JPH06330444A

JPH06330444A - ポリプロピレン繊維系マット

Info

Publication number: JPH06330444A
Application number: JP5120053A
Authority: JP
Inventors: Shinji Ota; 信次太田; Yoshimitsu Iinuma; 義光飯沼
Original assignee: Ube Nitto Kasei Co Ltd
Current assignee: Ube Exsymo Co Ltd
Priority date: 1993-05-21
Filing date: 1993-05-21
Publication date: 1994-11-29

Abstract

(57)【要約】【目的】製造過程での皺の発生や寸法変化が生じにく
く、かつリサイクルし易いＰＰ繊維系マットを提供す
る。【構成】本発明のポリプロピレン繊維系マットは、ポリ
プロピレン繊維とこのポリプロピレン繊維に絡合かつ熱
接着したバインダー繊維とからなり、前記バインダー繊
維がプロピレンを主成分とする共重合体を１５ｗｔ％以
上含有する低融点重合体と結晶性ポリプロピレンとから
なる熱接着性複合繊維であることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、インテリアカーペッ
ト、展示会用カーペット、あるいは自動車用のカーマッ
ト等として用いられる、ポリプロピレン繊維を主材料と
するマット（以下、ポリプロピレン繊維系マットとい
う。）に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン（以下、ＰＰと略記す
る。）繊維のニードルパンチカーペットは、インテリア
カーペットや殆どが使い捨てにされる展示会用カーペッ
ト等として、あるいは自動車用のカーマット（トランク
マットを含む。以下同じ。）材料等として広く利用され
ている。

【０００３】このニードルパンチカーペットは、一般
に、原液着色ＰＰ繊維をカード機にかけてウェッブを
得、このウェッブをニードルパンチングして繊維同士を
絡合させて不織布とした後、この不織布の片面（裏面）
に接着剤をコーティングすることにより製造される。接
着剤のコーティングは繊維の抜け防止（糸抜け防止）、
難燃化、剛性の付与等を目的として行われるものであ
り、接着剤としては主にラテックスタイプの接着剤が使
用されている。また、自動車用のカーマットは、ラテッ
クスタイプの接着剤をコーティングした上述のニードル
パンチカーペットの裏面に低密度ポリエチレン（以下、
ポリエチレンをＰＥと略記する。）を張り合わせた後に
加熱成形して製造される。

【０００４】ところで、近年では環境保護の観点から、
これらのカーペットやカーマット、およびこれらの製造
過程で生じる繊維屑や裁断屑等に対しても、廃棄処分や
焼却処分に付さずにリサイクルすることが求められてい
る。

【０００５】しかしながら、ニードルパンチカーペット
を得る際にコーティングされるラテックスタイプの接着
剤の代表的なものであるＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニ
ル）系、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）系、アクリ
ル系等の接着剤は、熱分解し易いうえにＰＰと均一に溶
融分散しないため、リサイクルするうえでの大きな障害
となっている。

【０００６】このため、糸抜け防止のための接着剤のコ
ーティングや基布の貼り合わせが不要で、かつ容易にリ
サイクルすることが可能なＰＰ繊維系マットとして、Ｐ
Ｐ繊維と、ＰＰよりも融点の低い合成樹脂からなるバイ
ンダー繊維とを混合してニードルパンチングした後、Ｐ
Ｐ繊維の融点以下、バインダー繊維の融点以上の温度で
熱処理してＰＰ繊維とバインダー繊維とを熱接着させて
得たものが開発されている。

【０００７】このＰＰ繊維系マットでは、ＰＰ繊維とバ
インダー繊維とを熱接着させることで糸抜けを防止して
いる。また、ＰＰ繊維とＰＰよりも融点の低い合成樹脂
からなるバインダー繊維とでマットを形成することで、
容易にリサイクルすることを可能にしている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＰＰ繊
維と上述のバインダー繊維とを用いたＰＰ繊維系マット
には、ＰＰ繊維とバインダー繊維とを熱接着させるため
の熱処理時にバインダー繊維が著しく収縮するため、製
造過程での皺の発生や寸法変化が生じ易いという難点が
ある。本発明の目的は、製造過程での皺の発生や寸法変
化が生じにくく、かつリサイクルし易いＰＰ繊維系マッ
トを提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明のＰＰ繊維系マットは、ＰＰ繊維とこのＰＰ繊維に絡
合かつ熱接着したバインダー繊維とからなり、前記バイ
ンダー繊維がプロピレンを主成分とする共重合体を１５
ｗｔ％以上含有する低融点重合体と結晶性ＰＰとからな
る熱接着性複合繊維であることを特徴とするものである
（以下、このＰＰ繊維系マットをＰＰ繊維系マットＩと
いう。）。

