JPH0636253A

JPH0636253A - 浮動型磁気ヘッドの製造方法

Info

Publication number: JPH0636253A
Application number: JP4190433A
Authority: JP
Inventors: Tsuyoshi Kubo; 強久保; Kazutaka Sakamoto; 和隆坂本
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1992-07-17
Filing date: 1992-07-17
Publication date: 1994-02-10

Abstract

(57)【要約】【目的】小型化されても作業性および組立精度が低下
することのない浮動型磁気ヘッドの製造方法を提供す
る。【構成】最終寸法より大きいコアチップ１をスライダ
ーのスリット溝にガラス融着により固定し、この状態で
被加工部分１ｂ，１ｃをスライダーの裏面および端面の
加工時に加工してコアチップ１ａを有する浮動型磁気ヘ
ッドを製造するもので、大きいコアチップ１を用いて組
立ておよび加工を行うため、従来品より小型であっても
従来に比べて作業性や組立精度が低下することがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はハードディスク型磁気記
録ドライブ装置に用いる浮動型磁気ヘッドの製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、磁気記録ドライブ装置の高容量・
高密度化および小型軽量化の動きに対応して、磁気ヘッ
ドにおいても従来のミニタイプスライダーと呼ばれる幅
が２．６mm、長さ４．３４３mm、高さ０．８６４mmの外
形寸法のものから、その各寸法比が７０％、５０％とだ
んだん小さくなった浮動型磁気ヘッドへと移り変わって
きている。

【０００３】そこで、従来例としてコンポジット型の浮
動型磁気ヘッドを例に取り上げ、以下に説明する。図３
（ａ）は従来の浮動型磁気ヘッドの斜視図、図３（ｂ）
はそのコアチップの斜視図、図４はその製造方法を説明
するための要部正面図および側面図である。

【０００４】図３（ａ），（ｂ）に示すように、従来の
浮動型磁気ヘッドは２本の浮動レール９ａ，９ｂを有す
る非磁性セラミックスからなるスライダー９の少なくと
も１本の浮動レール端にスリット溝１０を備え、そのス
リット溝１０に２個の金属系酸化物磁性体からなるコア
１２ａ，１２ｂにより磁気ギャップ１１を形成したコア
チップ１２がモールドガラス１３で融着された構造とな
っている。またスライダー９には、磁気ギャップ１１に
ディスクへの信号の読み書きを行うに必要な起磁力を発
生させるためのコイル線を巻回する巻線窓１４が設けら
れている。

【０００５】次に、図４を用いて、この浮動型磁気ヘッ
ドの従来の製造方法を説明する。まず最初に、図４
（ａ），（ｂ）に示すように、所定の形状に加工された
コアチップ１２をレール幅加工の終ったスライダー９に
ばね性を有する金属スペーサー１５を用いてスリット溝
１０に固定し、さらに融着用のモールドガラス１６をス
リット溝１０の上部に配置する。そして、この図４
（ａ），（ｂ）の状態のまま電気炉に入れ、モールドガ
ラス１６を融解させる。次に、図４（ｃ），（ｄ）に示
すように、冷却後に前工程で挿入された金属スペーサー
１５を除去する。さらに、図４（ｅ），（ｆ）に示すよ
うに、金属スペーサー１５を除去した部分のスリット溝
１０にエポキシ樹脂１７を充填し、熱硬化させる。次
に、図４（ｇ），（ｈ）に示すように、セラミックスス
ライダー９の裏面にはみ出したエポキシ樹脂１７のはみ
出し部分を削り取り、そして図４（ｉ），（ｊ）に示す
ように、浮動レール９ａの表面の仕上げラップを行う。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、磁気ヘ
ッドの小型化に伴い、従来の製造方法では、その加工
性、作業性、および要求精度の確保といったものが非常
に難しくなっている。たとえば、外形寸法が７０％、５
０％と小さくなったスライダーを従来の製造方法により
作製しようとすると、コアチップをスライダーに挿入・
固定する工程において扱うコアチップの外形は、従来の
７０％、５０％、すなわちそれぞれの長さ×高さが約
０．７mm×０．７mm、約０．５mm×０．５mmの大きさで
しかない。このような大きさでは作業性が悪くなるばか
りでなく、完成時に要求される組立精度までもが低下し
てしまう。さらに自動化を行おうとしても、製品が小さ
いために充分な保持部が確保できず、新たな自動機の開
発が必要となってくる。こうなると、市場から要求され
る新製品の量産対応が適時に行えないという問題が生ず
る。

