコードの読取り操作を
行なう。

バーコード・リーダ（９１）が抜取られたのち上記の一
定時間が経過してもリーダ（９１〉から読取りデータが
入力しない場合、およびバーコード・リーダ（９１）に
よるカードの読取りののち上記一定時間が経過してもリ
ーダ（９１）がホルダ（９３）に戻されない場合には、
エラー表示灯（８４）が点滅するとともにブザー（９５
）が鳴るくステップ（２１２）　（２１９）、（２２１
）　（２１９）　）。これによって、作業者はバーコー
ドの読取りまたはり−ダ（９１）の収納が行なわれてい
ないことに気付いて所定の操作を行なう。

何らかの原因でバーコード・リーダ（９１）がホルダ（
９３）から外れでしまった場合にも、表示灯（８３）が
点灯しかつミシン等の電源がオフになるので（ステップ
（２１１）　）　、さらに一定時間後には表示灯り８４
〉が点滅しブザー（９５）が鳴るので（ステップ（２１
９）　）　、作業者はそのことに気がイ寸く。

□ 端末機（４１）には、入力表示灯（８３）およびエラー
表示灯（８４）が設けられ、これらが状態に応じて点灯
または点滅するので状態変移が分りやすく操作がやりや
すくなっているとともに、何らかの異常が生じた場合に
はその旨が報知されるので操作の誤りや異常状態の放置
を防ぐことができる。

とくに、バーコード・リーダ（９１）の抜取り検知によ
って割込処理に移っているから、リーダ（９１）が長い
間抜取り状態に放置されると端末機（４１）の通常の動
作すなわち中実装置（４０）との交信処理と出来高計数
処理に支障をきたすことになるが、このような事態にな
ることが防止されている。

中実装置 第１３図は中実装＠（４０）の電気的構成を概略的に示
している。中実装置（４０）にはホストＣＰＵ（１２０
）が含まれ、このホストＣＰＵ　（１２０）はそのプロ
グラムを格納したプログラム・メモリ（１２１）と縫製
工程管理の１．：めの各種データをストアするデータ・
メモリ（１２２）とを備えている。

またホスｈｃＰＵ　（１２０）には、各種設定、出力等
のためのデータｔ　Ｉｃは指令を入力Ｊるキーボード（
ライトペンを含む）　（１２３）、縫製工程管理のため
の後に詳述する出来高等の各種データを表示づるＣＲ’
ｒ　（１２４）　、同データを印字するとともに上述の
カート（ＣＩ＞（Ｃ２）を作成するプリンタ（１２５）
および警報のためのブザー（１２６）が適当なインター
フｌイス（１２７）を介して接続されている。上述の通
信制御装置（４５）もまたＣＰＪＪ　（１２０）に接続
されている。データ・メモリ（１２２）には、縫製工程
管理のための基礎となるデータをストアするエリア〈デ
ータ・バッファ）、品名ごとに設定された一連の工程を
ストアするとともに品名別、工程別の出来高等の集計の
ために用いられる１リア、個人別の出来高管の集ｔ１１
リア、端末機との交（３のためのエリア、品名、工程名
および人名についでこれらを表示または印字するための
キャラクタ・コードをこれらのコードに対応してストア
する１リアなどが設（プられている。

メモリ（１２２）には、以上のデータの他に、昨日のま
たはそれ以前に設定された一連の工程や、典型的な工程
についての標準ピッチ・タイムなどがストアされている
。過去の工程データは、新たな工程を設定するときの基
本データまたは参考データとして用いられる。

第１４図は、中実装置（４０）と端末機り４１）との間
の動作の関連を概略的に示すものである。この図におい
ては、左側が中央駅１ｅｔ（４０）の動作の概略的な流
れであり、右側が端末１（４１）のそれである。縫製工
場における作業の開始にあたって、朝、中実装置（４０
）の電源かオンされると、ボストＣＰＵ　（１２０）に
よって中実装置く４０）が正常に動作するかどうかの自
己診断７ストが行４「われる（ステップ（２３１）　）
。そして、日付、時刻の確認ののち、各端末４１（４１
）どの通信テストに移る（ステップ（２３２）　’）。

このテストは、中実装置（４０）から時刻データを各端
末１（４１）に送信し、かつその後各端末機（４１）が
同じ時刻データを中実装置（４０）に送信づることによ
り行なわれる。

端末機（４１）の電源は常時投入され続けており、作業
者は電源の投入操作を行なう必要はない。端末機（４１
）はスタンバイ・モー１〜′Ｃ″動いてａ３す、たとえ
ば縫製Ｔ揚のメイン電源のオンと連動して第１４図の動
作に入るように構成されている。中実装置（４０）と同
じように、まず自己診断ルーチンが実行され（ステップ
（２４１）　）　、中実装置（４０）からの時刻データ
が受信されると、端末機（４１）の時計の時刻が中実装
置（４０）の時計と一致するように調整される〈ステッ
プ（２４２）　）。