【００１０】また、ＰＰ繊維とこのＰＰ繊維に絡合かつ
熱接着したバインダー繊維とからなる不織布部と、この
不織布部の片面に熱接着したバッキング層とを備え、前
記バインダー繊維がプロピレンを主成分とする共重合体
を１５ｗｔ％以上含有する低融点重合体と結晶性ＰＰと
からなる熱接着性複合繊維であり、前記バッキング層が
前記不織布部と相溶性の有る熱可塑性樹脂からなること
を特徴とするＰＰ繊維系マットも、上記目的を達成する
（以下、このＰＰ繊維系マットをＰＰ繊維系マットIIと
いう。）。

【００１１】以下、本発明を詳細に説明する。まず本発
明のＰＰ繊維系マットＩについて説明すると、このＰＰ
繊維系マットＩは、上述したようにＰＰ繊維とこのＰＰ
繊維に絡合かつ熱接着したバインダー繊維とからなる。
ここで、ＰＰ繊維としては従来よりカーペットやカーマ
ットの材料として利用されているものをそのまま用いる
ことができる。一方、バインダー繊維としては、上述し
たようにプロピレンを主成分とする共重合体を１５ｗｔ
％以上含有する低融点重合体と結晶性ＰＰとからなる熱
接着性複合繊維を用いる。

【００１２】この熱接着性複合繊維の一成分である上述
の「プロピレンを主成分とする共重合体」は、プロピレ
ンを主成分とするもので、かつＰＰとの相溶性が良好な
ものであればよい。この共重合体の具体例としては、エ
チレンやブテン−１等のα−オレフィンとプロピレンと
の共重合体が挙げられる。

【００１３】また熱接着性複合繊維を構成する低融点重
合体は、ＰＰとの相溶性が良好で、結晶性ＰＰよりも融
点が低く、かつ前述の共重合体を１５ｗｔ％以上含有す
るものであればよい。この低融点重合体の具体例として
は、前述の共重合体の１種または複数種からなるのもの
で結晶性ＰＰよりも融点の低いものや、前述の共重合体
の１種または複数種とＰＥ（高密度ＰＥや低密度ＰＥ、
直鎖状低密度ＰＥ等）の１種または複数種とからなるも
ので結晶性ＰＰよりも融点の低いもの等が挙げられる。
低融点重合体に占める前述の共重合体の割合を１５ｗｔ
％以上に限定する理由は、１５ｗｔ％未満では低融点重
合体と結晶性ＰＰとの接着強力が低下し過ぎると共に熱
接着性複合繊維とＰＰ繊維との接着強力も低下し過ぎる
ため、この熱接着性複合繊維とＰＰ繊維とを絡合かつ熱
接着しただけでは糸抜けを十分に防止することが困難に
なるからである。

【００１４】低融点重合体のメルトフローレート［ＡＳ
ＴＭＤ１２３８（Ｌ）］に基づいて測定したもの。以
下、ＭＦＲと略記する。）と結晶性ＰＰのＭＦＲとの比
は、低融点重合体のＭＦＲ／結晶性ＰＰのＭＦＲ＝１．
５〜１０の範囲内であることが好ましい。この比が１．
５未満では、繊維の製造過程で低融点重合体の分子配向
が進む結果、繊維の融着開始温度が１５０℃以上の高温
となって安定した加工を行うことが困難になる。反対に
１０を超えると、紡糸ノズルを出た樹脂（未延伸糸）が
直ちに曲ってノズル面に付着してしまうため、紡糸が実
質的に不可能になる。

【００１５】上述の熱接着性複合繊維は、ＰＰ繊維との
熱接着時に大きく収縮しないものであれば並列型および
鞘芯型のいづれでもよいが、自然捲縮が発現し難く、Ｐ
Ｐ繊維との接合点での繊維のズレやハズレの防止が容易
なことから、同心鞘芯型が特に好ましい。この熱接着性
複合繊維の収縮が大きいと、マット製造時に当該マット
に皺や寸法変化が生じ易くなる。

【００１６】熱接着性複合繊維を同心鞘芯型にする場合
は、低融点重合体を鞘成分とし、結晶性ＰＰを芯成分と
する。そして、鞘部と芯部の断面積比は鞘部／芯部＝
３．５／６．５〜６．５／３．５の範囲内とすることが
好ましい。この断面積比が３．５／６．５未満ではＰＰ
繊維との接合点の強力が十分でなく、６．５／３．５を
超えるとＰＰ繊維との熱接着時に熱接着性複合繊維が大
きく収縮して、得られるマットにもその影響が及ぶ。

【００１７】本発明のＰＰ繊維系マットＩでバインダー
繊維として用いる熱接着性複合繊維は、上述の低融点重
合体と結晶性ＰＰとを用いて常法により紡糸、延伸した
後、８〜２０個／インチの機械捲縮または自然捲縮を付
与し、所望長に切断することにより製造することができ
る。このとき、延伸倍率は２．２〜５．０倍の範囲内と
することが好ましい。２．２倍未満では得られる繊維の
強度、ヤング率が低いため、解繊時のカード通過性が低
下する。一方、５．０倍を超えると低融点重合体の分子
配向が進んで繊維の融着開始温度が１５０℃以上の高温
となるため、ＰＰ繊維と熱接着させるための熱処理を安
定に行うことが困難になる。