【０００７】また、前記の従来の製造方法では、磁気ヘ
ッドが従来寸法の７０％、５０％と小型になるにしたが
って必要となるコアチップの外形形状も数多くの種類が
発生し、使用するコア材料もその種類毎に設定し管理す
る必要が出てくる。すなわち、従来の製造方法では、コ
アチップの外形寸法が統一できないので、工程を管理す
ることが非常に複雑となっている。

【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、作業性および組立精度に優れた小型の浮動型磁気ヘ
ッドの製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の浮動型磁気ヘッドの製造方法は、コアチップ
に高さおよび長さが最終寸法よりも大きいものを用い、
このコアチップの上部および下部をガラス融着によりス
ライダーのスリット溝に固定し、その後コアチップとと
もにスライダーの裏面および端面を加工して所定寸法に
仕上げるものである。

【００１０】

【作用】この製造方法を用いれば、スライダー形状が従
来に比べて７０％、５０％とだんだん小型化へ移行して
いっても、１００％の大きいコアチップを用いるために
スライダーに挿入・固定する工程や加工工程において従
来と比べて作業性および組立精度の劣化は生じない。

【００１１】また、スライダーの形状寸法が異なっても
同一形状寸法のコアチツプが使用できるため、工程管理
が容易である。

【００１２】さらに、コアチップをその上部および下部
ともスライダーのスリット溝にガラスで融着して固定す
る工法を用いるので、従来行っていた金属スペーサーの
除去、スリット溝の裏面側へのエポキシ樹脂塗布・硬
化、およびスライダー裏面にはみ出た余分なエポキシ樹
脂の除去といった工程が不要となり、工程数の削減にも
つながる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の一実施例におけるコンポジッ
ト型の浮動型磁気ヘッドの製造方法について図面を参照
しながら説明する。

【００１４】図１（ａ），（ｂ）は、外形寸法において
従来比５０％の浮動型磁気ヘッドに使用されるコアチッ
プの正面図および側面図を示すものである。図１に示す
ように、金属酸化物系磁性体からなるコアチップ１に
は、磁気ギャップ２と磁気記録媒体上への信号の記録幅
を決定するトラック幅３の加工が施されてある。そし
て、１ａは従来比５０％のコアチップ最終形状を示し、
１ｂおよび１ｃはそれぞれ後工程で磁気ヘッドの高さ
（厚さ）規制を行う際に削り取られる部分（斜線部
分）、磁気ヘッドの長さ規制を行う際に削り取られる部
分（斜線部分）である。

【００１５】次に図２の要部正面図および側面図を用い
てその製造方法を説明する。まず、図２（ａ），（ｂ）
に示すように、上記のコアチップ１を所定の非磁性セラ
ミックスからなるスライダー４のスリット溝４ａに金属
スペーサー５を用いて固定し、表面側のモールドガラス
６の棒、裏面側のモールドガラス７の棒を所定の位置に
セットする。次に図２（ｃ），（ｄ）に示すように、ス
ライダー４を所定の温度で熱処理を行い、表面側のモー
ルドガラス６、裏面側のモールドガラス７を融着させ
る。次に図２（ｅ），（ｆ）に示すように、浮動レール
４ｂの表面をモールドガラス６とともに加工し、磁気ヘ
ッドの高さを暫定的にそろえる。次に図２（ｇ），
（ｈ）に示すように、裏面４ｃを金属スペーサー５を含
めて加工して高さを最終寸法に合わせ、さらに端面４ｄ
を加工して磁気ヘッドの長さを最終寸法に合わせる。そ
して図２（ｉ），（ｊ）に示すように、浮動レール４ｂ
の表面（浮上面）の最終仕上げラップを行い、最終ギャ
ップ深さ８を規定する。