これによりすべての端末１ｆｉ（４１）の時刻は同一と
なる。その後、ＲＡＭ　（１０２）内に記憶されている
基礎データ等の前日のデータがクリアされるとともに、
出来高ノＪウンタがクリアされる（ステップ（２４３）
　）。そして、中実装置（４０）からの送信要求に応答
して、端末機（４１）は既に受信している時刻データを
中実装置（４０）に送信する（ステップ（２４４）　）
　Ｉ。

中実装置（４０）は、端末１ａｌ（４１）に送信（）た
ものと同一の時刻データが端末ｍ　（４１）から送信さ
れればその端末機おＪ、び通信システムは正常に動作し
ているものと判定する。何らかのエラーが発生した場合
には、中実装置（４０）と端末ｍ（４１）との間Ｃ時刻
データの交信が３回繰返される。３回の交信によっても
１ラーがあれば、その端末機または通信システムに異常
があるものと判断され、ＣＲＴ　（１２４）に表示され
る。このような端末機は修理されるか、または除外され
る。

次に中央駅＠（４０）では係員によってその日の作業の
ために品名、工程設定が行なわれる（ステップ（２３３
）　）。すなわち縫製工場内の各作業エリアに対してそ
こで行なわれるべき作業（工程）の割当てが行なわれる
。前日の縫製作業が引継がれる場合には前日の］−秒設
定フータがそのまま利用されるであろうし、簡単な変更
ですむ場合もめるだろう。また、過去の工程設定データ
をそのままもしくは簡単な変更のみで利用することもあ
るし、全く新たに１程か設定さねることもある。いずれ
にしても、ＣＲ丁（１２４）上に、第１６図に示すよう
に、エリア・コードが表示され、これらのエリア・］−
ドに対して割当てるへき工程名と品名とをキーボードま
たはライト・ペン等を用いて入力づることによりまたは
訂正することにより、一連の工程が設定される。設定さ
れた工程はメモリ（１２２）の基礎データ・エリア等に
ストアされる。工程設定を前日にやっておき、ステップ
（２３３〉ではその確認のみを行なうようにすることが
好ましい。設定された工程に応じて各作業エリアには作
業者が割当てられるが、この段階では作業者の人名はま
だ中央駅１ｆ（４０）内には入力されない。人名は、十
述１ノだように人名カード（Ｃ２）を用いて各作業エリ
アにおいで各端末１　（４１）から入力されるからであ
る。

品名、工程名設定ののち、設定された品名および工程名
がバーコードの形式でプリンタ（１２５）により印字さ
れ、各作業Ｊ−リアごとに品名工程名カード（Ｃ１）が
作成される（ステップ（２３４）　）。このカート（に
１）はコンベアでシステムを用いて、または係０により
各作業エリアまたは各作業者に配布される。また、各端
末機（４１）に、その端末機が設置直された作業エリア
に割当られた品名、工程名が中実装置（４０）から伝送
される。

作業エリアの端末１（４１）においては、バーコード・
リーダ（９１）を用いて、配布されたカード（Ｃ１）お
よび各作業者が持っている人名カード（Ｃ２〉のバーコ
ード読取りが行なわれる（ステップ（２４５）　）　、
、そして、上述したように中実装置（４０）から送らね
できている品名、工程名とバーコード・リーダ（９１）
により入力された品名、工程名との照合処理等が行なわ
れる。また、中央駅！（４０）から送信要求があると、
バーコード・リーダ（９１）′ｃ読取った品名、工程名
、人名データが端末ＩＩＩ（４１）から中央駅ＩＪ（４
０）に送られる（ステップ（２４６）　）。

中実装置（４０）では各端末機（４１）に送信要求を出
して各端末機（４１）から品名、工程名、人名データが
送られてくると、この受信したデータと既に設定された
品名、Ｔ程名データとの照合処理が行なわれる（ステッ
プ（２３５）　（２３６）　）。また、各端末ｍ（４１
）から伝送されてきた人名データがメモリ（１２２）の
基礎データ・１リア等にストアされる。端末１（４１）
から送られてきた品名、工程名に誤りがある場合や、端
末Ｉｌ！（４１）からこれらのデータが送信されてこな
い場合には、催促要求や再入力指示が端末ＩＩ！（４１
）に送られる。端末ＩＩ（４１）では、このような場合
にも、エラー表示灯（８４）が点滅１ノたり１ザー（９
５）が鳴る（ステップ（２１１？）　）。