【００１８】また熱接着性複合繊維のデニール（繊度）
に特に制限はないが、併用するＰＰ繊維のデニールより
小さめで２〜３０ｄｅのものが好ましい。その理由は、
熱接着性複合繊維のデニールを小さくした方が熱接着点
の数が増えるため、マットの強度が上がるからである。
ただし、併用するＰＰ繊維のデニールとの差が大きくな
り過ぎるとカード機の通過性が悪くなる。

【００１９】なお、熱接着性複合繊維を構成する低融点
重合体および結晶性ＰＰのいずれか一方または両方に、
着色のための顔料や、耐光剤、安定剤、難燃剤等を必要
に応じて添加することができる。

【００２０】本発明のＰＰ繊維系マットＩは、前述した
ＰＰ繊維と上述した熱接着性複合繊維とを絡合かつ熱接
着させたものであり、このＰＰ繊維系マットＩは、例え
ば以下のようにして製造することができる。

【００２１】まず、ＰＰ繊維の所定量と熱接着性複合繊
維の所定量とを混ぜてカード機等により解繊してウェッ
ブを得る。熱接着性複合繊維の使用量は、最終的に得ら
れるＰＰ繊維系マットＩにおいて糸抜けが十分に防止で
きる量とする。この量は使用する熱接着性複合繊維の種
類に応じて変化するが、両者の合量を１００ｗｔ％とし
たときに熱接着性複合繊維の割合が概ね５〜５０ｗｔ％
の範囲内となる量である。

【００２２】次に、ウェッブを構成するＰＰ繊維と熱接
着性複合繊維とを互いに絡合させて不織布化する。この
とき、ウェッブは単層でもよいし、同一組成のウェッブ
または異種組成のウェッブを重ねて複数層にしてもよ
い。熱接着性複合繊維の混合率が下層（裏面側）にゆく
につれて高くなるように複数のウェッブを重ねることに
より、感触がよく剛性の高いマットを容易に製造するこ
とが可能になる。また、不織布化はニードルパンチ法や
ウォータージェット法により行うことができるが、ＰＰ
繊維系マットＩを安価に提供するうえからはニードルパ
ンチ法を適用することが好ましい。

【００２３】この後、熱風融着法や熱ロール融着法等の
公知の方法により熱処理してＰＰ繊維と熱接着性複合繊
維とを互いに熱接着させ、次いで所定形状に裁断、トリ
ミングすることにより、目的とするＰＰ繊維系マットＩ
を得る。

【００２４】このようにして得ることができる本発明の
ＰＰ繊維系マットＩは、ＰＰ繊維と熱接着性複合繊維と
を熱接着させることで糸抜けを防止するとともにマット
に剛性を付与したものであることから、接着剤のコーテ
ィングや基布の貼り合わせを行うことなく、そのままイ
ンテリアカーペットや展示会用カーペット、あるいは自
動車用のカーマット材料等として利用することができ
る。そして、接着剤のコーティングや基布の貼り合わせ
が不要であることから、軽量のインテリアカーペットや
展示会用カーペット、あるいはカーマット材料等を容易
に提供することができる。

【００２５】また、ＰＰ繊維系マットＩを構成する前述
の熱接着性複合繊維は、ＰＰ繊維との熱接着時に大きな
収縮を起こさない。このため、製造過程でマットに皺や
寸法変化が生じにくく、所望のマットの製造が容易であ
る。さらに、ＰＰ繊維系マットＩは互いに相溶性を有す
る合成樹脂からなることから、製造過程で生じる繊維屑
や裁断屑、および使用後のマットを容易に再ペレット化
して、繊維や所望形状の射出成形品に効率よくリサイク
ルすることができ、環境保護や資源保護に大いに貢献す
ることが可能である。

【００２６】次に、本発明のＰＰ繊維系マットIIについ
て説明する。このＰＰ繊維系マットIIは、前述したよう
にＰＰ繊維とこのＰＰ繊維に絡合かつ熱接着したバイン
ダー繊維とからなる不織布部と、この不織布部の片面に
熱接着したバッキング層とを備え、前記バインダー繊維
がプロピレンを主成分とする共重合体を１５ｗｔ％以上
含有する低融点重合体と結晶性ＰＰとからなる熱接着性
複合繊維であり、前記バッキング層が前記不織布部と相
溶性の有る熱可塑性樹脂からなることを特徴とするもの
である。

【００２７】ここで、ＰＰ繊維系マットIIを構成する不
織布部としては前述した本発明のＰＰ繊維系マットＩを
そのまま用いることができる。したがって、この不織布
部を構成するバインダー繊維の具体例としては、ＰＰ繊
維系マットＩの説明の中で例示した熱接着性複合繊維と
同じものが挙げられる。