【００１６】以上のように、本実施例によれば、コアチ
ップ１の外形寸法を予め充分な大きさにしておき、その
コアチップ１をスライダー４にそのままガラス融着した
後で、磁気ヘッドの高さおよび長さを規制するので、磁
気ヘッドの形状が従来比７０％、５０％になったとして
も、加工性、作業性および組立精度を損うことなく量産
することができる。さらに、コアチップ１がスライダー
４の表面側、裏面側のどちらもモールドガラス６，７に
よって融着する構造となっているので、従来実施してい
た裏面側の金属スペーサー除去、エポキシ樹脂塗布・硬
化および余分なエポキシ樹脂除去といった工程を削除で
きる。

【００１７】なお、本実施例は従来の製造方法を大幅に
変更することなく、簡易な手段で達成することができる
ので、実施に際しては、設備、治工具等に大きな投資も
必要としない。また、外形寸法が１００％の大きさのも
のを基準に７０％、５０％の寸法のものを作るため、ス
ライダー４そのものの形状およびコアチップ１の巻線溝
の寸法は異なるものの、コアチップ１の外形寸法はすべ
て同一形状および同一寸法のもので良いため材料の購入
生産管理上の問題等の管理上の問題について管理しやす
く、また同一材料、同一形状であるため、材料購入時の
量産効果も上がり価格的なメリットも大である。

【００１８】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は、従来比７０％、５０％の形状寸法比の浮動型磁気ヘ
ッドを作製する際に、そのコアチップの形状寸法を予め
充分に大きくしておき、これをスライダーへガラス融着
により固定した後、スライダーの高さ規制および長さ規
制の加工を行うので、いかに外形寸法が小さくなろうと
も、加工性、作業性および組立精度に優れた製造方法を
実現できるものである。

【００１９】また、使用するコアチップの大きさは同一
寸法で良いため、生産管理上管理しやすいという効果が
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の一実施例における浮動型磁気
ヘッドの製造に用いるコアチップの正面図（ｂ）は同側面図

【図２】（ａ），（ｃ），（ｅ），（ｇ），（ｉ）は本
発明の一実施例における浮動型磁気ヘッドの製造方法を
説明するためのその要部正面図（ｂ），（ｄ），（ｆ），（ｈ），（ｊ）は同要部側面
図

【図３】（ａ）は従来の浮動型磁気ヘッドの斜視図（ｂ）は同コアチップの斜視図

【図４】（ａ），（ｃ），（ｅ），（ｇ），（ｉ）は従
来の浮動型磁気ヘッドの製造方法を説明するためのその
要部正面図（ｂ），（ｄ），（ｆ），（ｈ），（ｊ）は同要部側面
図

【符号の説明】

１加工前のコアチップ１ａ加工後のコアチップ１ｂ，１ｃ被加工部分４スライダー４ａスリット溝４ｂ浮動レール４ｃスライダーの裏面４ｄスライダーの端面６，７モールドガラス

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面に２本の浮動レールを設けかつ少なく
とも一方の前記浮動レールを含む端部にスリット溝を設
けた非磁性セラミックスからなるスライダーの前記スリ
ット溝に高さ方向および長さ方向の寸法が最終寸法より
も大きく金属酸化物系磁性体からなるコアチップを挿入
する工程と、前記コアチップの上部および下部をガラス
融着により前記スリット溝に固定する工程と、前記コア
チップとともに前記スライダーの裏面を加工して前記ス
ライダーの高さを所定寸法に仕上げる工程と、前記コア
チップとともに前記スライダーの端面を加工して前記ス
ライダーの長さを所定寸法に仕上げる工程とを備えた浮
動型磁気ヘッドの製造方法。