以上で、作業の開始にあたつＣの処理が終る。

端末＊（４１）ぐはこの後、上述した通常の動作、すな
わち出来高計数処理や６１数データ等の中実装置（４０
）への送出処理などが行なわれる（ステップ（２４８）
　（２４９）　）　、、また、残業時刻この例では１６
：４５以時に残業ボタン・スイッチ（８８）が押された
場合には、その旨が端末ＩＩ（４１）から中央駅６！（
４０）に報知される（ステップ（２５０）　）。

中実装置（４０）においては、一定時間たとえば数分ご
とに端末機（４１）に送信要求を送り、端末＊（４１）
から送られてきた出来高計数データをはじめとする各種
のデータに対する加工、ス］−ア処理が行なわれる（ス
テップ（２３７）　（２３８）　）、また、係員がキー
ボード（１２３）を操作することにより入力された指令
に応じて、各種の工程管理データをＣＲＴ　（１２４）
上に表示したりプリンタ（１２５）に印字したりする出
力処理が行なわれる（ステップ（２３９）　）。

第１５図は、中実装置（４０）における出力処理（第１
４図ステップ（２３９）　）のうちの代表的なものを示
している。出力処理には、品名別、工程別、個人別の出
来高をグラフまたは数値のテーブルの形式′ｃ′ｃＲＴ
　（？２４）上に表示またはプリンタ（１２５）により
印字する出来高出力処理（ステップ（２６１）ン、各工
程ごとに一定時間たとえは１時間後の出来高を算出しか
つ出力する出来高予測処理（ステップ（２６２）　）　
、複数の工程間における出来高のばらつきを判定しかつ
出力するライン・バランス・ヂエック処理（ステップ（
２６３）　）、各作業者について一日の作業およびその
評価に関するデータを作成しかつ出力する個人日報出力
処理（ステップ（２６１１）　）　、各作業者の習熟度
データを作成しかつ出力づ−る個人習熟度出力処理（ス
テップ（２６５）　）　、その伯の処理（ステップ（２
６６）　）がある。

出来高出力処理 第１７図は、中実装置（４０）のデータ・メモリ（１２
２）の基礎データ・エリアの〜部を示している。この基
礎データ・１リアは縫製工場内にｄ３りる一日の作業に
関するすべてのデータを各作業エリアごとに記憶してお
くものである。各作業エリアの１リア・］−ドに対応し
て、状態フラグ、品名コード、工程コード、人名コード
、出来高、実測ピッチ・タイム、標準ピッチ・タイム、
実作業時間等のデータを記憶する場所が設（）られてい
る。

状態フラグは、これらの記憶場所のどのデータについて
書込み、検索等を行なっているかまたは行なったか等を
ボストＣＰＵ　（１２０）が判断するためのものである
。１つの作業エリアにおいて１日に複数種類の品名工程
名が設定されることがあるので、品名］−ド、工程コー
ドは複数個ストアＣきる。１つの工程を２Å以上の作業
者が交代で担当することもあるのｒ、人名」−ドも複数
個ストア覆ることができ、かつ品名、工程コードに関連
して記憶される。出来高は１］：１を複数の時間帯に分
（Ｊて記憶される。この時間帯は、この例では、８：１
５〜１（１：００．１０：００〜１２：００．１２：０
０〜１５：００．１５　：　ＯＯ〜１６：４５および１
６　：　４５以降に分（Ｊられている。これらの時間帯
をそれそ゛れ、１０　：　００．１２：００、Ｉｓ　：
　０Ｏ１１６：４５および時間外の時間帯と簡略化１］
で呼、５り。各時間帯の出来＾は人名コードに関連して
記憶される。実測ピッチ・タイムは、ある工程において
作業員がその工程の１単位の作業を行なうのに実際に要
１ノに時間でｄする。」ンベア・システムに関連して説
明すれば、実測ピッチ・タイムは、１つのキャリアを送
り出したのら次キ１アリアの被搬送物に対して加工を行
ないこのキャリアを送り出−Ｊ−Ｊ、又・の時間である
。これは係員によって測定される。実測ビッヂ・タイム
は理論出来高の算出および）イン・バランス・チＩ−ツ
クにＪ３いＣ用いられる。標準に゛ツＦタイムはある工
程の１単位の作業を行なうのｃＪｖ７覆る標準的’Ｊ待
時間あり、一般には統８１的手法（、二よりめられる。