【００２８】一方、バッキング層はＰＰ繊維系マットII
を所望形状に熱成形し易くするために設けるものである
ので、ＰＰ繊維との融点差が大きいものが好ましい。Ｐ
Ｐ繊維系マットIIをカーマットとして用いる場合には、
自動車用途としての耐熱性（８０℃程度に耐えられるも
の）を備え、かつ安価であることから、低密度ＰＥが好
適に用いられる。

【００２９】上述の不織布部とバッキング層とを備えた
本発明のＰＰ繊維系マットIIは、例えば、前述のように
してＰＰ繊維系マットＩを得た後、このＰＰ繊維系マッ
トＩの片面（通常は裏面）に上述した低密度ＰＥを押出
しラミネートしてバッキング層を形成することにより、
容易に製造することができる。そして、バッキング層の
形成後に所望形状に熱賦形して、例えばカーマットとす
る。

【００３０】このようにして得ることができる本発明の
ＰＰ繊維系マットIIは、特にカーマットとして好適なも
のである。そして、接着剤のコーティングを行うことな
く糸抜けを防止するとともに剛性を付与した不織布を用
いたものであることから、軽量である。

【００３１】また、ＰＰ繊維系マットIIを構成する不織
布部の製造過程で当該不織布に皺や寸法変化が生じにく
いことから、所望のマットの製造が容易である。さら
に、ＰＰ繊維系マットIIは互いに相溶性を有する合成樹
脂からなることから、製造過程で生じる繊維屑や裁断
屑、および使用後のマットを容易に再ペレット化して、
繊維や所望形状の射出成形品に効率よくリサイクルする
ことができ、環境保護や資源保護に大いに貢献すること
が可能である。

【００３２】

【実施例】以下、本発明の実施例について比較例を挙げ
て説明するが、各実施例および各比較例で行った各種物
性の評価・測定方法を予め説明しておく。Ａ．ＰＰ繊維系マットＩおよびＰＰ繊維系マットIIの糸
引き性被験マットから直径１２０ｍｍの試験片を切出し、ＡＳ
ＴＭＤ３８８４に規定されるテーバ摩耗試験機（摩耗
輪；ＣＳ−１０、荷重５００ｇ）で３００回摩擦した後
に試験片表面の糸引き状態を目視観察して、次の５等級
に評価した（４級以上が合格）。・５級…糸引きが全く認められないもの・４級…糸引きが僅かに認められるが、殆どめだたない
もの・３級…糸引きが明らかに認められるが、めだちの少な
いもの・２級…糸引きがやや著しいもの・１級…糸引きがかなり著しいもの

【００３３】Ｂ．ＰＰ繊維系マットＩの剛性ＪＩＳＬ１０７９（化学繊維織物試験法）のループ圧
縮法に準じてたて・よこそれぞれのループ硬さ（単位：
ｋｇ）を５回づつ測定し、たて方向の平均値Ｒ１とよこ
方向の平均値Ｒ２から次式により計算した。剛性（ｋｇ）＝（Ｒ１×Ｒ２）^1/2 Ｃ．ＰＰ繊維系マットＩの引張強度ＪＩＳＬ１０２１（敷物試験法）に準じ、試料巾２５
ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／
分の条件で測定した。

【００３４】Ｄ．繊維の引張特性ＪＩＳＬ１０６９（繊維の引張試験法）に基づいて測
定した。Ｅ．リペレットを射出成形して得られたダンベル型試験
片の引張降伏点強度ＪＩＳＫ７１１３（プラスチックの引張試験法）に基
づき、１号形試験片（ダンベル型試験片）の引張降伏点
強度を測定した。

【００３５】実施例１（１）熱接着性複合繊維（バインダー繊維）の製造まず、鞘成分の低融点重合体としてエチレン−プロピレ
ン・ランダムコポリマー［昭和電工（株）製のＴＤ７５
０。ＭＦＲ＝２５］を用い、芯成分の結晶性ＰＰとして
宇部興産（株）製のＺＳ１２５５（ＭＦＲ＝１５）を用
いて、同心鞘心型ノズルを備えた複合繊維紡糸装置によ
り、鞘部と芯部の断面積比が鞘部／芯部＝５／５で繊度
（単糸）が１２ｄｅの未延伸糸を得た。このとき、芯成
分にはグレーの顔料マスターバッチを添加して着色し
た。次いで、この未延伸糸を３．７倍に延伸し、１７個
／インチの機械捲縮を付与した後に５１ｍｍにカットし
て、グレーを呈する繊度４ｄｅの同心鞘芯型熱接着性複
合繊維（ステープルファイバー）を得た。

