JPH07161017A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】本発明は多素子磁気ヘッドにおいて、スライダ
ー部であるシールドブロックにボンディング用ガラスが
流れ付かないようにすることを目的とする。 【構成】トラック７′の両側のシールドブロック９上に
マイカー板２１を配し、その上にモールドガラス材１０
を置き、前記モールドガラス材１０をボンディングして
各シールドブロック９，１２を接合するとともに、前記
マイカー板２１を除去してテープ接触面となるシールド
ブロック９面の残存モールドガラスを除去する磁気ヘッ
ドの製造方法とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子計算機などの記録
装置の入出力部に用いられるディジタル信号の書込み読
出しに用いられる磁気テープ装置用で、かつ多素子磁気
ヘッドの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に高密度記録化がすすむにつれ、磁
気ヘッドにおけるゲート側ギャップ部のテープタッチの
影響により、再生出力波形が悪くなるような問題が発生
している。そこでリード側のテープタッチを良くするた
めに、テープ走行方向の接触長さが、トラック部が長
く、シールドブロック（スライダー）部が短い構造の磁
気ヘッドが製造されるようになってきた。

【０００３】また、前記磁気ヘッドでは、リードトラッ
クのキャップ幅を持つギャップバーと、テープ接触長さ
の短いシールドブロックを別々に作成し、ガラスなどに
より、組合せ接着を行なって磁気ヘッドを製造してい
た。

【０００４】しかし、前記の製造方法では、ガラスによ
る接着時に、溶融したガラスがシールドブロックのテー
プ接触部まで流れるのは普通であった。ここで従来の磁
気ヘッドの構造を説明する。

【０００５】図６は、１つのトラックにライト、リー
ド、ライトの３つのギャップを持つ２トラック磁気ヘッ
ドの斜視図で、図中の６，６′はライトトラック、７，
７′はリードトラック、８，８′，８″，９，９′，
９″，１２，１２′，１３，１３′は前記ライトトラッ
ク６，６′およびリードトラック７，７′の両側に配設
されたシールドブロック、１０は前記ライトトラック
６，６′とシールドブロック８，８′，８″、リードト
ラック７，７′とシールドブロック９，９′，９″およ
び各シールドブロック相互を接合するガラス、Ａは、リ
ードトラックテープ接触長さ、Ｂは、シールドブロック
部テープ接触長さである。

【０００６】以下、前記の磁気ヘッドの製造方法を説明
する。図７はトラック部を構成するコアーの製造工程を
示しており、図７（ａ）は成形加工したフェライトのコ
ア１を示し、ほぼコ字状に形成された両端片の面、すな
わちギャップ面部３，３′に鏡面加工をほどこす。なお
図中の２は面取り部である。

【０００７】ここでライトギャップ用には、そのギャッ
プ面にライトギャップ幅を有するガラス膜を設け、リー
ドギャップ用には、そのギャップ面にリードギャップ幅
を有するガラス幅を設ける。

【０００８】つぎに、両端片の端面にガラス膜を有する
コア１と、ガラス膜を付けていないコア１′を治具を用
いて、コア１とコア１′のギャップ面部３，３′を接合
させ、図７（ｂ）に示すように、フロントギャップ部と
面取り部に、ガラス棒４および４′を置き、電気炉を用
いて溶着させ、ギャップを形成する。

【０００９】図７（ｃ）は、ギャップを形成した、リー
ドギャップ幅１６を有するリードギャップバー１４と、
ライトギャップ幅１７を有するライトギャップバー１５
を示す。さらに、バックデップス寸法ＩとＪを所要の寸
法に加工する。

【００１０】つぎに、図７（ｄ）に示すように、リード
ギャップバー１４には、これをカットしてリードトラッ
ク幅ｃのリードトラック７を、ライトギャップバー１５
には、これをカットしてライトトラック幅Ｄのライトト
ラック６をリードギャップラインＧおよびライトギャッ
プラインＨに対して直角になるように加工する。

【００１１】前記のような加工を施したギャップバー１
４および１５に図８、図９、図１０（ａ）、図１０
（ｂ）に示すようにシールドブロック８，８′，８″，
９，９′，９″をトラック６，６′，７，７′の面側に
位置するように組み合わせ、また前後にもシールドブロ
ック１２，１２′および１３，１３′を組み合わせ、そ
の上に、ガラスの板および棒１０を置き、ガラスモール
ド治具を取り付け、電気炉を用いてガラスボンディング
を行う。