実作業時間は、作ｇ、者が実際に作業を行なった時間で
あり、１日の実作業時間ｔｉＬ上記の時間帯の時間の総
和から一トＩの休憩時間をイーし引いて得られる。各時
間帯の時間からその時間帯にお【プる休憩時間を差し引
い−（得られる各時間帯ごとの実作業時間おＪ、び各作
業省ごとの実作業時間も７’−夕としＣ記憶される。標
準ピッチ・タイムおよび実作業時間は個人別習熟度算出
のために用いられる。

実測ピッチ・タイムおよび実作業時間は人名コードに関
連して、標卑ピッチ・タイムは工程コードに関連して記
憶される。実測ピッチ・タイムおよび標準ピッチ・タイ
ムは係員によりキーボード（１２３）から入力される。

標準ピッチ・タイムについては過去のデータを用いるこ
とができるので、同一工程のものについてメモリ（１２
２）に記憶されているものを流用することもできる。

上述した端末機（４１〉におけるＲＡＭ　（１０２）内
の基礎ｉ−タ・１リアには、中実装置（４０）のメモリ
（１２２）の基礎データ・エリア内のデータのうち、そ
の端末１（４１）が置かれた作業エリアに関するすべて
のデータと同一のデータが常に記憶されている。Ｃのこ
とにより、いずれか一方のメモリ等に故障が生じてもデ
ータの完全なバック・アップが可能である。

第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示しくいる
。出来高表示には、品名別出来高表示、１つの品名（製
品）における工程別出来高表示、工程別出来高の拡大表
示、および１品名、１工程におりる個人別出来高表示が
ある。キーボード（１２３）から出来高表示指令入力が
あると、品名別出来高がまずＣＲＴ　（１２４）に表示
される。メモリ（１２２）の基礎データ・エリアから、
品名（製品の１Φ類）ごとに、その品名にお【ブる各工
程コードおよび出来高が作業エリアに転送される。

そして、各品名にお【プる最終工程、たとえばアイロン
工程の出来高く時間帯別）が検索され、最終　Ｉ　、工
程にお（プるその時刻までの出来高累割が算出される（
ステップ（２７１）　）。最終工程における出来高累計
はその品名の製品の完成品数を表わしているからＣある
。そして、第１９図に示されているように、品名ごとに
その最終工程の出来高累計がグラフおよびテーブルの形
でＣＲＴ　（１２４）に表示される（ステプ（２７２）
　）。グラフ表示における品名番号は、テーブル表示に
お（）る品名に対応する番号と合致している。ＣＲＴ（
１２４）上には、日付、表示時点の時刻も表示される。

第１９図の棒グラフにおいて、無地部分はＩＱ＋００ま
での出来高、斜線部分は１２二００までの出来高、網目
部分は１５：００までの出来高、黒く塗りつぶされた部
分は表示時点までの出来高をそれぞれ表わしている。こ
れらは色分は表示される。

品名別出来高表示において表示された複数の品名のうら
の１つがキーボードまたはライトペンにより指定される
と（ステップ（２７３）　）　、指定された品名の全工
程の出来高が検索され、かつ各工程ごとに１０：００の
時間帯にお（プる出来高く累計）（ａ）、出来高（ａ）
に１２：００の時間帯の出来高を加算した累計（ｂ）、
累計（ｂ）に１５　：　００の時間帯の出来高を加算し
た累計（Ｃ）、累計（Ｃ）に１６：４５の時間帯におけ
る表示時点までの出来高を加算した累ｆｆ１（ｄ）がそ
れぞれ算出される（ステップ（２７４）　）。そして、
これらの累計（ａ　）〜（ｄ）が、第２０図に示すよう
に、各工程を示す工程番号に対してグラフの形式で異な
る色によってＣＲＴ　（１２４）上に表示される（ステ
ップ（２７５）　）。第２０図においては、赤、青、黄
、白などの色が二点鎖線、一点鎖線、破線、実線でそれ
ぞれ示されている。この工程別出来高表示によって、１
つの品名の製品についての加工作業の進行状態（ライン
・バランス）が−目して分る。

第２０図はｉ６：１０における表示であるから上述の４
種類の累計（ａ　）〜（ｄ　）が示されているが、たと
えば１４：００のときには、累計（ａ　）および（ｂ）
と、累計（ｂ）に１５：００の時間帯における１４：０
０までの出来高が加算された累計（Ｃ１）が表示される
のはいうまでもない。また時間外の時間帯における表示
処理ではざらに、時間外の時間帯における出来高を１６
：４５までの出来高に加算した累計が表示されるのはい
うまでもない。工程別出来高をテーブルの形式で表示す
るようにしてもよい。他の品名が指定されると、その新
たに指定された品名についても同様にその品名の工程別
出来高が表示される（　２７３）〜（２７５）　）。