【００３６】（２）ＰＰ繊維系マットＩの製造まず、上記（１）で得られた熱接着性複合繊維とグレー
の原液着色ＰＰ繊維［繊度１５ｄｅ，７６ｍｍ長，原料
ＰＰ；宇部興産（株）製のＲＳ１２１６］とを、前者の
割合が１５ｗｔ％で後者の割合が８５ｗｔ％となるよう
に混ぜ、これをカード機にかけて解繊して、均一なウェ
ッブを得た。次に、このウェッブ（単層）をパンチ密度
１００本／ｃｍ²の条件でニードルパンチ機に通して、
目付が４００ｇ／ｍ²のニードルパンチ不織布を得た。
この後、得られたニードルパンチ不織布を１４０℃に設
定した熱処理炉に通してＰＰ繊維と熱接着繊維とを熱接
着させて、ＰＰ繊維系マットＩを得た。このとき、大き
な寸法変化は認められなかった。

【００３７】このＰＰ繊維系マットＩを目視観察したと
ころ皺の発生は認められず、良好な外観を有していた。
このＰＰ繊維系マットＩについて糸引き性、剛性、およ
び引張強度を評価・測定した。結果を表１に示す。

【００３８】（３）ＰＰ繊維系マットIIの製造不織布部として上記（２）で得られたＰＰ繊維系マット
Ｉを用い、このＰＰ繊維系マットＩの裏面に低密度ＰＥ
［宇部興産（株）製のＪ２５２２］を２５０ｇ／ｍ²の
割合で押出しラミネートすることによりバッキング層を
形成して、ＰＰ繊維系マットIIを得た。このとき、大き
な寸法変化は認められなかった。そして、このＰＰ繊維
系マットIIを熱賦形して、図１（ａ），（ｂ）に示す形
状のカーマットとした。図１に示したカーマット１は、
上述したように、ＰＰ繊維系マットＩからなる不織布部
２と、この不織布部２の裏面に押出しラミネートされた
低密度ＰＥからなるバッキング層３とからなるＰＰ繊維
系マットIIが所定形状に熱賦形されたものである。この
後、カーマット１の底面から試験片を切出して糸引き性
の評価を行った。この評価結果を表１に示す。

【００３９】（４）リサイクル試験前記（２）と同様にして得たＰＰ繊維系マットＩを巾約
５ｃｍのテープ状にカットした後にペレット製造用の押
出機に供給して再ペレット化を試みたところ、エチレン
−プロピレン・ランダムコポリマーと結晶性ＰＰとの重
量比（前者／後者）が７．５／９２．５のリペレットが
得られた（以下、ＰＰ繊維系マットＩから得たリペレッ
トをレペレットＩという。）。また、上記（３）で得ら
れたカーマット（ＰＰ繊維系マットII）について同様に
して再ペレット化を試みたところ、ＰＰとＰＥの重量比
（ＰＰ／ＰＥ）が約６／４のリペレットが得られた（以
下、ＰＰ繊維系マットIIから得たリペレットをレペレッ
トIIという。）。これらのリペレットを用いて、下記
（ａ）〜（ｂ）の要領で繊維および射出成形品へのリサ
イクル試験を行った。

【００４０】ａ．繊維へのリサイクル試験まず、リペレットＩを原料として用い、ホール径０．７
ｍｍの単一円形ノズルを備えた紡糸設備により紡糸温度
２２０℃、引取り速度５００ｍ／分の条件で紡糸して、
繊度５７ｄｅの未延伸糸を得た。次に、この未延伸糸を
９０℃で４．６倍に延伸した後に機械捲縮加工を行っ
て、１１個／インチの機械捲縮を有する繊度１５ｄｅの
ステープルファイバーを得た。また、リペレットIIを原
料として用いて、同様にしてステープルファイバーを得
た。これらのステープルファイバーの引張特性の測定結
果を表２に示す。

【００４１】なお、参考として、バージンのＲＳ１２１
６［ＰＰ繊維系マットＩを得る際に用いた原液着色ＰＰ
繊維の原料ＰＰ。宇部興産（株）製］から同条件で製造
したステープルファイバーの引張特性の測定結果と、バ
ージンのＲＳ１２１６とバージンのＪ２５２２［ＰＰ繊
維系マットIIのバッキング層として用いた宇部興産
（株）製の低密度ＰＥ］とを重量比でＰＰ／ＰＥ＝６／
４にブレンドしたものから同条件で製造したステープル
ファイバーの引張特性の測定結果をそれぞれ表２に併記
する。

【００４２】ｂ．射出成形品へのリサイクル試験リペレットＩを原料として用いて、射出成形機［日本精
鋼（株）製のＪＳＷＪ３５０−Ｃ５］により２２０℃、
圧力７０ｋｇ／ｃｍ²の条件で図２に示すような形状の
自動車のドアの内側の取手５を成形したところ、順調に
成形することができた。また、リペレットIIを原料とし
て用いて同様にして取手５を成形したところ、順調に成
形することができた。