【００１２】つぎに、図１０（ｃ）に示すようにガラス
ボンディングをほどこした、リードキャップバー１４お
よび、ライトギャップバー１５をそれぞれ、ギャップラ
インＧおよびＨが確認できるように加工する。

【００１３】さらに図１０（ｄ）、図１０（ｅ）に示す
ように、リードギャップバー１４およびライトギャップ
１５のバックキャンプ側を加工する。つぎに、図１０
（ｆ）に示すようにリードギャップバー１４とライトギ
ャップバー１５の前面をそれぞれ総型ダイヤモンド砥石
にて形状加工を行なう。

【００１４】このつぎに、図６に示すようにリードギャ
ップバー１４の両側にギャップバー１５および１５′が
向かいあうように配置し、シールドブロック１２，１
２′の側面にあらかじめエポキシ系の樹脂を介在させ、
図１１に示すライトギャップバー１５および１５′のラ
イトトラック６，６′のトラック幅ＤとＤ′の中心に対
して、対峙するリードギャップバー１４のリードトラッ
ク７，７′のトラック幅Ｃ，Ｃ′の中心とのズレＱ，
Ｑ′とリードギャップバー１４のギャップラインＧに対
してライトギャップバー１５および１５′のギャップラ
インＨおよびＨ′が平行になるように、工具、顕微鏡な
どにより寸法の調整を行ない、治具により固定し、乾燥
炉を用いて、図６になるように樹脂接着を行なって完成
する。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の磁気ヘッドの製造方法では、リードコア７とシール
ドブロック８，８′，８″をガラスボンディングする
際、ガラスの流れのコントロールができないため、ガラ
スボンディング用の溝以外のシールドブロック９，９″
の凹面にもガラスが流れ、図６、図１２の１０ａのよう
にガラステープ走行面に残り、このガラス１０ａを後加
工では除去できないという問題があった。

【００１６】さらに、上記のガラスの一部１０ａは、シ
ールドブロック９，９″のテープ走行面のエッジ部に介
在し、ノコギリ状の形状になるため、テープが走行する
ときに磁性体を傷つけ、データの破損につながるおそれ
がある。また、上記ガラスエッジ部に、磁性粉が蓄積さ
れ、減磁率が悪化し、品質および特性の両面で大きな問
題がある。

【００１７】本発明は前記従来の問題に留意し、ガラス
ボンディングの際、ガラスの流れをコントロールでき、
ガラスの一部がシールドブロックのテープ走行面に残存
しない磁気ヘッドを提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明は多素子磁気ヘッドにおける少なくともリー
ドギャップバーにおけるリードトラックの両側にスライ
ダーであるシールドブロックを配するとともに、その前
後にモールド溝加工をほどこしたシールドブロックを配
置し、前記トラックの両側のシールドブロック上にマイ
カー板を配し、その上にモールドガラス材を置き、前記
モールドガラス材をボンディングして各シールドブロッ
クを接合するとともに、前記マイカー板を除去してテー
プ接触面となるシールドブロック面の残存モールドガラ
スを除去する磁気ヘッドの製造方法とする。

【００１９】

【作用】本発明は、前記のようにリードトラックとシー
ルドブロックのガラスボンディング時に、シールドブロ
ックにマイカー板を敷くため、マイカー板の耐熱、流体
撥水性により、溶けたガラス材を所要の部分に案内す
る。そして、ボンディングの後にマイカー板を除くこと
によりシールドブロックのテープ接触部の残存ガラスを
容易に除去することができる。そしてリードコアのトラ
ックシールドブロックのテープ接触部のガラスの除去が
可能になったことにより、磁気テープに及ぼす損傷がま
ったくなくなり、さらに磁性粉がヘッドに付着しなくな
り、品質および減磁率特性が大きく改善できることとな
る。

【００２０】

【実施例】以下、本発明の一実施例について説明する。
図１は、本発明を実施し作成した磁気テープ装置用多素
子型の磁気ヘッドの外観斜視図である。本実施例におけ
る磁気ヘッドは、従来例として示した図６におけるシー
ルドブロック９，９″上にガラス既存部１０ａがないこ
とを特徴としており、他の構成は図６と同じであるの
で、その説明は省略する。なお図６と同一構成部材には
同じ符号を用いている。また、コア１，１′の形成、リ
ードギャップバー１４、ライトギャップバー１５の形成
も、図７と同じであるので、ここでは省略する。