このような工程別出来高表示において、係員がいくつか
の工程の部分のみを拡大してみたい場合には、係員は拡
大しｌこい部分の範囲を指定するかまたはその範囲（こ
の範囲内の工程数はあらかじめ定められている）の中心
となる工程をキーボードまたはライトペンにより指定す
る（ステップ（２７６）　）。すると、指定された範囲
内の工程名および出来高が検索され（ステップ（２７７
）　）、第２１図に示すように、いくつかの工程におけ
る出来高が拡大されてＣＲＴ　（１２４）上にグラフ表
示される（ステップ（２７８）　）。この表示において
も、上記（ａ　）〜（ｄ）の累計に対応する累計が、第
１９図の場合と同じように、それぞれ色分けされて表わ
される。

このように表示された複数の工程のうちの１つの工程の
詳細を把握したい場合には、所望の１工程（特定の品名
における）が指定される（ステップ（２７９）　）。す
ると、その品名、工程名における個人別の出来高が検索
され（ステップ（２８０）　）、第２２図に示されるよ
うに、品名と、工程名と、その工程に従事した作業者の
氏名と、各作業者の表示時点までの出来高とがテーブル
形式で表示される（ステップ（２８１）　）。これが品
名工程、個人別出来高表示である。

第１９図〜第２２図に示されているように各種の出来高
表示について、表示されたものと同じデータをプリンタ
（１２５）によって印字することが可能なのはいうまで
もない。

第２３図は、更に詳細な出来高表示の例を示している。

これは品名工程名ごとに、各時間帯６よび各作業者の出
来高の詳細を表示するものである。

まず、係員が表示を希望する品名工程名が入力される（
ステップ（２９１）　）。またその工程における実測ピ
ッチ・タイムおよび実作業時間が入力される（ステップ
（２９２）　）。実作業時間はＣＰＵ（１２０）に算出
させるようにしてもよい。すると、指定された品名工程
の出来高が検索されかつ必要なデータが作成されて、第
２４図に示すような、品名工程別時間別の出来高データ
がＣＲＴ　（１２４＞上に表示され、必要ならばプリン
タ（１２５）により印字される（ステップ（２９３）　
（２９４）　）。第２４図は一日の作業が終了したとき
に得られるデータである。品名が表示されている。また
、複数の作業エリアにおいて同一工程の作業が行なわれ
ているときには、同一工程を行なうすべての作業エリア
についてのデータが表示される。１作業エリアにおいて
複数の作業者が作業を行なった場合には、各作業者ごと
に各データが表示される。いずれにしても、同一工程の
作業に従事した作業者ごとに、作業エリア・コード、工
程名、各ＦＲ間帯における出来高と累計等が出力される
とともに、実測ピッチ・タイム、これを用いて算出され
た理論出来高、各作業者の１日の出来高累計と理論出来
高との差（過不足）が算出されて出力される。

理論出来高は、１日の実作業時間を実測ピッチ・タイム
で割ることによりめられる。

このような詳細なデータは、１日の作業が終了℃たとき
のみならず、係員操作によって任意のときに、および自
動的に定期的にたとえばｉｏ：ｏｏ、１２：００．１５
　：　００．１６：４５に出力される。このような時点
においては、その時点までの時間別出来高データが出力
されるであろう。また、実測ピッチ・タイムが入力され
なければ、理論出来高および過不足は算出されず、出力
もされない。

出来高予測処理 出来高予測処理の代表的なものは工程別出来高予測処理
である。これは、１つの品名について、その全工程にお
ける１時間後の出来高を算出し表示するものである。第
２５図はこの処理の手順の概要を示している。指定され
た品名（製品）について、メモリ（１２２）の基礎デー
タを用いて、各工程ごとにピッチ・タイムが算出される
（ステップ（３０１）　）。ビッヂ・タイムは、出来高
を実作業時間で割った値である。この演算において用い
られる出来高および実作業時間としては、直前の時間帯
におけるデータが用いられる。たとえば、１０：００〜
１２：００の間におい−Ｃ行なわれる出来高予測処理で
は１０：００の時間帯における出来高および実作業時間
が用いられ、１２：００〜１５：００の間において行な
われる出来高予測処理では１２：００の時間帯にお１プ
る出来高および実作業時間が用いられる。　１これは、
一般に作業能率は時間の経過とともに高くなっていき、
１０　：　００の時間帯よりも１２：００の時間帯の方
が、これよりも１５：００の時間帯の方が、さらに１６
：４５の時間帯の方が作業能率が高いがらである。８：
１５〜ｉｏ：００の間においては出来高予測処理は行な
われない。