【００４３】リペレットＩまたはリペレットIIを原料と
する射出成形品の機械的強度を評価するために、それぞ
れのリペレットからモデル的にダンベル型試験片を作製
し、ＪＩＳＫ７１１３に基づき引張降伏点強度を測定
した。その結果を表２に示す。なお、参考として、バー
ジンのＲＳ１２１６［宇部興産（株）製のＰＰ］から同
条件で射出成形したダンベル型試験片の引張降伏点強度
の測定結果と、バージンのＲＳ１２１６とバージンのＪ
２５２２［宇部興産（株）製の低密度ＰＥ］とを重量比
でＰＰ／ＰＥ＝６／４にブレンドしたものから同条件で
射出成形したダンベル型試験片の引張降伏点強度の測定
結果をそれぞれ表２に併記する。

【００４４】実施例２実施例１（１）と同様にして同心鞘芯型の熱接着性複合
繊維を製造した後、この熱接着性複合繊維と原液着色Ｐ
Ｐ繊維とを前者の割合が３０ｗｔ％で後者の割合が７０
ｗｔ％となるように混ぜた以外は実施例１（２）〜
（３）と同様にして、ＰＰ繊維系マットＩおよびＰＰ繊
維系マットIIを製造した。このとき、大きな寸法変化は
認められなかった。これらのマットの諸物性を表１に示
す。

【００４５】また、実施例１（４）と同様にして各マッ
トの再ペレット化を試みたところ、いずれのマットから
もリペレット（リペレットＩまたはリペレットII）を得
ることができた。さらに、これらのリペレットを用いて
実施例１（４）ａ，ｂと同様のリサイクル試験を行った
ところ、いずれのリサイクル試験も成功し、繊維および
自動車の内側の取手を得ることができた。リサイクル試
験で得られた各繊維の引張特性およびリペレットの射出
成形による各ダンベル型試験片の引張降伏点強度を表２
に示す。

【００４６】実施例３〜実施例４鞘部と芯部の断面積比を実施例３では鞘部／芯部＝４／
６にし、実施例４では鞘部／芯部＝６／４にした以外は
それぞれ実施例１（１）と同様にして同心鞘芯型の熱接
着性複合繊維を製造し、バインダー繊維としてそれぞれ
の熱接着性複合繊維を用いた以外は実施例１（２）〜
（３）と同様にして、ＰＰ繊維系マットＩおよびＰＰ繊
維系マットIIを各々製造した。このとき、大きな寸法変
化は認められなかった。これらのマットの諸物性を表１
に示す。

【００４７】また、実施例１（４）と同様にして各マッ
トの再ペレット化を試みたところ、いずれのマットから
もリペレット（リペレットＩまたはリペレットII）を得
ることができた。さらに、これらのリペレットを用いて
実施例１（４）ａ，ｂと同様のリサイクル試験を行った
ところ、いずれのリサイクル試験も成功し、繊維および
自動車の内側の取手を得ることができた。リサイクル試
験で得られた各繊維の引張特性およびリペレットの射出
成形による各ダンベル型試験片の引張降伏点強度を表２
に示す。

【００４８】実施例５鞘成分の低融点重合体としてエチレン−プロピレン・ラ
ンダムコポリマー［昭和電工（株）製のＴＤ７５０。Ｍ
ＦＲ＝２５］と直鎖状低密度ＰＥ［宇部興産（株）製の
ＪＬ２５１６。ＭＦＲ＝２５］とを５０ｗｔ％づつ混ぜ
たものを用いた以外は実施例１（１）と同様にして同心
鞘芯型の熱接着性複合繊維を製造した後、バインダー繊
維としてこの熱接着性複合繊維を用いた以外は実施例２
と同様にして、ＰＰ繊維系マットＩおよびＰＰ繊維系マ
ットIIを製造した。このとき、大きな寸法変化は認めら
れなかった。これらのマットの諸物性を表１に示す。

【００４９】また、実施例１（４）と同様にして各マッ
トの再ペレット化を試みたところ、いずれのマットから
もリペレット（リペレットＩまたはリペレットII）を得
ることができた。さらに、これらのリペレットを用いて
実施例１（４）ａ，ｂと同様のリサイクル試験を行った
ところ、いずれのリサイクル試験も成功し、繊維および
自動車の内側の取手を得ることができた。リサイクル試
験で得られた各繊維の引張特性およびリペレットの射出
成形による各ダンベル型試験片の引張降伏点強度を表２
に示す。