【００２１】本実施例の特徴とするところは、磁気ヘッ
ドにおけるリードギャップバー１４とシールドブロック
９，９′，９″ガラスボンディング加工にある。すなわ
ちリードギャップバー１４におけるリードトラック７，
７′の両側に図２に示すように形状加工を施したシール
ドブロック９，９′，９″を配設するとともに前後にモ
ールド用溝加工を施したシールドブロック１２，１２′
を配設し、特にシールドブロック９，９″上にマイカー
板２１を置き、その上にガラス棒とガラス板１０を置
き、ガラスモールド治具に取り付け、電気炉を用いてガ
ラスボンディングを行なう（図３および図４（ａ），
（ｂ）を参照）。

【００２２】また、図５に示すようにライトギャップバ
ー１５は、シールドブロック８，８′，８″モールド用
溝加工を施したシールドブロック１３，１３′、その上
にガラス板１０を置き、ガラスモールド治具に取り付
け、電気炉を用いてガラスギンディングを行なう。

【００２３】ここで、ライトギャップバー１５の製造工
程は従来例と同一であるので、リートギャップバー１４
の製造工程についてのみ述べる。つぎに図４（ｃ）に示
すように、ガラスボンディングを行なったあと、ギャッ
プラインＧが確認できるように加工する。さらに図４
（ｄ），（ｅ）に示すように、バックギャップ側を加工
する。つぎに、図４（ｆ）に示すように、リードギャッ
プバー１４の前面を総型ダイヤモンド砥石にて形状加工
を行なう。

【００２４】このようにして完成したリードギャップバ
ー１４と従来例と同一の加工をしたライトギャップバー
１５を従来例で述べたようにエポキシ系の樹脂を用い
て、乾燥炉にて樹脂接着を行なう。

【００２５】なお、前記総型ダイヤモンド砥石にて形状
加工時にマイカー板２１は除去され、そしてシールドブ
ロック９，９″上にはガラスが残存しない。

【００２６】

【発明の効果】以上の実施例の説明より明らかなよう
に、本発明によれば、下記の効果が得られる。すなわち
機械加工にて加工できないシールドブロックの表面部分
にガラスが残らず、外観のきれいな、しかもテープタッ
チの良い磁気ヘッドを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の一実施例の製造方法によって
得られた磁気ヘッドの外観斜視図 （ｂ）は図１（ａ）のＥ部の拡大斜視図

【図２】本発明の一実施例の磁気ヘッド製造方法の加工
組立工程を示す斜視図

【図３】同磁気ヘッド製造方法のガラスボンディングの
工程を示す斜視図

【図４】（ａ）〜（ｆ）は同磁気ヘッド製造方法のガラ
スボンディングの各工程図

【図５】同磁気ヘッドにおけるライトギャップバーの加
工組立を示す斜視図

【図６】従来の製造方法による磁気ヘッドの外観斜視図

【図７】（ａ）〜（ｄ）は同磁気ヘッドにおけるギャッ
プバーの加工工程を示す斜視図

【図８】同磁気ヘッドのギャップバーの加工組立工程を
示す斜視図

【図９】同磁気ヘッドのギャップバーの加工組立工程を
示す斜視図

【図１０】（ａ）〜（ｆ）は同磁気ヘッドにおけるガラ
スボンディングの各工程図

【図１１】同磁気ヘッドにおけるガラスボンディング状
態を示す斜視図

【図１２】同磁気ヘッドにおけるリードトラックの中心
とライトトラックの中心ズレを示す拡大図

【符号の説明】

７，７′ リードトラック ９，９′，９″ シールドブロック １０ ガラス棒（ガラス板） １２，１２′ シールドブロック １４ リードギャップバー ２１ マイカー板

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多素子磁気ヘッドであって、ギャップバ
   ーにおけるトラックの両側にシールドブロックを配する
   とともに、その前後にモールド溝加工をほどこしたシー
   ルドブロックを配置し、前記トラックの両側のシールド
   ブロック上にマイカー板を配し、その上にモールドガラ
   ス材を置き、前記モールドガラス材をボンディングして
   各シールドブロックを接合するとともに、前記マイカー
   板を除去してテープ接触面となるシールドブロック面の
   残存モールドガラスを除去することを特徴とする磁気ヘ
   ッドの製造方法。