次に、各工程ごとに、１時間（６０分）を算出されたピ
ッチ・タイムで割ることにより、１時間で処理されるで
あろう予測出来高が算出される。

この算出された予測出来高がその時点までの出来高累計
に加算されることにより、１時間後の予測出来高累計が
算出される（ステップ（３０２）　）。

第２６図に示すように、その時点の出来高累計（破線）
と１時間後の予測出来高累計とが各工程番号に関して、
ＣＲＴ（１２４）上に色分はグラフ表示される（ステッ
プ（３０３）　）。この表示により、係員は１時間後の
予測される出来高の累計を把握することができる。

出来高予測処理としては、第２６図に示されるような工
程別出来高予測表示以外に、第１９図、第２１図および
第２２図に示される出来高表示と同じように、品名別、
工程拡大および個人別の出来高予測表示を行なうように
することも可能である。また、予測された出来高データ
をプリンタ（１２５）により印字することもできるのは
いうまでもない。さらに、第２５図に示される出来高予
測表示処理は第１８図に示される出来高表示処理に関連
させて行なうようにすることが好ましい。

すなわち、品名別出来高表示（第１８図ステップ（２７
１）　（２７２）　）ののち品名別出来高予測処理に移
ることができ、工程別出来高表示（第１８図ステップ（
２７３）〜（２７５）　）ののち工程別出来高予測表示
処理（第２５図）に移ることができるという具合にであ
る。

出来高の予測は、現在作業が行なわれている製品につい
て予定数の縫製が終了したのちに、次の新しい製品につ
いての工程をいつ設定できるかということを知ったり、
納期に間に合うかどうかを判断するなどの製品生産管理
のために有用である。

ライン・バランス・チェック処理 第２７図はライン・バランス・チェック処理の一例を示
している。この例では、すべてのデータは係員によって
入力される。まず、ライン・バランスの許容しろる上、
下限が設定される（ステップ（３１１）　）。上、下限
値はたとえば８０％〜１２０％、０．９〜１．１などと
いう形式で表わされる。上、下限値は、あらかじめメモ
リ（１２２）内に設定しておいてもよい。続いて、ライ
ン・バランスをチェックすべき品名（製品）についての
基準となる工程の実測ビッヂ・タイムが入力される（ス
テップ（３１２）　）とともに、同じ品名についての他
の工程の実測ピッチ・タイムが入力される（ステップ（
３１３）　）。基準工程とは、ライン・バランス・チェ
ック処理において工程別出来高のばらつきをみるための
基準となる工程であって、一般には最終工程（たとえば
アイロン工程〉が採用されるが、任意の工程を基準とす
ることもできる。実測ピッチ・タイムは、この処理に先
だって係員によって全工程または所要数の工程について
測定される。複数の品名についてこの処理を行なう場合
には、各品名の工程の実測ピッチ・タイムが入力される
。入力の仕方としでは、基準工程とその他の工程とに関
係なくまずすべての工程についてはその実測ピッチ・タ
イムを入力して、その後基準工程を指定するようにする
こともできる。

以上で必要なデータが入力されたから、次に各工程ごと
にバランス係数が算出される。バランス係数とは、各工
程の一定時間（たとえば１時間）における出来高（理論
出来高）を基準工程の同一時間における出来高く基準出
来高）で割った値である。この実施例では便宜的にバラ
ンス係数を％で表わす。基準工程を含む各工程の一定時
間における出来高は、この一定時間を入力された実測ピ
ッチ・タイムで割ることによりめられる。したがって、
バランス係数は実測ピッチ・タイムから直接に算出する
こともできる。工程名が係員によって指定されると、第
２８図に示されるように、その工程名、その工程の品名
、基準出来高、理論出来高、バランス例数およびこのバ
ランス係数が上、下限値によって定まる許容範囲内に入
っているかどうか等の情報がＣＲＴ（１２４）上に表示
される（ステップ（３１４）　）。バランス係数が、上
、下限値によって定まる許容範囲内に入っており、次の
工程が指定されれば、次の工程について同じような表示
が行なわれる（ステップ（３１５）　（３１６））。バ
ランス係数が上、下限値によって定まる許容範囲内に入
っていない場合には、ＣＲＴ（１２４）の画面全体が赤
、黄等の警報色に変わるとともに、ブザー（１２６）が
鳴る（ステップ（３１７））。

すべての品名の寸へての工程についての個々の表示が終
り、所望の品名が指定されると、その品名についての工
程別バランス係数が、第２９図に示されているように、
ＣＲＴ　（１２４）に表示される。このグラフによって
、工程全体のバランスが一目して分る。このグラフには
上、下限値も表わされている。ライン・バランスに関す
るデータは、必要ならばプリンタ（１２５）により印字
される。