【００５０】実施例６実施例１（１）と同様にして同心鞘芯型の熱接着性複合
繊維を製造した後、ニードルパンチ時のウェッブの構成
を、熱接着性複合繊維の割合が５ｗｔ％で原液着色ＰＰ
繊維の割合が９５ｗｔ％のウェッブ（上層）と熱接着性
複合繊維の割合が２５ｗｔ％で原液着色ＰＰ繊維の割合
が７５ｗｔ％のウェッブ（下層）との２層構造とした以
外は実施例１（２）〜（３）と同様にして、ＰＰ繊維系
マットＩおよびＰＰ繊維系マットIIを製造した。このと
き、大きな寸法変化は認められなかった。このようにし
て得られた各マットは、熱接着性複合繊維が下層（裏面
側）に多いことから、表面の感触がソフトなものであ
り、かつ剛性に優れたものであった。これらのマットの
諸物性を表１に示す。

【００５１】また、実施例１（４）と同様にして各マッ
トの再ペレット化を試みたところ、いずれのマットから
もリペレット（リペレットＩまたはリペレットII）を得
ることができた。さらに、これらのリペレットを用いて
実施例１（４）ａ，ｂと同様のリサイクル試験を行った
ところ、いずれのリサイクル試験も成功し、繊維および
自動車の内側の取手を得ることができた。リサイクル試
験で得られた各繊維の引張特性およびリペレットの射出
成形による各ダンベル型試験片の引張降伏点強度を表２
に示す。

【００５２】比較例１鞘部と芯部の断面積比を鞘部／芯部＝３／７にした以外
は実施例１（１）と同様にして同心鞘芯型の熱接着性複
合繊維を製造した後、鞘部の断面積が小さいことに伴う
熱接着機能の低下を補うために、この熱接着性複合繊維
の割合が５０ｗｔ％となるように当該熱接着性複合繊維
と原液着色ＰＰ繊維とを混ぜた以外は実施例１（２）と
同様にして、ＰＰ繊維系マットＩを製造した。さらに、
このＰＰ繊維系マットＩを不織布部として用いた以外は
実施例１（３）と同様にして、ＰＰ繊維系マットIIを製
造した。これらのマットの諸物性を表１に示す。なお、
表１に示した糸引き性の評価結果から明らかなように、
各マットは摩耗試験での糸抜けが著しく、カーペットや
カーマット等としては実用性のないものであったので、
リサイクル試験は実施しなかった。また、リペレットの
射出成形によるダンベル型試験片の引張降伏点強度の測
定も行わなかった。

【００５３】比較例２鞘部と芯部の断面積比を鞘部／芯部＝７／３にした以外
は実施例１（１）と同様にして同心鞘芯型の熱接着性複
合繊維を製造した後、この熱接着性複合繊維と原液着色
ＰＰ繊維とを前者の割合が１５ｗｔ％で後者の割合が８
５ｗｔ％となるように混ぜた以外は実施例１（２）と同
様にして、ＰＰ繊維系のマットを製造した。このマット
の諸物性を表１に示す。なお、ここで用いた熱接着性複
合繊維は芯部の断面積が３０％と小さいため、この熱接
着性複合繊維と原液着色ＰＰ繊維とを熱接着させるため
の熱処理時に大きく収縮し、これに起因してＰＰ繊維系
マットＩに皺が発生した。このＰＰ繊維系マットＩはカ
ーペットとして不向きなものであったので、ＰＰ繊維系
マットIIの製造およびリサイクル試験は実施しなかっ
た。また、リペレットの射出成形によるダンベル型試験
片の引張降伏点強度の測定も行わなかった。

【００５４】比較例３鞘成分の低融点重合体としてエチレン−プロピレン・ラ
ンダムコポリマー［昭和電工（株）製のＴＤ７５０。Ｍ
ＦＲ＝２５］と直鎖状低密度ＰＥ［宇部興産（株）製の
ＪＬ２５１６。ＭＦＲ＝２５］とを前者の割合が１０ｗ
ｔ％で後者の割合が９０ｗｔ％となるように混ぜたもの
を用いた以外は実施例１（１）と同様にして同心鞘芯型
の熱接着性複合繊維を製造した後、バインダー繊維とし
てこの熱接着性複合繊維を用いた以外は比較例１と同様
にして、ＰＰ繊維系マットＩを製造した。さらに、この
ＰＰ繊維系マットＩを不織布部として用いた以外は比較
例１と同様にして、ＰＰ繊維系マットIIを製造した。こ
れらのマットの諸物性を表１に示す。なお、表１に示し
た糸引き性の評価結果から明らかなように、各マットは
摩耗試験での糸抜けが著しく、カーペットやカーマット
等としては実用性のないものであったので、リサイクル
試験は実施しなかった。また、リペレットの射出成形に
よるダンベル型試験片の引張降伏点強度の測定も行わな
かった。

【００５５】比較例４原液着色ＰＰ繊維からなる目付４００ｇ／ｍ²のニード
ルパンチ不織布の裏面に、ラテックス（ＳＢＲ系）タイ
プの接着剤を１５０ｇ／ｍ²の割合でコーティングし
て、ニードルパンチカーペットを得た。さらに、不織布
部としてこのニードルパンチカーペットを用いた以外は
実施例１（３）と同様にしてカーマットを得た。これら
のマットの諸物性を表１に示す。また、実施例１（４）
と同様にして各マットの再ペレット化を試みたところ、
ラテックスタイプの接着剤が熱分解するうえ、この接着
剤とＰＰとに相溶性がないことから、リペレットを得る
ことできなかった。このため、他のリサイクル試験は実
施できなかった。