ライン・バランス・チェック処理は、実測ビツヂ・タイ
ムではなく、メモリ（１２２）内の基準データ・エリア
に記憶されている実際の出来高を用いて行なうこともで
きる。この場合に、ライン・バランス係数をめるための
基礎となる出来高としては、任意の一定時間内の出来高
を用いることができる。たとえば、朝８；１５からの出
来高累計を用いてバランス係数をめるようにし−Ｃもよ
いし、このチェック処理の直前の時間帯の出来高を用い
ることもてきるし、このチェック処理直前の一定時間（
たとえば１時間、３０分）における出来高を用いること
もできる。さらに、上述した予測出来高を用いてライン
・バランスの予測を行なうようにしてもよい。

このようなライン・バランス・チェック処理を、ＣＰＵ
　（１２０）が常時行ない、上、下限値により定まる許
容範囲から外れた工程があった場合に、自動的に警報を
発生するようにしてもよい。

また、ライン・バランス・チェック処理も、上述の出来
高表示処理や出来高予測処理と関連させて行なうように
することも可能である。

工程の出来高間のばらつきは小さい方が縫製効率が高ま
る。基準工程と比較して極端に出来高の少ない工程また
は多い工程については、作業者の交代、作業エリアの増
設等により人為的に調整を行なうことが必要である。こ
のライン・バランス・チェック処理によって工程の出来
高間のばらつきを知ることができるので、このような調
整作業を容易に行なうことができるようになる。

個人日報出力処理 個人日報出力処理は、各作業者の１日の作業量（出来高
）に関するデータやその評価に関するデータを作成して
出力する処理であり、一般に１日の作業終了後に行なわ
れる。第３０図は、プリンタ（１２５）により印字され
た個人日報の一部を示している。この日報には、人名ご
とに、その作業者がその日に従事した作業の品名（１ま
たは複数）、その品名における工程名（１または複数）
、各工程におりる１日の出来高、各工程の標準ピッチ・
タイム（分）、標準作業時間（分）および実作業時間（
分）、各工程におけるその作業者の閤熟度（％）ならび
にこれらの合計または平均値が印字される。実作業時間
は作業者が各工程の作業の開始から終了までの時間から
休憩時間（あらかじめその時刻および時間帯が定まって
いる）を減算して得られる時間である。作業の開始およ
び終了は人名カードの読取り、工程設定等により判定さ
れる。標準作業時間は、出来高に標準ピッチ・タイムを
乗じた値である。習熟度は、標準作業時間を実作業時間
で除した値である。作業者が１日に１つの工程にしか従
事しなかった場合にはその工程の習熟度がその日の習熟
度の平均値となる。

このような個人日報により、作業者の適性や各作業に対
する回熱の度合を知ることができる。また、個人日報は
勤務評定の資料となったり、給料が出来高払い制の場合
には給与計輝の基礎となる。

各作業者の習熟度の平均値はまた、第３１図に示される
ように、メモリ（１２２）の個人別集計エリア内に、各
作業者ごとに日付とともに記憶され保存される。この習
熟度データは、後日、個人習熟度出力処理において用い
られる。習熟度の平均値ではなく、各工程について門熟
度をストアしておくようにしてもよい。

習熟度以外の個人別データはプリンタ（１２５）によっ
て印字してしまった後は、メモリ（１２２）内に必ずし
も後日まで記憶しておく必要はない。

これにより、メモリ（１２２）内の記憶エリアの容量を
少な（することができる。

個人習熟度出力処理 第３１図に示されているメモリ＜　１２２＞に記憶され
た習熟度データ（平均値）は、キーボードおよびライト
・ペンによる人名の指定および出力指令に応じて、第３
２図に示されているように、グラフ形式でＣＲＴ（１２
４）上に表示される。このグラフでは、日付が横軸に習
熟度が縦軸にとられている。このグラフから、作業者の
作業に対する習熟度の度合を容易に知ることができる。

ＣＲＴ（１２４）上には、習熟の合格ライン（Ｐ）もま
た表示されている。このような習熟度データはグラフま
たはテーブルの形でプリンタ（１２５）により印字する
ことができる。習熟度データが工程ごとに記憶されてい
る場合には、作業者の工程ごとの習熟度グラフを表示し
、印字することも可能である。このような習熟度データ
は、作業者に対する適切な作業の割当て、作業の指導等
に大いに役立つであろう。

その他の処理 その伯の処理としては、不良品に対する処理、製品の原
価計算処理などがある。

【図面の簡単な説明】

第１図は縫製工場内に段りられたコンベア・システムの
概要を模式的に示す図、第２図はコンベア・ブランチを
示１斜視図、第３図はコンベア・ブランチの送り出しレ
ールおよびキャリアの一時停止装置を拡大して示す斜視
図、第４図は一時停止装置の断面図、第５図は通信シス
テムの概要を示すブロック図、第６図は通信制御装置の
概要を示すブロック図、第７図は端末機の外観を示す斜
視図、第８図はバーコード・リーダのホルダの断面図、
第９図は端末機の電気的構成を示すブロック図、第１０
図は品名工程名カードおよび人名カードを示す平面図、
第１１図は端末機の通常の動作を示すフロー・チャート
、第１２図はバーコード・リーダの抜取り検知にもとづ
く割込処理を示すフロー・チャート、第１３図は中実装
置の電気的構成の概要を示すブロック図、第１４図は中
実装置と端末機との間の動作の関連を概略的に示すフロ
ー・チャート、第１５図は出力処理の概要を示すフロー
・チャート、第１６図は工程設定においてＣＲＴに表示
される画像の例を示す図、第１７図は中実装置における
データ・メモリの基礎データ・エリアの一部を示す図、
第１８図は一般的な出来高表示処理の概要を示すフロー
・チャート、第１９図は品名別出来高表示におけるＣＲ
Ｔの画像の例を示す図、第２０図は工程別出来高表示に
おけるＣＲＴ画像の例を示す図、第２１図は工程別出来
高拡大表示におけるＣ　ＲＴの画像の例を示す図、第２
２図は個人別出来高表示におけるＣＲＴの画像の例を示
す図、第２３図はさらに詳細な出来高表示処理の概要を
示すフロー・チャート、第２４図はプリンタによって印
字された品名工程別時間別出来高データの例を示す図、
第２５図は工程別出来高予測処理の概要を示すフロー・
チャート、第２６図は工程別出来高予測表示におけるＣ
ＲＴの画像の例を示す図、第２７図はライン・バランス
・チェック処理の概要を示すフロー・チャート、第２８
図および第２９図はライン・バランス・チ［ツク処理に
おいてＣＲＴに表示される画像の例を示す図、第３０図
は個人日報出力処理においてプリンタによって印字され
た個人日報の例を示す図、第３１図は中実装置のメモリ
内に設けられた習熟度データ記憶エリアを示す図、第３
２図は個人習熟度出力処理におけるＣＲＴの画像の例を
示す図である。 （３２）　（３３＞・・・作業エリア、（４０）・・・
中実装置、（４１）・・・端末機、（４２）　（４３）
・・・出来高計数用スイッチ、（４５＞　（４６）・・
・通信制御装置、（ｉｏｏ＞・・・端末機のＣＰＵ、（
１ｆ１２）・・・端末機のＲＡＭ、（１２０）・・・中
実装置のホストＣＰＬＪ、（１２２）・・・中実装置の
メモリ、（１２３）・・・キーボード、（１２４）・・
・ＣＲＴ、（１２５）・・・プリンタ。 以　上 特許出願人　株式会社アシックス 第１２図 鮎１８図 コＵ 第１８図 第２８図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）　作業者が従事した各工程についてその作業者の
   出来高と実作業時間とを測定する手段、作業者が従事し
   た各工程について、その作業者の測定された出来高と実
   作業時間およびあらかじめ与えられている標準的な作業
   能率データからその作業者のその工程についての習熟度
   を算出する手段、ならびに 測定および算出された各工程についての１日の出来高、
   実作業時間および習熟度に関するデータを含む個人日報
   を出力する手段、 を備えている生産工程の個人別管理システム。 （２）　複数の工程の習熟度の平均値が算出されかつ出
   力される、特許請求の範囲第（１〉項に記載の生産工程
   の個人別管理システム。 （３）　作業者が従事した各工程についてその作業者の
   出来高と実作業時間とを測定する手段、作業者が従事し
   た各工程について、その作業者の測定された出来高と実
   作業時間およびあらかじめ与えられている標準的な作業
   能率データからその作業者のその工程についての習熟度
   を算出する手段、 算出された習熟度に関するデータを日付ごとに記憶する
   手段、ならびに 記憶されている日付ごとの習熟度に関するデータを出ノ
   ｊする手段、 を備えている生産工程の個人別管理システム。 （４）　習熟度に閉覆るデータが、工程ごとの習熟度で
   ある、特許請求の範囲第（３）項に記載の生産工程の個
   人別管理システム。 く５〉　習熟度に関するデータが、日付ごとに算出され
   た習熟度の平均値である、特許請求の範囲第（３）項に
   記載の生産工程の個人別管理システム。 （６）　出力手段が表示装置であって、習熟度に関する
   データが日付に関してグラフで表示される、特許請求の
   範囲第（３）項に記載の生産工程の個人別管理システム
   。