【００５６】

【表１】

【００５７】

【表２】

【００５８】表１から明らかなように、実施例１〜実施
例６で得られた各ＰＰ繊維系マットＩは、製造過程での
皺の発生が実質的にないため、いずれも良好な外観を有
している。また、製造過程での大きな寸法変化も認めら
れない。そして、各実施例で得られたいずれのＰＰ繊維
系マットＩも、表１から明らかなように、カーペットや
カーマット材料等として利用するに十分な物性を有して
いる。さらに、各実施例で得られたいずれのＰＰ繊維系
マットＩも容易にリサイクルすることができ、これによ
り得られるリサイクル品は、バージン原料から得たもの
に比べると物性が若干低下するものの環境保護や資源保
護の観点からすると十分に使用可能なものである。

【００５９】また、表１から明らかなように、実施例１
〜実施例６で得られたいずれのＰＰ繊維系マットIIも糸
抜け防止が十分になされており、カーマットとして利用
するに十分な物性を有している。これらのＰＰ繊維系マ
ットIIは大きな寸法変化を起こさせずに製造することが
容易であり、しかも軽量である。さらに、各実施例で得
られたいずれのＰＰ繊維系マットIIも容易にリサイクル
することができ、これにより得られるリサイクル品は、
バージン原料から得たものに比べると物性が若干低下す
るものの環境保護や資源保護の観点からすると十分に使
用可能なものである。

【００６０】一方、比較例４から明らかなように、ＰＰ
繊維のニードルパンチ不織布の裏面にラテックスタイプ
の接着剤をコーティングして得たニードルパンチカーペ
ット、およびこのカーペットを用いて得たカーマット
は、リサイクルすることができない。

【００６１】なお、比較例１および比較例２から明らか
なように、本発明で用いる熱接着性複合繊維を同心鞘芯
型にする場合、鞘部と芯部の断面積比が鞘部／芯部＝３
／７以下または７／３以上では所望の物性を有するＰＰ
繊維系マットＩを得ることができない。また、比較例３
から明らかなように、熱接着性複合繊維の原料として用
いる低融点重合体としてプロピレンを主成分とする共重
合体の割合が１０ｗｔ％のものを用いた場合も、所望の
物性を有するＰＰ繊維系マットＩを得ることができな
い。

【００６２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
製造過程での皺の発生や寸法変化が生じにくく、かつリ
サイクルし易いＰＰ繊維系マットを提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は実施例１で製造したカーマットを示す
斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ′線の端
面図である。

【図２】リサイクル試験で成形した取手を示す斜視図で
ある。

【符号の説明】

１…カーマット、２…不織布部、３…バッキング
層、５…取手。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリプロピレン繊維とこのポリプロピレン
繊維に絡合かつ熱接着したバインダー繊維とからなり、
前記バインダー繊維がプロピレンを主成分とする共重合
体を１５ｗｔ％以上含有する低融点重合体と結晶性ポリ
プロピレンとからなる熱接着性複合繊維であることを特
徴とするポリプロピレン繊維系マット。
【請求項２】バインダー繊維がプロピレンを主成分とす
る共重合体を１５ｗｔ％以上含有する低融点重合体を鞘
成分とし、結晶性ポリプロピレンを芯成分とする同心鞘
芯型の熱接着性複合繊維であり、この熱接着性複合繊維
の鞘部と芯部の断面積比が鞘部／芯部＝３．５／６．５
〜６．５／３．５の範囲内である、請求項１に記載のポ
リプロピレン繊維系マット。
【請求項３】ポリプロピレン繊維とこのポリプロピレン
繊維に絡合かつ熱接着したバインダー繊維とからなる不
織布部と、この不織布部の片面に熱接着したバッキング
層とを備え、前記バインダー繊維がプロピレンを主成分
とする共重合体を１５ｗｔ％以上含有する低融点重合体
と結晶性ポリプロピレンとからなる熱接着性複合繊維で
あり、前記バッキング層が前記不織布部と相溶性のある
熱可塑性樹脂からなることを特徴とするポリプロピレン
繊維系マット。
【請求項４】バインダー繊維がプロピレンを主成分と
する共重合体を１５ｗｔ％以上含有する低融点重合体を
鞘成分とし、結晶性ポリプロピレンを芯成分とする同心
鞘芯型の熱接着性複合繊維であり、この熱接着性複合繊
維の鞘部と芯部の断面積比が鞘部／芯部＝３．５／６．
５〜６．５／３．５の範囲内である、請求項３に記載の
ポリプロピレン繊維系マット。